一種富氧燃燒再循環(huán)煙氣催化脫硫系統(tǒng)及方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了屬于煙氣脫硫【技術領域】的應用在設計煤種為無煙煤的火力發(fā)電機組一種富氧燃燒再循環(huán)煙氣催化脫硫系統(tǒng)及方法。本發(fā)明的方法將煙氣從省煤器出口引出，部分煙氣通過再循環(huán)風機進入一級混合器，與純氧均勻混合后，一級混合器出口煙氣的氧氣體積濃度為20％，煙氣溫度約為400℃～440℃?；旌蠠煔膺M入催化塔，在低溫催化劑作用下，SO2氧化生成SO3，轉(zhuǎn)化率高達99％。隨后煙氣進入循環(huán)流化床脫硫塔，以SO3為主的含硫氣體與Ca(OH)2充分反應，在鈣硫比為1.1～1.5時，脫硫率高達90％～95％。脫硫后的煙氣經(jīng)過處理后，分別去二次風箱和制粉系統(tǒng)。本脫硫工藝脫硫效率高，不降低煙氣溫度，適合與富氧燃燒工藝耦合。
【專利說明】一種富氧燃燒再循環(huán)煙氣催化脫硫系統(tǒng)及方法

【技術領域】
[0001]本發(fā)明煙氣脫硫【技術領域】，具體涉及一種富氧燃燒再循環(huán)煙氣催化脫硫系統(tǒng)及方法。

【背景技術】
[0002]煤粉爐富氧燃燒是實現(xiàn)CO2回收的重要技術。煤粉爐富氧燃燒一般采用煙氣再循環(huán)，將純氧與循環(huán)煙氣混合，形成氧氣體積濃度為29%左右的氧化劑，送入爐內(nèi)燃燒。富氧燃燒技術排放煙氣中C02、SO2, S03、H2O等氣體濃度遠高于常規(guī)燃燒方式。在富氧燃燒工況下，煙氣中的SO2和SO3的體積濃度約為普通燃燒的4-6倍，煙氣中水蒸氣體積濃度是普通燃燒方式的2-4倍，CO2體積濃度高達70-80%。而高濃度的SO2和SO3,在煤粉爐中會引起高溫腐蝕、低溫腐蝕、SCR催化劑堵塞和空預器堵塞等故障，增加排煙的不透明度。因此，必須對循環(huán)煙氣進行脫硫，以確保設備的安全。而鍋爐直接排放的煙氣則可以通過壓縮，進行CO2的回收，該部分煙氣中的SO2可以不進行脫硫處理。
[0003]目前煤粉爐脫硫技術眾多，目前火電廠已經(jīng)廣泛應用的脫硫技術主要有以石灰石-石膏法為主的濕法脫硫技術、爐內(nèi)噴鈣脫硫為主的干法脫硫技術、循環(huán)流化床煙氣脫硫工藝為主的半干法脫硫技術。
[0004]I)濕法脫硫，以石灰石-石膏法為主，煙氣進入脫硫塔，SO2與石灰石漿液反應，生成硫酸鈣和亞硫酸鈣，主要反應式為:
[0005]吸收過程:S02+H20— H2SO3
[0006]H2SO3 — H++HSCV
[0007]H++HS03 — 2H++S032
[0008]溶解過程:CaC03+H+— Ca2++HC03_
[0009]中和過程:HC03+H+ — CO2+H2O
[0010]氧化過程:HS03+1/202 — SO42 +H+
[0011]S032>l/202 — SO42-
[0012]結(jié)晶:Ca2++S032>l/2H20— CaSO3.1/2H20
[0013]Ca2++S0廣+2H20 — CaSO4.2H20
[0014]脫硫后的凈煙氣排放溫度基本在50 V左右，該技術是主要的電站鍋爐煙氣脫硫技術，運行可靠性高，脫硫效率可達90%以上。
[0015]2)干法脫硫噴入爐內(nèi)的CaO顆粒與煙氣中SO2發(fā)生反應，生成CaS04。
[0016]主要反應式為:吸收劑的煅燒裂解=CaCO3 — CaCHCO2
[0017]Ca (OH) 2 — CaCHH2O
[0018]CaO 的硫酸鹽化和 SO2 氧化:Ca0+S02+02 — CaSO4
[0019]Ca0+S03 — CaSO4
[0020]該脫硫工藝的最佳反應溫度在800-900°C，常規(guī)燃燒方式下其脫硫效率大概在30-50%，需要結(jié)合尾部增濕工藝以提高脫硫效率。
[0021]3)半干法脫硫以循環(huán)流化床脫硫工藝為例，在循環(huán)流化床脫硫塔中，噴入的Ca(0H)2與煙氣中的S02S03，等酸性氣體反應，主要反應式為:
[0022]S02+H20 — H2SO3
[0023]Ca (OH) 2+H2S03 — CaSO3.1/2Η20+3/2Η20
[0024]CaSO3.1/2Η20+1/202+3/2Η20 — CaSO4.2H20
[0025]該工藝需要進行噴水增濕，水耗量大。最佳反應溫度在煙氣露點溫度以上20?30°C，反應溫度低。吸收塔出口煙溫一般低于80°C。該技術應用在富氧燃燒工藝上，同樣會導致煙氣中水蒸氣含量增大，排煙溫度低需要再次加熱等問題。
[0026]以上技術與富氧燃燒工藝耦合時，將會產(chǎn)生種種問題。由于煤粉爐富氧燃燒需要采用煙氣再循環(huán)，常規(guī)脫硫方式難以與煙氣再循環(huán)匹配。采用常規(guī)脫硫方式，可能引起的問題a)濕法脫硫和半干法脫硫容易引起煙氣中水蒸氣含量過高，影響燃燒，脫硫后煙氣溫度太低，需要增加煙氣再熱設備，而再熱設備的引入使得系統(tǒng)的可靠性下降山)干法脫硫效率太低，且危害受熱面的安全運行。
[0027]具體如下:
[0028]1、濕法脫硫。以石灰石-石膏法為例，該脫硫工藝主要脫除SO2氣體，濕法脫硫后凈煙氣溫度基本在50°C左右，如果應用在富氧燃燒上，需要利用煙氣再熱器(GGH)加熱提高煙氣溫度，而火電廠運行經(jīng)驗表明，GGH運行中易堵塞，危害系統(tǒng)安全，現(xiàn)有濕法脫硫系統(tǒng)基本上取消了 GGH設備。另外濕法脫硫后煙氣攜帶水蒸汽量增加，對燃燒不利。以某600MW鍋爐機組為例，經(jīng)過濕法脫硫后，煙氣攜帶的水蒸氣量從134噸/小時增加到236噸/小時，增加了 76%。循環(huán)煙氣中水蒸氣量增加，降低了煤粉氣流的著火熱，影響了火焰的穩(wěn)燃性能。
[0029]2、干法脫硫。以噴鈣脫硫為例，該脫硫工藝主要脫除SO2氣體，最佳反應溫度在800-90(TC，常規(guī)燃燒方式下其脫硫效率大概在30-50%，需要結(jié)合尾部增濕工藝以提高脫硫效率。該技術噴鈣區(qū)域在爐膛出口附近，對燃燒有影響，且鈣劑會造成受熱面的積灰磨損等問題，該工藝脫硫效率低，不能滿足環(huán)保要求。
[0030]3、半干法脫硫。以循環(huán)流化床脫硫工藝為例，該脫硫工藝主要脫除SO2氣體，該脫硫工藝需要進行噴水增濕，水耗量大，排煙溫度高于煙氣水露點20?30°C，排煙溫度一般低于80°C。該技術應用在富氧燃燒工藝上，同樣會導致煙氣中水蒸氣含量增大影響富氧燃燒，排煙溫度低，煙氣需要再次加熱等問題。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0031]本發(fā)明的目的在于針對上述現(xiàn)有技術中存在的問題，提供一種富氧燃燒再循環(huán)煙氣催化脫硫系統(tǒng)，應用在燃用無煙煤的火力發(fā)電機組。
[0032]本發(fā)明的目的也在于提供一種富氧燃燒再循環(huán)煙氣催化脫硫的方法。
[0033]為了達到上述目的，本發(fā)明的技術方案如下:
[0034]一種富氧燃燒再循環(huán)煙氣催化脫硫系統(tǒng)，包括省煤器1、高溫循環(huán)風機2、空氣預熱器3、一級混合器4、催化塔5、循環(huán)流化床脫硫塔6、消石灰倉7、旋風分離器8、二級混合器9、低溫循環(huán)風機10、磨煤機11和燃燒器12 ;其特征在于，省煤器1、高溫循環(huán)風機2、一級混合器4、催化塔5、循環(huán)流化床脫硫塔6、旋風分離器8、二級混合器9、磨煤機11、燃燒器12和省煤器I依次相連，形成循環(huán)；同時旋風分離器8與燃燒器12相連；
[0035]省煤器1、空氣預熱器3和低溫循環(huán)風機10、二級混合器9、磨煤機11和燃燒器12和省煤器I依次相連，形成循環(huán)；空氣預熱器3與一級混合器4相連。
[0036]所述循環(huán)流化床脫硫塔6與消石灰倉7相連。
[0037]所述循環(huán)流化床脫硫塔6和旋風分離器8循環(huán)相連。
[0038]一種煤粉爐富氧燃燒再循環(huán)煙氣催化脫硫的方法，包括步驟如下:
[0039]I)將省煤器I出口的部分煙氣引出進行循環(huán)，其通過高溫循環(huán)風機2進入一級混合器4，另一部分進入空氣預熱器3 ；同時純氧經(jīng)過空氣預熱器3加熱后溫度升至400-420°C左右，進入一級混合器4的煙氣和純氧均勻混合，氧氣體積濃度為18-20%，混合煙氣溫度為400°C?440°C，混合煙氣進入催化塔5 ；
[0040]2)在催化塔5中溫催化劑作用下，SO2氧化生成SO3,隨后進入循環(huán)流化床脫硫塔6，與從消石灰倉7落下送入循環(huán)流化床脫硫塔6的Ca(OH)2發(fā)生反應，煙氣中的含硫氣體SO3和少量的SO2，被Ca(OH)2吸收；然后進入旋風分離器8 ;將煙氣攜帶的固體顆粒脫除，送回到循環(huán)流化床脫硫塔6循環(huán)利用；鈣劑等固體顆粒在脫硫塔內(nèi)多次循環(huán)，使得鈣劑的使用率得以提高。
[0041]3)旋風分離器8出口煙氣分成兩部分，75%?85%體積的一部分煙氣直接通過二次風箱進入對應燃燒器12的二次風噴口 ；另一部分而25%?15%體積的煙氣進入二級混合器9，空氣預熱器3中低溫煙氣經(jīng)過低溫循環(huán)風機10加壓，送入二級混合器9，同時，將純氧也進入二級混合器9。二級混合器9出口煙氣的溫度降低到80°C左右，通入磨煤機11。
[0042]步驟I)中所述的部分煙氣為總煙氣體積的60-80%。
[0043]步驟I)中省煤器出口煙氣溫度為400°C -450°C。
[0044]步驟2)中進入循環(huán)流化床脫硫塔6)的煙氣溫度控制在360_400°C。
[0045]步驟2)中循環(huán)流化床脫硫塔6)中的鈣硫比控制在1.1-1.5。
[0046]所述純氧的溫度為外界大氣溫度，外界大氣環(huán)境，純氧從外界空氣分離制取，其溫度可以認為等于外界環(huán)境空氣的溫度。
[0047]所述催化塔5中的催化劑為低溫催化劑，如托普索公司生成的VK系列催化劑以及銫銣釩系催化劑，催化劑分層設置。例如，采用托普索公司生成的VK-701作為催化劑，該催化劑以惰性多孔二氧化硅(硅藻土)為載體，成分主要是堿金屬改性的五價釩氧化物。
[0048]本發(fā)明設計煤種為無煙煤的機組，省煤器出口煙氣溫度更高，結(jié)合富氧燃燒工藝后，省煤器出口的煙氣溫度更高，在400-450°C范圍內(nèi)，適合于本發(fā)明的使用，即使低負荷運行都可以適合本發(fā)明的技術。
[0049]無煙煤的機組，省煤器出口煙氣溫度高，結(jié)合富氧燃燒工藝后，在寬負荷范圍內(nèi)省煤器出口的煙氣溫度在400-450°C范圍內(nèi)。該煙氣溫度范圍下，S02催化氧化率高，Ca (OH) 2吸收S03效率高。
[0050]本發(fā)明的方法為避免脫硫工藝造成煙氣溫度急劇下降，采用干法脫硫方式，將省煤器出口的部分煙氣引出，進行循環(huán)。該煙氣溫度基本在420°C左右。煙氣與純氧混合，分別經(jīng)過催化塔和循環(huán)流化床脫硫塔，煙溫輕微下降，適合作為循環(huán)煙氣直接送回爐內(nèi)。本脫硫方式屬于干法脫硫，不進行噴水增濕，脫硫后煙氣溫度基本不變，因此可以避免設置煙氣再熱設備。
[0051]避免干法脫硫效率低的問題。干法脫硫?qū)02的脫除率相對較低。而本發(fā)明在富氧氣氛下先將S02高效催化生成S03，再用與Ca(OH) 2吸附劑高效脫除S03。在400°C左右，煙氣中氧氣濃度達到20%，在催化塔內(nèi)低溫催化劑作用下，S03的平衡轉(zhuǎn)化率高達99%以上，而360-400°C，在鈣硫比為1.1?1.5時，循環(huán)流化床脫硫塔內(nèi)Ca(0H)2對S03的脫除率達到90%?95%。因此，相對于普通干法脫硫工藝，本發(fā)明將S02催化生成S03后，脫硫效率顯著提高。
[0052]避免了噴水增濕環(huán)節(jié)。本發(fā)明采用Ca(OH) 2脫除S03，該反應比脫除S02的反應更容易進行，且脫硫效率高，再者富氧燃耗工藝循環(huán)煙氣中含有20-30%的水蒸氣量，能夠達到一定的增濕效果，因此本發(fā)明不需要額外噴水。常規(guī)脫硫工藝增加了煙氣水蒸氣量，從而影響爐內(nèi)燃燒著火穩(wěn)燃等問題。而本發(fā)明避免了這種情況。
[0053]本發(fā)明的有益效果為:本發(fā)明將SO2高效催化成SO3,再采用Ca (OH) 2干法高效脫除SO3，整體脫硫效率高。本發(fā)明不需要設置額外煙氣再熱設備。本發(fā)明將省煤器出口的部分煙氣引出，進行循環(huán)。該煙氣溫度基本在420°c左右。煙氣與純氧混合，分別經(jīng)過催化塔和脫硫塔，煙溫略微下降，本脫硫方式屬于干法脫硫，不進行噴水增濕，脫硫后煙氣溫度基本不變，適合與直接循環(huán)回鍋爐爐內(nèi)。本發(fā)明可以避免設置煙氣再熱設備。富氧燃燒煙氣水蒸氣含量高達20% -30%，有利于Ca(OH)2吸附劑脫除SO3反應的進行，本脫硫工藝不需要噴水，避免循環(huán)煙氣中水蒸氣量過大造成煤粉氣流著火穩(wěn)燃性能差的現(xiàn)象。本發(fā)明針對富氧燃燒工藝特點進行設計，利用了富氧燃燒的高濃度氧氣高效催化SO2生成SO3 ;利用富氧燃燒煙氣中高水蒸氣含量來提高Ca(OH)2吸附S03的效率；本脫硫工藝適合于富氧燃燒工藝，應用在設計煤種為無煙煤的火力發(fā)電機組。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0054]圖1為富氧燃燒再循環(huán)煙氣催化脫硫系統(tǒng)示意圖；其中的標號代表為:1_省煤器、2-高溫循環(huán)風機、3-空氣預熱器、4- 一級混合器、5-催化塔、6-循環(huán)流化床脫硫塔、7-消石灰倉、8-旋風分離器、9- 二級混合器、10-低溫循環(huán)風機、11-磨煤機、12-燃燒器。

【具體實施方式】
[0055]下面將通過附圖和具體實例對本發(fā)明作進一步說明。
[0056]實施例1
[0057]本發(fā)明所述的富氧燃燒再循環(huán)煙氣催化脫硫系統(tǒng)，應用在燃用無煙煤的火力發(fā)電機組。
[0058]如圖1所示:包括省煤器1、高溫循環(huán)風機2、空氣預熱器3、一級混合器4、催化塔
5、循環(huán)流化床脫硫塔6、消石灰倉7、旋風分離器8、二級混合器9、低溫循環(huán)風機10、磨煤機11和燃燒器12 ;其特征在于，省煤器1、高溫循環(huán)風機2、一級混合器4、催化塔5、循環(huán)流化床脫硫塔6、旋風分離器8、二級混合器9、磨煤機11、燃燒器12和省煤器I依次相連，形成循環(huán)；同時旋風分離器8與燃燒器12相連；
[0059]省煤器1、空氣預熱器3和低溫循環(huán)風機10、二級混合器9、磨煤機11和燃燒器12和省煤器I依次相連，形成循環(huán)；空氣預熱器3與一級混合器4相連。
[0060]所述循環(huán)流化床脫硫塔6與消石灰倉7相連。
[0061]所述循環(huán)流化床脫硫塔6和旋風分離器8循環(huán)相連。
[0062]實施例2
[0063]一種煤粉爐富氧燃燒再循環(huán)煙氣催化脫硫的方法，該煙氣溫度基本在420°C左右。煙氣與純氧混合，分別經(jīng)過催化塔和循環(huán)流化床脫硫塔，煙溫輕微下降，適合作為循環(huán)煙氣直接送回爐內(nèi)。本脫硫方式屬于干法脫硫，不進行噴水增濕，脫硫后煙氣溫度基本不變，因此可以避免設置煙氣再熱設備。
[0064]根據(jù)圖1所示，將煙氣從省煤器出口引出，此時省煤器出口煙氣溫度為400°C-45(TC。其中引一股煙氣作為循環(huán)煙氣，通過高溫循環(huán)風機進入一級混合器。循環(huán)煙氣的體積份額為70%，體積份額根據(jù)煤質(zhì)參數(shù)變化。環(huán)境溫度的純氧經(jīng)過空氣預熱器加熱后溫度升至420°C，進入一級混合器。煙氣和純氧均勻混合后，氧氣體積濃度為20%，混合煙氣溫度為400°C?440°C。混合煙氣進入催化塔，在低溫催化劑作用下，SO2氧化生成SO3,轉(zhuǎn)化率高達99 %。隨后煙氣進入循環(huán)流化床脫硫塔，與從消石灰倉落下送入脫硫塔的Ca(OH)2*生反應，煙氣中的含硫氣體SO3和少量的S02，基本被Ca (OH)2吸收。旋風分離器將煙氣攜帶的固體顆粒脫除，送回到脫硫塔循環(huán)利用，鈣劑等固體顆粒在脫硫塔內(nèi)多次循環(huán)，使得鈣劑的使用率得以提高。旋風分離器出口煙氣分成2股，75%?85%左右體積份額的煙氣直接通過二次風箱進入對應燃燒器的二次風噴口。而25%?15%左右體積份額的煙氣進入二級混合器，空氣預熱器出口的一股低溫煙氣經(jīng)過低溫循環(huán)風機加壓，送入二級混合器，環(huán)境溫度下的純氧也進入二級混合器。二級混合器出口煙氣的溫度降低到80°C左右，直接去制粉系統(tǒng)輸送煤粉。
[0065]在催化塔內(nèi)，煙氣溫度在420°C左右，煙氣中氧氣濃度為20%左右，在催化劑的作用下，SO2發(fā)生以下反應:2S02+02 = 2S03，該反應的轉(zhuǎn)化率取決于催化劑種類，煙氣溫度和氧氣濃度。低溫催化劑可以采用托普索公司的VK-701，該催化劑在塔內(nèi)按四層布置，該催化劑操作溫度在360-500°C，最低起燃溫度在310°C，該催化劑提高氣體在催化熔融物中的傳遞速度和V5+含量，因此極大提高了催化劑的低溫活性。在硫酸工業(yè)的性能測試中發(fā)現(xiàn)，進口溫度405°C，出口溫度408°C時使用該催化劑，四段催化后SO2出口轉(zhuǎn)化率可達99%。本工藝條件下，催化塔內(nèi)SO2向SO3的轉(zhuǎn)化率能夠達到99%。
[0066]在循環(huán)流化床脫硫塔內(nèi)，進入流化態(tài)的Ca(OH)2顆粒與煙氣充分接觸，吸收S03、SO2等氣體。塔內(nèi)煙氣流速在1.8m/s?6m/s，塔內(nèi)煙氣停留時間為3s，而Ca(OH)2等固體顆粒在塔內(nèi)的停留時間為30min左右。在脫硫塔內(nèi)，脫硫鈣劑Ca(OH)2與S03、S02發(fā)生以下反應:
[0067]Ca (OH) 2+S03 = CaS04+H20
[0068]Ca (OH) 2+S02 = CaSO3.1/2H20+1/2H20
[0069]循環(huán)煙氣中水蒸氣體積濃度一般在20% -30%左右，高濃度的水蒸氣存在有助于鈣劑脫硫反應的進行。在鈣硫比為1.1?1.5時，脫硫效率高達90?95%以上。同時Ca(OH)2與CO2發(fā)生以下反應:
[0070]Ca (OH) 2+C02 = CaC03+H20
[0071]而在300°C _400°C溫度范圍內(nèi)，S03、S02的反應活性強于C02。Ca(OH)2吸收CO2的反應速率相對較慢，基本可以忽略。本脫硫塔內(nèi)脫硫效率高的主要原因是SO3更容易被脫除。
[0072]本發(fā)明的煤粉爐富氧燃燒催化脫硫工藝
[0073]a)進入催化塔中煙氣的溫度和氧氣濃度。為了確保303生成率在90%以上，煙溫要控制在420°C左右，純氧與煙氣在混合器中均勻混合，對應煙氣中氧氣體積濃度為20% ；
[0074]b)脫硫塔反應溫度，進入脫硫塔煙氣溫度控制在360-40(TC，此溫度下Ca (OH) 2高效干法脫除SO3，在鈣硫比為1.1-1.5時，脫硫效率可以達到90%?95%。
【權利要求】
1.一種富氧燃燒再循環(huán)煙氣催化脫硫系統(tǒng)，包括省煤器(I)、高溫循環(huán)風機(2)、空氣預熱器(3)、一級混合器(4)、催化塔(5)、循環(huán)流化床脫硫塔￠)、消石灰倉(7)、旋風分離器(8)、二級混合器(9)、低溫循環(huán)風機(10)、磨煤機(11)和燃燒器(12);其特征在于，省煤器(I)、高溫循環(huán)風機(2)、一級混合器(4)、催化塔(5)、循環(huán)流化床脫硫塔(6)、旋風分離器(8)、二級混合器(9)、磨煤機(11)、燃燒器(12)和省煤器(I)依次相連，形成循環(huán)；同時旋風分離器(8)與燃燒器(12)相連； 省煤器(I)、空氣預熱器(3)和低溫循環(huán)風機(10)、二級混合器(9)、磨煤機(11)和燃燒器(12)和省煤器(I)依次相連，形成循環(huán)；空氣預熱器(3)與一級混合器(4)相連。
2.根據(jù)權利要求1所述的系統(tǒng)，其特征在于，所述循環(huán)流化床脫硫塔(6)與消石灰倉(7)相連。
3.根據(jù)權利要求1所述的系統(tǒng)，其特征在于，所述循環(huán)流化床脫硫塔(6)和旋風分離器(8)循環(huán)相連。
4.一種煤粉爐富氧燃燒再循環(huán)煙氣催化脫硫的方法，其特征在于，包括步驟如下: 1)將省煤器(I)出口的部分煙氣引出進行循環(huán)，其通過高溫循環(huán)風機(2)進入一級混合器(4)，另一部分進入空氣預熱器(3);同時純氧經(jīng)過空氣預熱器(3)加熱后溫度升至400-420°C左右，進入一級混合器(4)的煙氣和純氧均勻混合，氧氣體積濃度為18-20%，混合煙氣溫度為400°C?440°C，混合煙氣進入催化塔(5)； 2)在催化塔(5)中溫催化劑作用下，SO2氧化生成SO3，隨后進入循環(huán)流化床脫硫塔(6)，與從消石灰倉(7)落下送入循環(huán)流化床脫硫塔￠)的Ca(OH)2*生反應，煙氣中的含硫氣體SO3和少量的SO2，被Ca(OH)2吸收；然后進入旋風分離器(8);將煙氣攜帶的固體顆粒脫除，送回到循環(huán)流化床脫硫塔(6)循環(huán)利用； 3)旋風分離器(8)出口煙氣分成兩部分，75%?85%體積的一部分煙氣直接通過二次風箱進入對應燃燒器(12)的二次風噴口 ；另一部分而25%?15%體積的煙氣進入二級混合器(9)，空氣預熱器(3)中低溫煙氣經(jīng)過低溫循環(huán)風機(10)加壓，送入二級混合器(9)，同時，將純氧也進入二級混合器(9)。二級混合器(9)出口煙氣的溫度降低到80°C左右，通入磨煤機(11)。
5.根據(jù)權利要求4所述的方法，其特征在于，步驟I)中所述的部分煙氣為總煙氣體積的 60-80%。
6.根據(jù)權利要求4所述的方法，其特征在于，步驟I)中省煤器出口煙氣溫度為400 0C -450。。。
7.根據(jù)權利要求4所述的方法，其特征在于，步驟2)中進入循環(huán)流化床脫硫塔(6)的煙氣溫度控制在360-400°C。
8.根據(jù)權利要求4所述的方法，其特征在于，步驟2)中循環(huán)流化床脫硫塔￠)中的鈣硫比控制在1.1-1.5。
9.根據(jù)權利要求4所述的方法，其特征在，所述純氧的溫度為外界大氣溫度。
10.根據(jù)權利要求4所述的方法，其特征在，所述催化塔(5)中的催化劑為低溫催化劑，催化劑分層設置。
【文檔編號】F23G7/07GK104197343SQ201410438591
【公開日】2014年12月10日 申請日期:2014年8月29日 優(yōu)先權日:2014年8月29日
【發(fā)明者】肖海平 申請人:華北電力大學