專利名稱：利用廢加氫催化劑處理有機廢氣的工藝的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及石油化工技術領域，特別涉及一種利用廢加氫催化劑處理有機廢氣的工藝。
背景技術：
石油煉制過程和環(huán)境污染物的控制及治理也都需要催化劑。據(jù)資料統(tǒng)計，全世界每年消費催化劑約80萬t，其中煉油催化劑約41.5萬t (占52%)。催化劑壽命短的僅數(shù)月甚至幾天，長的則可達七八年?；どa中每年生產出大量的廢催化劑。這些催化劑多是由于催化劑發(fā)生熱老化或遭受某些毒物的毒害而部分或全部喪失活性；亦會因一些污染物諸如油污、焦炭等積聚在催化劑活性表面上或堵塞催化劑孔道而降低活性。催化劑在制備過程中，為了確保催化反應所要求的活性、選擇性、耐毒性和一定的強度及壽命等等，常常挑選一些有色金屬乃至貴金屬作為其主要組分。盡管催化劑在使用過程中某些組分的形態(tài)、結構及數(shù)量會發(fā)生變化，但廢催化劑仍然會含有數(shù)量不低的有色金屬，如銅、鎳、鈷、鉻等有用物質。有的還含有較多的稀貴金屬鉬、鈀、釕等。有時它們的含量遠遠高于貧礦中所含有的相應組分。例如，冶煉金屬鎳的硅鎳礦僅含2.8%的鎳，而一般廢鎳催化劑的含量可達6%-20%的范圍。因催化反應的需要，有些催化劑在制作過程中不得不采用或添加了一些有毒的組分，如As203、As2O5> CrO3等。這些毒物往往也存在于廢催化劑的組分之中，它們對人體有毒害作用，有些還會致癌。此外催化劑在使用過程中也會吸附上一些來自原料、反應物、設備材質等的毒物，這些催化劑對環(huán)境的污染危險性很大，它們當中往往含有硫、砷、鉛、汞等毒物。這些毒物隨廢催化劑排出亦會對周圍的環(huán)境造成污染。倘若對廢催化劑不加處置隨意堆放的話，一方面堆積廢催化劑需要占據(jù)大量的場地；另一方面廢催化劑中所含的毒物會隨雨水的沖刷而流失，由地表而浸入地下既污染地下水，造成水質污染，又破壞土壤的結構及地面上的植被。廢催化劑隨日光的照射及揮發(fā)還會釋放出有害的氣體如有機物，從而污染大氣。廢催化劑隨風暴的吹掃則會增加大氣中塵粒的懸浮量而污染周圍的環(huán)境。因此開展廢催化劑的回收利用，可以使廢催化劑的有害部分減量化，甚至無害化以達到清潔生產的目的，增強企業(yè)的競爭能力。并由此解決一系列環(huán)境污染的問題，從而產生十分重要的社會效益。廢催化劑經再生后的活性和選擇性可能不能達到原反應過程的要求，但其可能能夠用作揮發(fā)性有機廢氣催化燃燒催化劑。因為催化燃燒反應是完全氧化反應，不涉及催化劑的選擇性。如果能將廢催化劑經過再生后用于揮發(fā)性有機廢氣催化燃燒反應，不僅解決了廢催化劑回收處理難的問題，也能節(jié)約催化燃燒催化劑的成本。以往對廢催化劑的處理方式主要有填埋法、固化處理法、焚化法和再回收利用法。前三種方法皆不是解決廢催化劑出路的根本方法，因為它既污染環(huán)境，又浪費資源，故有些國家明令禁止使用。唯有再回收利用法才是解決廢催化劑的綠色方案，它既節(jié)約天然資源，又減少對環(huán)境的污染，在大多數(shù)情況下還能獲得可觀的收益。
在廢催化劑回收利用方面，目前主要是回收廢催化劑中的各種有色金屬。催化劑生產廠家大都將從廢催化劑中回收的金屬組分及其他有用物質再用于新催化劑的制造。目前有些廢催化劑竟成為供不應求的搶手貨。但其中有些回收工藝落后，設備陳舊，回收率不理想，造成資源的浪費、又有二次污染，需加以改進。由于國內催化劑使用技術總體水平不算高，廢催化劑更換頻率和數(shù)量均高于國外。與國外相比，廢催化劑總的回收利用率并不高，資金的投入也較少，有些設備和技術尚跟不上形勢的發(fā)展。此外國內對廢催化劑尚缺乏系統(tǒng)的研究和相應的組織機構和法規(guī)，廢催化劑的回收利用工作往往受金屬價格的波動的影響，一些回收價值不高但污染嚴重的廢催化劑，尚未得到應有的處理。廢催化劑中金屬的種類和它們的含量常決定其回收利用的經濟效益。對于那些無經濟效益廢催化劑的回收，往往是為了不浪費資源。例如，對于僅含千分之幾的貴金屬廢催化劑而言，其回收幾乎無利可圖，但由于貴金屬資源緊缺，被迫作為賠本處理的廢催化劑來回收，還有些則是出于環(huán)保的要求而不得不進行回收處理的。揮發(fā)性有機廢氣(VOCs)是繼顆粒物和二氧化硫之后，危害環(huán)境的第三大污染物。揮發(fā)性有機廢氣是常見的空氣污染物，其毒性能引起中樞神經系統(tǒng)、呼吸系統(tǒng)、生殖系統(tǒng)、循環(huán)系統(tǒng)和免疫系統(tǒng)功能異常、損壞DNA和有致癌作用。工業(yè)中揮發(fā)性有機廢氣的主要來源是以煤、石油、天然氣為燃料或原料的石化工業(yè)。催化燃燒法使廢氣中的有機物在催化劑的作用下低溫氧化分解成CO2和H2O的方法。由于揮發(fā)性有機廢氣具有可燃性和不同程度的惡臭，因此催化燃燒法已成為凈化含碳氫化合物廢氣的有效手段之一，也是消除惡臭氣體的有效手段。該方法具有操作溫度低，輔助燃料費用低，無二次污染，燃燒設備簡單，揮發(fā)性有機廢氣去除率高等優(yōu)點。正是由于催化燃燒所具有的優(yōu)點，使得它逐漸成為研究的熱點，人們對催化燃燒研究的廣度和深度都在不斷地加大。燃燒催化劑中，貴金屬催化劑具有活性高、熱穩(wěn)定性好等優(yōu)點，是目前性能最好的催化劑體系。但由于其資源稀少、價格昂貴、且處理含氯的VOCs、含硫VOCs時很容易中毒，因而僅適用于不含氯或硫的VOCs (吳武玲等，催化燃燒催化劑的研究進展，《天然氣化工:C1化學與化工》2008年第4期)。

發(fā)明內容
本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術存在的上述缺陷，提供一種利用廢加氫催化劑處理有機廢氣的工藝，結合石油化工企業(yè)廢催化劑和揮發(fā)性有機廢氣實際排放特征，將石油化工企業(yè)大量的廢加氫催化劑用于揮發(fā)性有機廢氣催化燃燒反應，為揮發(fā)性有機廢氣凈化提供新的解決途徑，有效解決揮發(fā)性有機廢氣排放對環(huán)境污染造成的影響，形成資源回收-污染物深度凈化的集成技術與工藝，處理成本低，效果好，具有重要的社會效益和工業(yè)應用背景。本發(fā)明解決其技術問題所采用的技術方案是:
一種利用廢加氫催化劑處理有機廢氣的工藝，所述的工藝步驟如下:
(I)廢加氫催化劑處理
將廢加氫催化劑破碎至60-100目，然后浸潰到硝酸銅溶液中，靜置12-24小時，然后在80-120°C干燥12-24小時，最后用馬弗爐在300-600°C焙燒2_4小時制得氧化銅負載量在l-20wt%的有機廢氣催化燃燒催化劑；通過在廢加氫催化劑上負載氧化銅并控制負載量，以提高廢加氫催化劑對有機廢氣的催化活性，降低催化時有機廢氣的轉化溫度。(2)有機廢氣催化燃燒
將有機廢氣以100 ml/min -300ml/min的流量通過0.1-0.5g步驟(I)制得的有機廢氣催化燃燒催化劑，升溫至300°C -400°C催化燃燒有機廢氣。本發(fā)明采用催化燃燒法處理有機廢氣的優(yōu)點如下:①催化燃燒為無火焰燃燒，安全性好，②燃燒溫度低(大部分烴類和CO在30(T450°C之間即可完成反應)，故能耗低，③對有機物濃度和組分范圍寬，④處理效率高，無二次污染。用催化燃燒法治理有機廢氣的凈化率一般都在95%以上，最終產物為CO2和H2O (雜原子有機化合物還有其他燃燒產物)，因此無二次污染問題。此外，由于溫度低，能大量減少NOx生成。廢加氫催化劑破碎至60-100目以獲得更好的負載效果，廢加氫催化劑浸潰到硝酸銅溶液中采用等體積浸潰法(預先測定載體吸入溶液的能力，然后加入正好是載體完全浸潰所需的溶液量)。此法省去了除去過剩液體的操作。浸潰時間、干燥溫度及時間、焙燒溫度等均會對催化劑的活性產生影響。不同的焙燒溫度也會對催化劑活性影響最大，所以控制合理的焙燒溫度已獲得催化活性最好的催化劑。
本發(fā)明結合石油化工企業(yè)廢催化劑和揮發(fā)性有機廢氣實際排放特征，將石油化工企業(yè)大量的廢加氫催化劑用于揮發(fā)性有機廢氣催化燃燒反應，為揮發(fā)性有機廢氣凈化提供新的解決途徑，有效解決揮發(fā)性有機廢氣排放對環(huán)境污染造成的影響，形成資源回收-污染物深度凈化的集成技術與工藝，處理成本低，效果好，具有重要的社會效益和工業(yè)應用背景。作為優(yōu)選，步驟(I)中所述廢加氫催化劑為廢FH-UDS催化劑或廢FF-20催化劑。以廢FF-20催化劑、廢FH-UDS催化劑作為載體正是利用了其中改性氧化鋁穩(wěn)定性好、孔體積大、比表面積大、孔分布集中、金屬分布均勻等特點的特點。且廢FF-20催化劑、廢FH-UDS催化劑本身對有機廢氣具有一定的催化燃燒活性。作為優(yōu)選，步驟(I)中干燥溫度為80-100°C。干燥一般對物質的化學結構沒有影響，但對催化劑的物理結構特別是孔結構的形成及機械強度會產生影響。干燥時，大孔中的水分由于蒸汽壓較大而首先蒸發(fā)，當較小的孔中可能還會存在有水分。這時如果采用較高溫度下快速干燥，常會導致顆粒強度降低和產生裂縫?？赡茉斐杀砻娼Y起一層水分完全透不過去的皮層，將物料包住，以致內部水分不能除去。這樣會嚴重影響催化劑的活性，控制干燥溫度在80-100°C以保障催化劑有較佳的活性。作為優(yōu)選，步驟(I)中焙燒溫度為300-400°C，升溫速率為2_5°C/min。焙燒有三個作用。第一個作用是通過物料的熱分解，除去化學結合水和揮發(fā)性物質，使其轉化成所需的化學成分和化學形態(tài)。第二個作用是借助固態(tài)反應。互溶和再結晶獲得一定的晶型，微晶粒度?？讖胶捅缺砻娣e等。第三個作用是使微晶適當燒結，以提高催化劑的機械強度，還可以通過造孔作用使催化劑獲得較大的孔隙率?？刂票簾郎囟葹?00-400°C，以保障催化劑有較佳的活性。作為優(yōu)選，步驟(I)中有機廢氣催化燃燒催化劑氧化銅負載量在7_10wt%?？刂蒲趸~負載量在7-10wt%，催化劑的催化活性最佳，催化時有機廢氣的轉化溫度。作為優(yōu)選，廢加氫催化劑破碎前進行燒積碳處理，燒積碳處理具體為:廢加氫催化劑400-500°C燒2-5小時除去積碳。通過燒積碳處理以提高催化劑的催化活性。作為優(yōu)選，步驟(2)中通有機廢氣之前，以30 ml/min -50ml/min的流量對有機廢氣催化燃燒催化劑通氫氣，將有機廢氣催化燃燒催化劑以5-10°C /min從室溫上升到300-400°C，維持1-2小時，然后降溫至室溫，停止通氫氣。通過通氫氣處理以提高催化劑的催化活性。本發(fā)明的有益效果是:將石油化工企業(yè)大量的廢加氫催化劑用于揮發(fā)性有機廢氣催化燃燒反應，為揮發(fā)性有機廢氣凈化提供新的解決途徑，有效解決揮發(fā)性有機廢氣排放對環(huán)境污染造成的影響，形成資源回收-污染物深度凈化的集成技術與工藝，處理成本低，效果好，具有重要的社會效益和工業(yè)應用背景。


圖1是不同氧化銅負載量的有機廢氣催化燃燒催化劑對有機廢氣催化性能影響的曲線 圖2是不同氧化銅負載量的有機廢氣催化燃燒催化劑的XRD表征圖。圖3是含10%Cu0的有機廢氣催化燃燒催化劑在不同焙燒溫度下對有機廢氣催化性能影響圖。圖4是燒過積碳和未燒過積碳廢FF-20催化劑活性比較圖。圖5是燒過積碳處理后制得的不同CuO含量有機廢氣催化燃燒催化劑催化活性比較結果圖。
具體實施例方式下面通過具體實施例，并結合附圖，對本發(fā)明的技術方案作進一步的具體說明。本發(fā)明中，若非特指，所采用的原料和設備等均可從市場購得或是本領域常用的。下述實施例中的方法，如無特別說明，均為本領域的常規(guī)方法。本發(fā)明中使用的廢FH-UDS催化劑及廢FF-20催化劑均來自中海石油舟山石化有限公司。實施例1:
以廢FH-UDS催化劑為原料實施本發(fā)明。取Ig廢FH-UDS催化劑置于坩堝中，并放置于萬分之一電子天平上，去皮后用滴管向其中滴加水，當廢FH-UDS催化劑達到糊狀記錄下滴加水的質量，此為浸潰Ig廢FH-UDS催化劑所需的水。( I)廢加氫催化劑處理
先將廢FH-UDS催化劑破碎至60-100目。A、用等體積浸潰法制備不同CuO含量的催化劑:
浸潰法制備1.5g含有1%的CuO的有機廢氣催化燃燒催化劑，廢FH-UDS催化劑質量1.485g，CuO質量0.015g。推導可知需Cu (NO3) 2.3H20的質量為0.0453g，需水的質量為
0.8296g。配置溶液時將Cu (NO3)2.3H20和水的質量擴大十倍，將溶液滴入置于電子天平中的廢FH-UDS催化劑，滴加質量為0.0453+0.0.8296=0.8749g便停止滴加。靜置12-24小時，然后在80-120°C干燥12-24小時，最后用馬弗爐在300-600°C焙燒2_4小時。本步驟采用的方案為:靜置12小時，然后在80°C干燥12小時，最后以2°C /min升溫速率用馬弗爐在400°C焙燒2小時(下同)。此時得到了 1%CuO的1.5g有機廢氣催化燃燒催化劑。浸潰法制備1.5g含有3%的CuO的有機廢氣催化燃燒催化劑，廢FH-UDS催化劑質量1.455g，CuO質量0.045g。推導可知需Cu (NO3) 2.3H20的質量為0.1359g，需水的質量為0.8128g。接下去步驟同上便可制得1.5g含3%Cu0的催化劑。浸潰法制備1.5g含有5%的CuO的有機廢氣催化燃燒催化劑，廢FH-UDS催化劑質量1.425g，CuO質量0.075g。推導可知需Cu (NO3) 2.3H20的質量為0.2265g，需水的質量為0.7961g。接下去步驟同上便可制得1.5g含5%Cu0的催化劑。浸潰法制備1.5g含有7%的CuO的有機廢氣催化燃燒催化劑，廢FH-UDS催化劑質量1.395g，CuO質量0.105g。推導可知需Cu (NO3) 2.3H20的質量為0.3171g，需水的質量為0.7793g。接下去步驟同上便可制得1.5g含7%Cu0的催化劑。浸潰法制備1.5g含有10%的CuO的有機廢氣催化燃燒催化劑，廢FH-UDS催化劑質量1.35g，Cu0質量0.15g。推導可知需Cu (NO3) 2.3Η20的質量為0.453g，需水的質量為0.7542g。接下去步驟同上便可制得1.5g含10%Cu0的催化劑。浸潰法制備1.5g含有20%的CuO的有機廢氣催化燃燒催化劑，廢FH-UDS催化劑質量1.2g，CuO質量0.3g。推導可知需Cu (NO3) 2.3H20的質量為0.906g,需水的質量為0.6704g。接下去步驟同上便可制得1.5g含20%Cu0的催化劑。發(fā)明人研究了上述不同氧化銅負載量的有機廢氣催化燃燒催化劑對有機廢氣催化性能影響(見附圖1)，由附圖1可知，在300°c之前基本沒體現(xiàn)出有機廢氣催化燃燒催化劑性能，到了 300°C以后催化劑間有了明顯的差別。從圖中可知負載氧化銅的有機廢氣催化燃燒催化劑的性能都比與處理前的催化劑的催化性能要好，同時有機廢氣催化燃燒催化劑中隨著CuO的負載量逐漸增加，對有機廢氣(有機廢氣主要有害物是苯類，因此檢測催化活性以苯的轉化來衡量)的催化性能在逐漸的增加，當CuO負載量為10%時其催化性能是最好的，當?shù)竭_400°C左右時有機廢氣催化燃燒催化劑能使有機廢氣基本達到完全轉化。當CuO含量超過10%到達20%的有機廢氣催化燃燒催化劑的催化性能又下降了，這主要是因為氧化銅過量負載FH-UDS表面，而FH-UDS又變少沒有在合理的量負載，故催化效果反而下降了。從圖2中看出有機廢氣催化燃燒催化劑的XRD表征圖沒有明顯的峰，這說明廢FH-UDS催化劑是高度分散的，沒有大顆粒存在，晶化程度相同。B、不同焙燒溫度制備含有10%的CuO的有機廢氣催化燃燒催化劑。用浸潰法按下述方法配置10%Cu0催化劑:1.5g含有10%的CuO的有機廢氣催化燃燒催化劑，廢FH-UDS催化劑質量1.35g，CuO質量0.15g。推導可知需Cu (NO3) 2.3H20的質量為0.453g，需水的質量為0.7542g。不同焙燒溫度處理:
1、經過靜置12個小時，放到烘箱80°C烘12個小時后放到馬弗爐焙燒，從起始溫度以每分鐘2°C的程序升溫模式到達300°C穩(wěn)定兩個小時，制得在300°C下焙燒的含10%Cu0的有機廢氣催化燃燒催化劑。2、經過靜置12個小時，放到烘箱80°C烘12個小時后放到馬弗爐焙燒，從起始溫度以每分鐘2°C的程序升溫模式到達400°C穩(wěn)定兩個小時，制得在400°C下焙燒的含10%Cu0的有機廢氣催化燃燒催化劑。
3、經過靜置12個小時，放到烘箱80°C烘12個小時后放到馬弗爐焙燒，從起始溫度以每分鐘2V的程序升溫模式到達500°C穩(wěn)定兩個小時，制得在500°C下焙燒的含10%Cu0的有機廢氣催化燃燒催化劑。4、經過靜置12個小時，放到烘箱80°C烘12個小時后放到馬弗爐焙燒，從起始溫度以每分鐘2°C的程序升溫模式到達600°C穩(wěn)定兩個小時，制得在600°C下焙燒的含10%Cu0的有機廢氣催化燃燒催化劑。測試含10%Cu0的有機廢氣催化燃燒催化劑在不同焙燒溫度下對有機廢氣催化性能影響，由圖3可知400°C焙燒的有機廢氣催化燃燒催化劑對有機廢氣的催化性能最好，300 V焙燒的有機廢氣催化燃燒催化劑僅次于400 V焙燒的有機廢氣催化燃燒催化劑。但是500°C與600°C則要差的多了，所以可以得出一個結論便是焙燒溫度不是越高越好，適宜的焙燒溫度對于催化劑很重要。過高的焙燒溫度可能會破壞催化劑的活性組分或結構，或者引起催化劑的燒結。
(2)有機廢氣催化燃燒
將有機廢氣以100 ml/min-300ml/min的流量通過0.1-0.5g有機廢氣催化燃燒催化劑，以2V /min升溫速率升溫至300°C -400°C催化燃燒有機廢氣。0.1-0.5g有機廢氣催化燃燒催化劑能使用的時間在10-15小時。優(yōu)選廢加氫催化劑破碎前進行燒積碳處理，燒積碳處理具體為:廢加氫催化劑400-500°C燒2-5小時除去積碳。優(yōu)選通有機廢氣之前，以30 ml/mi n -50ml/min的流量對有機廢氣催化燃燒催化劑通氫氣，將有機廢氣催化燃燒催化劑以5-10°C /min從室溫上升到300-400°C，維持1_2小時，然后降溫至室溫，停止通氫氣。
實施例2
以廢FF-20催化劑為原料實施本發(fā)明。取Ig廢FF-20催化劑置于坩堝中，并放置于萬分之一電子天平上，去皮后用滴管向其中滴加水，當廢FF-20催化劑達到糊狀記錄下滴加水的質量，此為浸潰Ig廢FF-20催化劑所需的水。( I)廢加氫催化劑處理
先將廢FF-20催化劑破碎至60-100目。用等體積浸潰法制備不同CuO含量的催化劑(同實施例1的方式)
如拿Ig廢FF-20催化劑為例，完全濕潤時用的水的質量為0.6g。然后依此分別計算出制備2g含1%、3%、5%、7%、10%、20%氧化銅的有機廢氣催化燃燒催化劑。本實施例的實驗結果同實施例1類似，因此在此不作贅述。(2)有機廢氣催化燃燒
將有機廢氣以100 ml/min-300ml/min的流量通過0.1-0.5g有機廢氣催化燃燒催化劑，以2°C /min升溫速率升溫至300°C -400°C催化燃燒有機廢氣。優(yōu)選廢加氫催化劑破碎前進行燒積碳處理，燒積碳處理具體為:廢加氫催化劑400-500°C燒2-5小時除去積碳。具體測試參數(shù):將廢FF-20催化劑在馬弗爐里以10°C /min將溫度從室溫上升到450°C，在450°C保持2h，燒去積碳，由圖4可知，先測量廢FF-20催化劑在催化燃燒中活性(未做燒積碳處理)，試驗時，在溫度到達400°C時的催化劑溫度突然急劇上升，且比加熱爐的溫度高好幾十度，隨后又很快下降。在此溫度下檢測到的有機廢氣(苯)的濃度很小，有機廢氣的轉化率很高。隨后轉化率又迅速下降。再將燒過積碳的廢FF-20催化劑進行催化反應，檢測其催化活性。實驗時未發(fā)現(xiàn)溫度突然升高的現(xiàn)象，反應的活性也有明顯的提聞。進一步考察燒過積碳處理后制得的不同CuO含量有機廢氣催化燃燒催化劑催化活性比較，由圖5可知，有機廢氣催化燃燒催化劑催化活性最好的是載體(廢FF-20催化齊U)燒過積碳并在400°C焙燒CuO含量為10%的有機廢氣催化燃燒催化劑。有機廢氣(苯為衡量標準)轉化率為95%時溫度已經下降到350°C以下，催化效果已經相當理想。優(yōu)選通有機廢氣之前，以30 ml/min -50ml/min的流量對有機廢氣催化燃燒催化劑通氫氣，將有機廢氣催化燃燒催化劑以5-10°C /min從室溫上升到300-400°C，維持1_2小時，然后降溫至室溫，停止通氫氣。以上所述的實施例只是本發(fā)明的一種較佳的方案，并非對本發(fā)明作任何形式上的限制，在不超出權利要求所記載的技術方案的前提下還有其它的變體及改型。
權利要求
1.一種利用廢加氫催化劑處理有機廢氣的工藝，其特征在于: 所述的工藝步驟如下: (1)廢加氫催化劑處理 將廢加氫催化劑破碎至60-100目，然后浸潰到硝酸銅溶液中，靜置12-24小時，然后在80-120°C干燥12-24小時，最后用馬弗爐在300-600°C焙燒2_4小時制得氧化銅負載量在l-20wt%的有機廢氣催化燃燒催化劑； (2)有機廢氣催化燃燒 將有機廢氣以100 ml/min -300ml/min的流量通過0.1-0.5g步驟(I)制得的有機廢氣催化燃燒催化劑，升溫至300°C -400°C催化燃燒有機廢氣。
2.根據(jù)權利要求1所述的利用廢加氫催化劑處理有機廢氣的工藝，其特征在于:步驟(O中所述廢加氫催化劑為廢FH-UDS催化劑或廢FF-20催化劑。
3.根據(jù)權利要求1或2所述的利用廢加氫催化劑處理有機廢氣的工藝，其特征在于:步驟(I)中干燥溫度為80-100°C。
4.根據(jù)權利要求1或2所述的利用廢加氫催化劑處理有機廢氣的工藝，其特征在于:步驟(I)中焙燒溫度為300-400°C，升溫速率為2-5°C /min。
5.根據(jù)權利要求1或2所述的利用廢加氫催化劑處理有機廢氣的工藝，其特征在于:步驟(I)中有機廢氣催化燃燒催化劑氧化銅負載量在7-10wt%。
6.根據(jù)權利要求1或2所述的利用廢加氫催化劑處理有機廢氣的工藝，其特征在于:廢加氫催化劑破碎前進行燒積碳處理，燒積碳處理具體為:廢加氫催化劑400-50(TC燒2-5小時除去積碳。
7.根據(jù)權利要求1或2所述的利用廢加氫催化劑處理有機廢氣的工藝，其特征在于:步驟(2)中通有機廢氣之前，以30 ml/min -50ml/min的流量對有機廢氣催化燃燒催化劑通氫氣，將有機廢氣催化燃燒催化劑以5-10°C /min從室溫上升到300-400°C，維持1_2小時，然后降溫至室溫，停止通氫氣。
全文摘要
本發(fā)明涉及石油化工技術領域，提供了一種利用廢加氫催化劑處理有機廢氣的工藝。本發(fā)明將廢加氫催化劑破碎至60-100目，然后浸漬到硝酸銅溶液中，焙燒后制得氧化銅負載量在1-20wt%的有機廢氣催化燃燒催化劑；再將有機廢氣通過有機廢氣催化燃燒催化劑，升溫至300℃-400℃催化燃燒。本發(fā)明結合石油化工企業(yè)廢催化劑和揮發(fā)性有機廢氣實際排放特征，將石油化工企業(yè)大量的廢加氫催化劑用于揮發(fā)性有機廢氣催化燃燒反應，為揮發(fā)性有機廢氣凈化提供新的解決途徑，有效解決揮發(fā)性有機廢氣排放對環(huán)境污染造成的影響，形成資源回收-污染物深度凈化的集成技術與工藝，處理成本低，效果好，具有重要的社會效益和工業(yè)應用背景。
文檔編號F23G7/07GK103185344SQ20121053839
公開日2013年7月3日 申請日期2012年12月13日 優(yōu)先權日2012年12月13日
發(fā)明者王路輝, 劉輝, 陳英, 楊淑清, 張仁坤 申請人:浙江海洋學院