本發(fā)明涉及一種灶具燃燒器，尤其是一種灶具燃燒器的爐頭。

背景技術：

目前現有技術，中國專利zl201410649404.3，申請日2014年11月17日，發(fā)明創(chuàng)造名稱：一種爐頭，包括頭部、引射管部和噴嘴固定座，所述頭部包括中心出氣管、環(huán)繞中心出氣管的環(huán)形氣腔、位于頭部底部的中心進氣接口和與環(huán)形氣腔連通的混合腔；引射管部分為內引射管和外引射管，內、外引射管分別與中心進氣接口和混合腔連通；噴嘴固定座設置在內、外引射管的進氣端，噴嘴固定座上有噴嘴安裝孔；其特征在于：所述頭部采用壓鑄抽芯工藝制成，所述混合腔的進氣端口和中心進氣接口的進氣端朝向相同或成一定角度、弧度；所述內、外引射管采用雙面壓鑄抽芯工藝制成一體。存在問題是：鋁爐頭高溫后，中心出氣管和外環(huán)氣腔容易起泡變形，變形后與火蓋座配合會變緊，不容易拿出分火器座，清理雜物或分火器座放不平導致火焰不良或回火。嚴重可能會造成事故。

技術實現要素：

本發(fā)明的目的是：提供一種耐熱防變形的爐頭，它具防變形，消除安全隱患的特點。

本發(fā)明是這樣實現的：一種耐熱防變形的爐頭，包括頭部、引射管部和噴嘴固定座，所述頭部包括中心出氣管、環(huán)繞中心出氣管的環(huán)形氣腔、位于頭部底部的中心進氣接口和與環(huán)形氣腔連通的混合腔；引射管部分為內引射管和外引射管，內、外引射管分別與中心進氣接口和混合腔連通；噴嘴固定座設置在內、外引射管的進氣端，所述頭部采用壓鑄抽芯工藝制成，所述混合腔的進氣端口和中心進氣接口的進氣端朝向相同或成一定角度、弧度；所述內、外引射管采用壓鑄雙面抽芯工藝制成；其特殊之處在于：還包括內耐熱銅管和外耐熱銅管，

內耐熱銅管的下端設置有內接口，外耐熱銅管的軸向下端設有外接口；

所述中心出氣管的上部設置中心沉孔，環(huán)形氣腔的內壁的上部設置有外沉孔；

內耐熱銅管的內接口插入中心沉孔內并固定連接，中心出氣管的上端與內耐熱管的下端配合止位；外耐熱銅管的外接口插入外沉孔內，環(huán)形氣腔的軸向頂端部與外耐熱管的下端配合止位且固定連接密封；

或內耐熱銅管的下端設置有外接口，外耐熱銅管的軸向下端設有內接口；中心出氣管的上端插入外接口內并固定連接，所述環(huán)形氣腔的上端插入內接口內并固定連接。

所述的一種耐熱防變形的爐頭，其特殊之處在于：所述內耐熱銅管的內接口上設有外螺紋，內沉孔上設置有內螺紋；

所述外耐熱銅管的外接口上設有外螺紋，外沉孔上設有內螺紋；

或所述內耐熱銅管的外接口上設置有內螺紋，中心出氣管的上端設置有外螺紋；外耐熱銅管的內接口上設置有內螺紋，外沉孔的外壁上設置有外螺紋。

所述的一種耐熱防變形的爐頭，其特殊之處在于：所述內接口和中心出氣管的內沉孔鉚合，由中心出氣管的內沉孔的外表面向內表面鉚壓為凸的形式，將中心出氣管和內接口鉚接在一起。

所述的一種耐熱防變形的爐頭，其特殊之處在于：所述內耐熱銅管的內接口和中心出氣管的內沉孔鉚合，由中心出氣管的內沉孔的外表面向內表面鉚壓為凸的形式，將中心出氣管和內接口鉚接在一起；

所述外接口上設置有環(huán)形槽或銷釘沉孔；

所述環(huán)形氣腔壁上有設置有螺孔；

螺釘穿過螺孔與環(huán)形槽或銷釘沉孔配合。

所述的一種耐熱防變形的爐頭，其特殊之處在于：其制備方法按以下步驟；

（1）采用壓鑄抽芯工藝制造所述頭部；

采用壓鑄雙面抽芯工藝制備引射管部；壓鑄噴嘴固定座；

內耐熱管和外耐熱管制備；

（2）將噴嘴固定座裝配到引射管部上；內接口和外接口上制備外螺紋或內螺紋；

內、外沉孔壁上制備內螺紋或外螺紋；

（3）內接口和中心出氣管的內沉孔螺合，外接口與外沉孔螺合；

和或中心出氣管和內接口鉚合，外接口與外沉孔鉚合。

所述的一種耐熱防變形的爐頭，其特殊之處在于：其制備方法按以下步驟；

（1）采用壓鑄抽芯工藝制造所述頭部；

采用壓鑄雙面抽芯工藝制備引射管部；壓鑄噴嘴固定座；

內耐熱管和外耐熱管制備；

（2）將噴嘴固定座裝配到引射管部上；在環(huán)形氣腔的外沉孔壁上制備螺孔，外接口上制備銷釘沉孔或環(huán)形槽；

（3）內接口和內沉孔插接并鉚合，外接口插入外沉孔內，螺釘穿過螺孔、端部與銷釘沉孔或環(huán)形槽配合。

本發(fā)明一種耐熱防變形的爐頭，內耐熱銅管和外耐銅管的設置，由于銅耐高溫，可以有效地防止變形，消除了安全隱患。

附圖說明

圖1是本發(fā)明的立體分解圖。

圖2是本發(fā)明的剖視圖。

圖3是本發(fā)明的局部立體剖視圖。

圖4是本發(fā)明的剖視圖之二。

具體實施方式

下面結合附圖對本發(fā)明作進一步描述。

實施例1

如圖1、圖2所示，一種耐熱防變形的爐頭，包括頭部1、引射管部2和噴嘴固定座3，所述頭部1包括中心出氣管11、環(huán)繞中心出氣管的環(huán)形氣腔12、位于頭部底部的中心進氣接口13和與環(huán)形氣腔連通的混合腔14；引射管部2分為內引射管21和外引射管22，內、外引射管21、22分別與中心進氣接口13和混合腔14連通；噴嘴固定座3設置在內、外引射管21、22的進氣端，所述頭部1采用壓鑄抽芯工藝制成，所述混合腔14的進氣端口和中心進氣接口13的進氣端朝向相同或成一定角度、弧度；所述內、外引射管21、22采用雙面壓鑄抽芯工藝制成一體。

還包括內耐熱銅管4和外耐銅管5，內耐熱銅管4和外耐銅管5也可以稱這為內耐熱銅合金管4和外耐銅合金管5；

內耐熱銅管4的下端設置有內接口41，外耐熱銅管5的軸向下端設有外接口51；

所述中心出氣管11的上部設置中心沉孔111，環(huán)形氣腔12的內壁的上部設置有外沉孔121；

內接口41插入中心沉孔111內并固定連接達氣密封，中心出氣管11的上端與內耐熱管41的下端配合止位；外接口51插入外沉孔121內，環(huán)形氣腔12的軸向頂端部與外耐熱管5的下端配合止位且固定連接達氣密封。

所述內接口41上設有外螺紋，內沉孔111上設置有內螺紋；

所述外接口51上設有外螺紋，外沉孔121上設有內螺紋。

其制備方法按以下步驟：

（1）采用壓鑄抽芯工藝制造所述頭部1；

采用雙面壓鑄抽芯工藝制備引射管部2；壓鑄噴嘴固定座3；

內耐熱管4和外耐熱管5制備；

（2）將噴嘴固定座3裝配到引射管部2上；內接口41和外接口51上制備外螺紋；

內、外沉孔111、121壁上制備內螺紋；

（3）內接口41和中心出氣管11的內沉孔111螺合，外接口51與外沉孔121螺合。

作為本實施方式的進一步改進：所述中心出氣管的內沉孔111和內接口41鉚合。

在上述步驟（3）的基礎上，中心出氣管的內沉孔111和內接口41鉚合。

實施例2

如圖3、圖4所示，所述內接口41和中心出氣管11的內沉孔111鉚合，由中心出氣管11的內沉孔111的外表面向內表面凸的形式，將中心出氣管11和內接口41鉚接在一起。

其制備方法按以下步驟；

（1）采用壓鑄抽芯工藝制造所述頭部1；

采用雙面壓鑄抽芯工藝制備引射管部2；壓鑄噴嘴固定座3；

內耐熱管4和外耐熱管5制備；

（2）將噴嘴固定座3裝配到引射管部2上；在環(huán)形氣腔12的外沉孔121壁上制備螺孔122，外接口51上制備銷釘沉孔或環(huán)形槽52；

（3）內接口41和內沉孔111插接并鉚合，外接口51插入外沉孔121內，螺釘6穿過螺孔122、端部與銷釘沉孔或環(huán)形槽52配合。

以上所述的僅是本發(fā)明的優(yōu)先實施方式。應當指出的是，對于本領域的普通技術人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的情況下，還可以作出若干改進和變型，這也視為本發(fā)明的保護范圍。