專利名稱：機(jī)爐一體列管式燃燒機(jī)及其三廢余熱回收裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及利用化工三廢實(shí)現(xiàn)節(jié)能的鍋爐技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種機(jī)爐一 體列管式燃燒機(jī)及其三廢余熱回收裝置。
背景技術(shù)：
我國(guó)現(xiàn)行的化工三廢余熱利用系統(tǒng)由三部分組成三廢混燃爐，組合除塵器，隧道 式余熱鍋爐?，F(xiàn)行的混燃爐采用鋼制外殼，內(nèi)部用高鋁磚、硅酸鋁制品、黏土輕質(zhì)磚、高強(qiáng)耐磨 燒注料等砌筑?；烊紶t下部為沸騰燃燒室，配有風(fēng)室、布風(fēng)板、風(fēng)帽、二次風(fēng)管及自動(dòng)點(diǎn)火裝 置。中上部為吹風(fēng)氣燃燒空間，吹風(fēng)氣預(yù)混燃燒進(jìn)口、合成放空氣高溫燃燒噴頭等。混燃爐內(nèi)設(shè)有水冷系統(tǒng)與鍋爐系統(tǒng)相連，燃燒后的高溫?zé)煔膺M(jìn)入組合除塵器，進(jìn) 行“煙”、“塵”的分離，高溫?zé)煔膺M(jìn)入余鍋，煙塵從落灰管流出。旋風(fēng)筒接入二次風(fēng)進(jìn)行冷卻 解決頂部傳熱問(wèn)題。上述余熱鍋爐系統(tǒng)占地面積多，混燃爐和除塵器體積龐大，汽水系統(tǒng)聯(lián)接復(fù)雜，旋 風(fēng)筒頂部易燒毀，系統(tǒng)熱效率偏低。

實(shí)用新型內(nèi)容本實(shí)用新型的目的是為了解決上述問(wèn)題，提供一種機(jī)爐一體列管式燃燒機(jī)及其三 廢余熱回收裝置。本實(shí)用新型的技術(shù)方案是一種機(jī)爐一體列管式燃燒機(jī)，該燃燒機(jī)含有膜式壁結(jié) 構(gòu)的爐膛、以及在爐膛外的送風(fēng)室、送氣室，所述的送風(fēng)室上設(shè)有空氣進(jìn)管，所述的送氣室 上設(shè)有燃?xì)膺M(jìn)管，所述的送風(fēng)室內(nèi)壁設(shè)有一定數(shù)量的風(fēng)管連通至膜式壁結(jié)構(gòu)的爐膛內(nèi)，所 述的送氣室內(nèi)壁也設(shè)有一定數(shù)量的氣管連通至膜式壁結(jié)構(gòu)的爐膛內(nèi)。所述的膜式壁爐膛含有換熱管和扁鋼板，所述的風(fēng)管和氣管均穿過(guò)扁鋼板連通至 爐膛內(nèi)；所述的風(fēng)管和氣管互相間隔布置。所述的送風(fēng)室與送氣室疊加布置在爐膛外，送風(fēng)室和送氣室之間有隔板隔開(kāi)。所述的送氣室位于外側(cè)，送氣室與爐膛內(nèi)連通的氣管貫穿送風(fēng)室。所述的送風(fēng)室位于外側(cè)，送風(fēng)室與爐膛內(nèi)連通的風(fēng)管貫穿送氣室。一種三廢余熱回收裝置，包括混燃爐、分離器、余熱鍋爐，所述混燃爐下部為引火 段、中部為沸騰燃燒段、上部為筒體，混燃爐上端設(shè)有煤泥進(jìn)口，所述的分離器的進(jìn)氣口與 混燃爐上部連通，分離器的出氣口與余熱鍋爐連通，分離器的排塵管通過(guò)回料裝置、返料管 連通至混燃爐的沸騰燃燒段，所述的混燃爐的殼體為全膜式壁結(jié)構(gòu)，在混燃爐的下端和上 端分別設(shè)有上下集箱；混燃爐的沸騰燃燒段主體為機(jī)爐一體式列管燃燒機(jī)，沸騰燃燒段內(nèi) 設(shè)沸騰床；在沸騰燃燒段的爐膛外側(cè)分別設(shè)有固體廢物進(jìn)管、返料管，沸騰燃燒段的爐膛內(nèi) 側(cè)設(shè)有耐磨材料層，所述機(jī)爐一體式燃燒機(jī)含有膜式壁結(jié)構(gòu)的爐膛、以及在爐膛外的送風(fēng) 室、送氣室，所述的送風(fēng)室上設(shè)有二次風(fēng)進(jìn)管，所述的送氣室上設(shè)有廢氣進(jìn)管，所述的送風(fēng)室內(nèi)壁設(shè)有一定數(shù)量的風(fēng)管連通至膜式壁結(jié)構(gòu)的爐膛內(nèi)，所述的送氣室內(nèi)壁也設(shè)有一定數(shù) 量的氣管連通至膜式壁結(jié)構(gòu)的爐膛內(nèi)。所述的膜式壁爐膛含有換熱管和扁鋼板，所述的風(fēng)管和氣管均穿過(guò)扁鋼板連通至 爐膛內(nèi)；所述的風(fēng)管和氣管互相間隔布置。所述的送風(fēng)室與送氣室疊加布置在爐膛外，送風(fēng)室和送氣室之間有隔板隔開(kāi)；所 述的送氣室位于外側(cè)，送氣室與爐膛內(nèi)連通的氣管貫穿送風(fēng)室；或者所述的送風(fēng)室位于外 側(cè)，送風(fēng)室與爐膛內(nèi)連通的風(fēng)管貫穿送氣室。所述的爐膛余熱鍋爐內(nèi)設(shè)有懸吊式過(guò)熱器、省煤器、空氣預(yù)熱器。所述的混燃爐的沸騰燃燒段上部設(shè)有輔助燃燒機(jī)。本實(shí)用新型的有益效果該機(jī)爐一體列管式燃燒機(jī)，直接將列管安裝在爐膛上，使二者結(jié)構(gòu)結(jié)合，減少了材 料的浪費(fèi)，簡(jiǎn)化了設(shè)備的結(jié)構(gòu)。通過(guò)將風(fēng)管和氣管互相間隔布置，能夠提高空氣和燃?xì)獾幕?合均勻度，有利于其充分燃燒，發(fā)揮燃?xì)獾淖畲笕紵?，提高熱效率。該?shí)用新型的三廢余熱回收裝置，在沸騰床前后部設(shè)置了機(jī)爐一體列管式燃燒 機(jī)，低熱值的廢氣通過(guò)該燃燒機(jī)與助燃空氣一起噴入爐膛，與蓄熱量很高的床料混合立即 燃燒，解決了低熱廢氣的著火和不易穩(wěn)燃的問(wèn)題。燃燒段的膜式壁上設(shè)有耐磨澆筑料，防止沸騰燃料對(duì)管子的磨損，且保證了沸騰 段的合理燃燒溫度，解決了造氣爐渣、造氣除塵器細(xì)灰等的充分燃燒的問(wèn)題。煤泥進(jìn)口設(shè)置在混燃爐的上端，當(dāng)煤泥從上端噴入，能夠延長(zhǎng)其在爐膛內(nèi)的行程， 在下落過(guò)程中遇到高溫?zé)煔?，完成烘干，炸裂，燃燒的過(guò)程。該實(shí)用新型的三廢余熱回收裝置，廢渣廢灰及煤泥的燃燒效率提高了 1. 5% ；同時(shí) 爐膛上部的筒體為全膜式壁結(jié)構(gòu)，有限空間內(nèi)最大限度布置受熱面積，鍋爐吸熱充分，整個(gè) 系統(tǒng)熱效率提高2%。

圖1為一體式列管式燃燒機(jī)的結(jié)構(gòu)示意圖； 圖2為圖1中A向結(jié)構(gòu)示意圖； 圖3為圖1中的I部放大結(jié)構(gòu)示意圖； 圖4為圖1中的II部放大結(jié)構(gòu)示意圖； 圖5為圖1中的III部放大結(jié)構(gòu)示意圖； 圖6為圖1中的IV部放大結(jié)構(gòu)示意圖； 圖7為圖1中的V部放大結(jié)構(gòu)示意圖； 圖8為三廢余熱回收裝置主視結(jié)構(gòu)示意圖； 圖9為圖8中的I部放大結(jié)構(gòu)示意圖； 圖10為三廢余熱回收裝置俯視結(jié)構(gòu)示意圖； 圖11為圖8中的A-A截面結(jié)構(gòu)示意圖； 圖12為該三廢余熱回收裝置運(yùn)行過(guò)程中的汽水流程圖； 圖13為該三廢余熱回收裝置運(yùn)行過(guò)程中的煙氣流程圖。
具體實(shí)施方式
參見(jiàn)圖1-圖10，圖中1.爐膛、2.送風(fēng)室、3.送氣室、4.燃?xì)膺M(jìn)管、5.空氣進(jìn)管、 6.風(fēng)管、7.氣管、其中1-1、膜式壁爐膛的熱管、1-2.扁鋼、A.混燃爐、B.分離器、C.余熱鍋 爐、A-A.筒體、A-B.沸騰燃燒段、A-C.引火段、A-1.引火裝置、A-2.下集箱、A-3.機(jī)爐一體 列管式燃燒機(jī)、A-4.廢氣進(jìn)管、A-5. 二次風(fēng)進(jìn)管、A-6.固體廢物進(jìn)管、A-7.輔助燃燒機(jī)、 A-9.煤泥進(jìn)口、A-10.上集箱、11.排塵管、12.返料裝置、13.返料管、14.鍋筒、C-1.懸吊 式過(guò)熱器、C-2.省煤器、C-3.空氣預(yù)熱器。實(shí)施例一參見(jiàn)圖1-圖7，圖中一種機(jī)爐一體列管式燃燒機(jī)，該燃燒機(jī)含有膜式壁 結(jié)構(gòu)的爐膛、以及在爐膛外的送風(fēng)室、送氣室，所述的送風(fēng)室上設(shè)有空氣進(jìn)管，所述的送氣 室上設(shè)有燃?xì)膺M(jìn)管，所述的送風(fēng)室內(nèi)壁設(shè)有一定數(shù)量的風(fēng)管連通至膜式壁結(jié)構(gòu)的爐膛內(nèi)， 所述的送氣室內(nèi)壁也設(shè)有一定數(shù)量的氣管連通至膜式壁結(jié)構(gòu)的爐膛內(nèi)。所述的膜式壁爐膛含有換熱管和扁鋼板，所述的風(fēng)管和氣管均穿過(guò)扁鋼板連通至 爐膛內(nèi)；所述的風(fēng)管和氣管互相間隔布置。所述的送風(fēng)室與送氣室疊加布置在爐膛外，送風(fēng)室和送氣室之間有隔板隔開(kāi)。所述的送氣室位于外側(cè)，送氣室與爐膛內(nèi)連通的氣管貫穿送風(fēng)室。實(shí)施例二 實(shí)施例二與實(shí)施例一基本相同，附圖未畫，相同之處不重述，不同之處 為所述的送風(fēng)室位于外側(cè)，送風(fēng)室與爐膛內(nèi)連通的風(fēng)管貫穿送氣室。實(shí)施例三參見(jiàn)圖8-圖11，以及圖1-圖6，圖中一種三廢余熱回收裝置，包括混 燃爐、分離器、余熱鍋爐，所述混燃爐下部為引火段、中部為沸騰燃燒段、上部為筒體，混燃 爐上端設(shè)有煤泥進(jìn)口，所述的分離器的進(jìn)氣口與混燃爐上部連通，分離器的出氣口與余熱 鍋爐連通，分離器的排塵管通過(guò)回料裝置、返料管連通至混燃爐的沸騰燃燒段，所述的混燃 爐的殼體為全膜式壁結(jié)構(gòu)，在混燃爐的下端和上端分別設(shè)有上下集箱；混燃爐的沸騰燃燒 段主體為機(jī)爐一體式列管燃燒機(jī)，沸騰燃燒段內(nèi)設(shè)沸騰床；在沸騰燃燒段的爐膛外側(cè)分別 設(shè)有固體廢物進(jìn)管、返料管，沸騰燃燒段的爐膛內(nèi)側(cè)設(shè)有耐磨材料層，所述機(jī)爐一體式燃燒 機(jī)含有膜式壁結(jié)構(gòu)的爐膛、以及在爐膛外的送風(fēng)室、送氣室，所述的送風(fēng)室上設(shè)有二次風(fēng)進(jìn) 管，所述的送氣室上設(shè)有廢氣進(jìn)管，所述的送風(fēng)室內(nèi)壁設(shè)有一定數(shù)量的風(fēng)管連通至膜式壁 結(jié)構(gòu)的爐膛內(nèi)，所述的送氣室內(nèi)壁也設(shè)有一定數(shù)量的氣管連通至膜式壁結(jié)構(gòu)的爐膛內(nèi)。所述的膜式壁爐膛含有換熱管和扁鋼板，所述的風(fēng)管和氣管均穿過(guò)扁鋼板連通至 爐膛內(nèi)；所述的風(fēng)管和氣管互相間隔布置。所述的送風(fēng)室與送氣室疊加布置在爐膛外，送風(fēng)室和送氣室之間有隔板隔開(kāi)；所 述的送氣室位于外側(cè)，送氣室與爐膛內(nèi)連通的氣管貫穿送風(fēng)室；或者所述的送風(fēng)室位于外 側(cè)，送風(fēng)室與爐膛內(nèi)連通的風(fēng)管貫穿送氣室。所述的爐膛余熱鍋爐內(nèi)設(shè)有懸吊式過(guò)熱器、省煤器、空氣預(yù)熱器。所述的混燃爐的沸騰燃燒段上部設(shè)有輔助燃燒機(jī)。參見(jiàn)圖12、圖13，該三廢余熱回收裝置，工作過(guò)程中水汽的工作流程、煙氣的工作 流程如圖所示。水源來(lái)水通過(guò)管道弓I入省煤器，經(jīng)過(guò)初步加熱，再經(jīng)管道弓I入鍋筒，然后經(jīng)管道弓I 至混燃爐下集箱，經(jīng)過(guò)混燃爐膜式壁上升至混燃爐的上集箱，再次經(jīng)過(guò)管道引入鍋筒，進(jìn)行 汽水分離，分離出的水汽再經(jīng)過(guò)管道進(jìn)入懸吊式過(guò)熱器，形成最終的主蒸汽。[0049]而燃料，如直接加入混燃爐沸騰燃燒段的固體廢棄物、以及從上部加熱到混燃爐 的煤泥等固體廢棄物，在混燃爐里經(jīng)過(guò)初步沸騰燃燒后，形成煙塵混合物，從混燃爐上部流 入分離器內(nèi)，在分離器內(nèi)為燃盡的固體顆粒被分離出欄，經(jīng)過(guò)排塵管、返料管二次返回至混 燃爐的沸騰燃燒段，二次燃燒，然后循環(huán)進(jìn)入分離器，直至顆粒燃盡，形成浮塵，隨煙氣排出 分離器；經(jīng)過(guò)分離器分離出的高溫?zé)煔?，其中夾雜有一些燃盡的浮塵，進(jìn)入余熱鍋爐依次對(duì) 懸吊式過(guò)熱器、省煤器、空氣預(yù)熱器進(jìn)行加熱，實(shí)現(xiàn)熱能的利用，最后經(jīng)過(guò)除塵器后排放。上述空氣預(yù)熱器產(chǎn)生的預(yù)熱空氣，供應(yīng)給混燃爐沸騰燃燒段的二次風(fēng)入口。
權(quán)利要求1.一種機(jī)爐一體列管式燃燒機(jī)，其特征是該燃燒機(jī)含有膜式壁結(jié)構(gòu)的爐膛、以及在 爐膛外的送風(fēng)室、送氣室，所述的送風(fēng)室上設(shè)有空氣進(jìn)管，所述的送氣室上設(shè)有燃?xì)膺M(jìn)管， 所述的送風(fēng)室內(nèi)壁設(shè)有一定數(shù)量的風(fēng)管連通至膜式壁結(jié)構(gòu)的爐膛內(nèi)，所述的送氣室內(nèi)壁也 設(shè)有一定數(shù)量的氣管連通至膜式壁結(jié)構(gòu)的爐膛內(nèi)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的機(jī)爐一體列管式燃燒機(jī)，其特征是所述的膜式壁爐膛含有 換熱管和扁鋼板，所述的風(fēng)管和氣管均穿過(guò)扁鋼板連通至爐膛內(nèi)；所述的風(fēng)管和氣管互相 間隔布置。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的機(jī)爐一體列管式燃燒機(jī)，其特征是所述的送風(fēng)室與送氣室 疊加布置在爐膛外，送風(fēng)室和送氣室之間有隔板隔開(kāi)。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的機(jī)爐一體列管式燃燒機(jī)，其特征是所述的送氣室位于外側(cè)， 送氣室與爐膛內(nèi)連通的氣管貫穿送風(fēng)室。
5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的機(jī)爐一體列管式燃燒機(jī)，其特征是所述的送風(fēng)室位于外側(cè)， 送風(fēng)室與爐膛內(nèi)連通的風(fēng)管貫穿送氣室。
6.一種三廢余熱回收裝置，包括混燃爐、分離器、余熱鍋爐，所述混燃爐下部為引火段、 中部為沸騰燃燒段、上部為筒體，混燃爐上端設(shè)有煤泥進(jìn)口，所述的分離器的進(jìn)氣口與混燃 爐上部連通，分離器的出氣口與余熱鍋爐連通，分離器的排塵管通過(guò)回料裝置、返料管連通 至混燃爐的沸騰燃燒段，其特征是所述的混燃爐的殼體為全膜式壁結(jié)構(gòu)，在混燃爐的下端 和上端分別設(shè)有上下集箱；混燃爐的沸騰燃燒段主體為機(jī)爐一體式列管燃燒機(jī)，沸騰燃燒 段內(nèi)設(shè)沸騰床；在沸騰燃燒段爐膛外側(cè)分別設(shè)有固體廢物進(jìn)管、返料管，沸騰燃燒段的爐膛 內(nèi)側(cè)設(shè)有耐磨材料層，所述機(jī)爐一體式燃燒機(jī)含有膜式壁結(jié)構(gòu)的爐膛、以及在爐膛外的送 風(fēng)室、送氣室，所述的送風(fēng)室上設(shè)有二次風(fēng)進(jìn)管，所述的送氣室上設(shè)有廢氣進(jìn)管，所述的送 風(fēng)室內(nèi)壁設(shè)有一定數(shù)量的風(fēng)管連通至膜式壁結(jié)構(gòu)的爐膛內(nèi)，所述的送氣室內(nèi)壁也設(shè)有一定 數(shù)量的氣管連通至膜式壁結(jié)構(gòu)的爐膛內(nèi)。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的三廢余熱回收裝置，其特征是所述的膜式壁爐膛含有換熱 管和扁鋼板，所述的風(fēng)管和氣管均穿過(guò)扁鋼板連通至爐膛內(nèi)；所述的風(fēng)管和氣管互相間隔 布置。
8.根據(jù)權(quán)利要求6所述的三廢余熱回收裝置，其特征是所述的送風(fēng)室與送氣室疊加 布置在爐膛外，送風(fēng)室和送氣室之間有隔板隔開(kāi)；所述的送氣室位于外側(cè)，送氣室與爐膛內(nèi) 連通的氣管貫穿送風(fēng)室；或者所述的送風(fēng)室位于外側(cè)，送風(fēng)室與爐膛內(nèi)連通的風(fēng)管貫穿送氣室。
9.根據(jù)權(quán)利要求6所述的三廢余熱回收裝置，其特征是所述的爐膛余熱鍋爐內(nèi)設(shè)有 懸吊式過(guò)熱器、省煤器、空氣預(yù)熱器。
10.根據(jù)權(quán)利要求6所述的三廢余熱回收裝置，其特征是所述的混燃爐的沸騰燃燒 段上部設(shè)有輔助燃燒機(jī)。
專利摘要一種機(jī)爐一體列管式燃燒機(jī)及其三廢余熱回收裝置，該機(jī)爐一體列管式燃燒機(jī)，該燃燒機(jī)含有膜式壁結(jié)構(gòu)的爐膛、送風(fēng)室、送氣室，送風(fēng)室上設(shè)有空氣進(jìn)管，送氣室上設(shè)有燃?xì)膺M(jìn)管，送風(fēng)室內(nèi)壁設(shè)有一定數(shù)量的風(fēng)管連通至膜式壁結(jié)構(gòu)的爐膛內(nèi)，送氣室內(nèi)壁也設(shè)有一定數(shù)量的氣管連通至膜式壁結(jié)構(gòu)的爐膛內(nèi)。該三廢余熱回收裝置，包括混燃爐、分離器、余熱鍋爐，混燃爐下部為引火段、中部為沸騰燃燒段、上部為筒體，混燃爐上端設(shè)有煤泥進(jìn)口，混燃爐的沸騰燃燒段主體為上述機(jī)爐一體式列管燃燒機(jī)，沸騰燃燒段內(nèi)設(shè)沸騰床；在沸騰燃燒段的爐膛外側(cè)分別設(shè)有固體廢物進(jìn)管、返料管，沸騰燃燒段的爐膛內(nèi)側(cè)設(shè)有耐磨材料層，該實(shí)用新型熱效率高、燃燒充分、運(yùn)行穩(wěn)定。
文檔編號(hào)F23M5/00GK201875693SQ20102060023
公開(kāi)日2011年6月22日 申請(qǐng)日期2010年11月10日 優(yōu)先權(quán)日2010年11月10日
發(fā)明者馮峰, 劉永敬, 崔穎輝, 常思捷, 方永峰, 曹習(xí)功, 李盤威, 李紅星, 李鵬, 楊彩萍, 海彥生, 王俊理, 薛曉東, 趙蓓, 郭英 申請(qǐng)人:鄭州鍋爐股份有限公司