專利名稱：電子級玻璃纖維布后處理工藝的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種玻璃纖維布織布后對布的脫漿處理工藝，主要涉及電子級玻璃纖維布后處理工藝。
背景技術：
現(xiàn)有技術中，電子級玻璃纖維布廣泛應用于電子行業(yè)生產(chǎn)不同厚度的覆銅薄板(PCB)，而在電子級玻璃纖維布的生產(chǎn)中，由于在前期制造玻璃纖維時的原料和制造工藝等因素的限制，玻纖布是用噴氣織機織造成型，噴氣織機的用紗均為淀粉型G75池窯紗，織機轉速為700-800r/min，采用主輔噴嘴與異形筘結合的引紗方式，而淀粉型G75池窯紗織布后就必須經(jīng)過立式機組預脫漿工序，因此在后期對玻璃纖維布的后處理工藝都是采用立式機組預脫漿-處理爐熱脫漿-立式機組偶聯(lián)劑浸漬-檢驗、包裝的處理工藝。在前述工藝步驟中，立式機組預脫漿的主要目的是將布上的有機物殘留量降低到0.5％，而盡量減少其強度損失，處理爐熱脫漿是以天然氣為燃燒質(zhì)介，采用熱風循環(huán)方式的爐體對預脫漿處理的布再進行脫脂(除去有機物殘留量)，將其殘留量降低到0.05％以下，布的白度大于70，立式機組偶聯(lián)劑浸漬主要是對脫漿后的布進行硅烷偶聯(lián)劑水溶液浸漬后繼續(xù)進行烘干卷取。這樣，不僅后處理工藝復雜、控制步驟多且不易準確控制，處理時間長，產(chǎn)品質(zhì)量不高，而且后處理設備昂貴、操作人工也很多，大大增加了玻璃纖維布的生產(chǎn)成本。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于克服上述技術缺陷，提供一種電子級玻璃纖維布后處理工藝。采用本發(fā)明工藝，將經(jīng)過織機織布得到的未脫漿的玻璃纖維布，直接通過熱脫漿爐進行熱脫漿，減少了原有的預脫漿工序，大大節(jié)約后處理設備投資和人工費用，降低生產(chǎn)成本，并能提高電子級玻璃纖維布的產(chǎn)品質(zhì)量。
本發(fā)明是通過下述技術方案實現(xiàn)的電子級玻璃纖維布后處理工藝，其特征在于經(jīng)織機織布后得到的未脫漿的玻璃纖維布，直接通過熱脫漿爐進行熱脫漿，得到有機物殘留量為0.05％以下且白度大于70的玻璃纖維布，再通過立式機組進行偶聯(lián)劑浸漬，得到成品。
所述熱脫漿爐為單座結構電加熱爐，分為上.、中.、下層控制，每層為閉環(huán)控制系統(tǒng)，分別采用電連接的三相可控硅調(diào)壓裝置、傳感器、溫度調(diào)節(jié)儀表組成閉環(huán)系統(tǒng)。
所述熱脫漿爐在熱脫漿時其上層的烘烤溫度設置為400-560℃，烘烤時間為25-37小時；中層的烘烤溫度設置為400-560℃，烘烤時間為25-37小時；下層的烘烤溫度設置為400-560℃，烘烤時間為25-37小時。
所述的立式機組是指立式浸漬機組，即玻璃布浸漬后烘干運行路線先上行后經(jīng)導布輥在下行運行、卷取。
所述的織機為劍桿或噴氣織機。
所述脫漿是指除去玻璃布上的浸潤劑。
有機物殘留量為0.05％以下是指在熱脫漿后玻璃纖維布上的有機物含量與熱脫漿前布上的有機物含量相比下降到0.05％以下。
所述的偶聯(lián)劑浸漬是指對玻璃纖維布經(jīng)硅烷偶聯(lián)劑水溶液浸漬后繼續(xù)進行烘干卷取。
所述的成品是指玻璃纖維布上的可燃物含量在0.18％以上、白度大于70、經(jīng)緯向的斷裂強度經(jīng)向為300N/25×100mm緯向為230N/25×100mm、重量為203.4±15克/米2、經(jīng)緯密度為經(jīng)向17.4±1根/厘米，緯向為12.2±1根/厘米、厚度為0.2±0.02mm。
在本發(fā)明中，由于在前期玻璃纖維的生產(chǎn)過程中對使用的玻璃纖維浸潤劑進行了配方調(diào)整，浸潤劑成品的化學組份由石蠟、機油、油酸、脂肪醇聚氧乙烯醚、鄰苯二甲酸二丁酯、十六烷基三甲基溴化胺、固色劑G組成，其組份的重量份為石蠟1-3份；機油1-2.5份；油酸0.5-2份；脂肪醇聚氧乙烯醚0.5-1.2份；鄰苯二甲酸二丁酯0.1-1.5份；十六烷基三甲基溴化胺0.1-1份；固色劑G2.5-5份。由于浸潤劑各原料合成后其化學性質(zhì)所決定，主要為固色劑G在預脫漿過程中不能分解，因此就可以減少預脫漿工序，而直接進行熱脫漿。
本發(fā)明的優(yōu)點在于1、由于采用劍桿織機織布，而劍桿織機的用紗可以使用石蠟型和淀粉型池窯紗，均可以按經(jīng)緯組合織造EW200-127布，即電子級玻璃纖維布，其轉速為180-200r/min，引緯方式為劍頭引緯，而相對來說劍桿織機比噴氣織機的價格更低，這樣就大大節(jié)約了設備投資成本。
2、用于熱脫漿烘烤處理的處理爐是為單座結構電加熱爐，分為上.、中.、下層控制，即每層為閉環(huán)控制系統(tǒng)，分別采用三相可控硅調(diào)壓(功)裝置，傳感器采用K型熱電偶，溫度調(diào)節(jié)儀表采用SR93型(AT功能，PID運算調(diào)節(jié))組成閉環(huán)系統(tǒng)進行控制，通過設置儀表比例參數(shù)0-20、即儀表的輸出與輸入保持一定關系的調(diào)節(jié)規(guī)律△I＝-K△X。其中K為比例參數(shù)。積分參數(shù)00-60min、微分參數(shù)0-60min使溫度的控制精確度達到±0℃-±10℃，并通過對處理爐的烘烤溫度和時間的控制，使布上有機物物降低到0.05以下，布的白度大于70，提高了玻璃纖維布的產(chǎn)品質(zhì)量。
3、減少了原處理工藝中的預脫漿工序，直接對布進行熱脫漿，這樣節(jié)約了對預脫漿工序的設備投資近千萬元，大大降低了生產(chǎn)成本。


圖1為本發(fā)明工藝流程圖。
具體實施例方式
實施例1電子級玻璃纖維布后處理工藝，經(jīng)織機織布后得到的未脫漿的玻璃纖維布，直接通過熱脫漿爐進行熱脫漿，得到有機物殘留量為0.05％以下且白度大于70的玻璃纖維布，再通過立式機組進行偶聯(lián)劑浸漬，得到成品。所述熱脫漿爐為單座結構電加熱爐，分為上.、中.、下層控制，每層為閉環(huán)控制系統(tǒng)，分別采用電連接的三相可控硅調(diào)壓裝置、傳感器、溫度調(diào)節(jié)儀表組成閉環(huán)系統(tǒng)。所述熱脫漿爐在熱脫漿時其上層的烘烤溫度設置為400℃，烘烤時間為25小時；中層的烘烤溫度設置為400℃，烘烤時間為25小時；下層的烘烤溫度設置為400℃，烘烤時間為25小時。
實施例2電子級玻璃纖維布后處理工藝，經(jīng)織機織布后得到的未脫漿的玻璃纖維布，直接通過熱脫漿爐進行熱脫漿，得到有機物殘留量為0.05％以下且白度大于70的玻璃纖維布，再通過立式機組進行偶聯(lián)劑浸漬，得到成品。所述熱脫漿爐為單座結構電加熱爐，分為上.、中.、下層控制，每層為閉環(huán)控制系統(tǒng)，分別采用電連接的三相可控硅調(diào)壓裝置、傳感器、溫度調(diào)節(jié)儀表組成閉環(huán)系統(tǒng)。所述熱脫漿爐在熱脫漿時其上層的烘烤溫度設置為560℃，烘烤時間為37小時；中層的烘烤溫度設置為560℃，烘烤時間為37小時；下層的烘烤溫度設置為560℃，烘烤時間為37小時。
實施例3電子級玻璃纖維布后處理工藝，經(jīng)織機織布后得到的未脫漿的玻璃纖維布，直接通過熱脫漿爐進行熱脫漿，得到有機物殘留量為0.05％以下且白度大于70的玻璃纖維布，再通過立式機組進行偶聯(lián)劑浸漬，得到成品。所述熱脫漿爐為單座結構電加熱爐，分為上.、中.、下層控制，每層為閉環(huán)控制系統(tǒng)，分別采用電連接的三相可控硅調(diào)壓裝置、傳感器、溫度調(diào)節(jié)儀表組成閉環(huán)系統(tǒng)。所述熱脫漿爐在熱脫漿時其上層的烘烤溫度設置為460℃，烘烤時間為27小時；中層的烘烤溫度設置為460℃，烘烤時間為27小時；下層的烘烤溫度設置為460℃，烘烤時間為27小時。
實施例4電子級玻璃纖維布后處理工藝，經(jīng)織機織布后得到的未脫漿的玻璃纖維布，直接通過熱脫漿爐進行熱脫漿，得到有機物殘留量為0.05％以下且白度大于70的玻璃纖維布，再通過立式機組進行偶聯(lián)劑浸漬，得到成品。所述熱脫漿爐為單座結構電加熱爐，分為上.、中.、下層控制，每層為閉環(huán)控制系統(tǒng)，分別采用電連接的三相可控硅調(diào)壓裝置、傳感器、溫度調(diào)節(jié)儀表組成閉環(huán)系統(tǒng)。所述熱脫漿爐在熱脫漿時其上層的烘烤溫度設置為480℃，烘烤時間為29小時；中層的烘烤溫度設置為480℃，烘烤時間為29小時；下層的烘烤溫度設置為480℃，烘烤時間為29小時。
實施例5電子級玻璃纖維布后處理工藝，經(jīng)織機織布后得到的未脫漿的玻璃纖維布，直接通過熱脫漿爐進行熱脫漿，得到有機物殘留量為0.05％以下且白度大于70的玻璃纖維布，再通過立式機組進行偶聯(lián)劑浸漬，得到成品。所述熱脫漿爐為單座結構電加熱爐，分為上.、中.、下層控制，每層為閉環(huán)控制系統(tǒng)，分別采用電連接的三相可控硅調(diào)壓裝置、傳感器、溫度調(diào)節(jié)儀表組成閉環(huán)系統(tǒng)。所述熱脫漿爐在熱脫漿時其上層的烘烤溫度設置為515℃，烘烤時間為36小時；中層的烘烤溫度設置為515℃，烘烤時間為36小時；下層的烘烤溫度設置為515℃，烘烤時間為36小時。
實施例6電子級玻璃纖維布后處理工藝，經(jīng)織機織布后得到的未脫漿的玻璃纖維布，直接通過熱脫漿爐進行熱脫漿，得到有機物殘留量為0.05％以下且白度大于70的玻璃纖維布，再通過立式機組進行偶聯(lián)劑浸漬，得到成品。所述熱脫漿爐為單座結構電加熱爐，分為上.、中.、下層控制，每層為閉環(huán)控制系統(tǒng)，分別采用電連接的三相可控硅調(diào)壓裝置、傳感器、溫度調(diào)節(jié)儀表組成閉環(huán)系統(tǒng)。所述熱脫漿爐在熱脫漿時其上層的烘烤溫度設置為525℃，烘烤時間為35小時；中層的烘烤溫度設置為525℃，烘烤時間為35小時；下層的烘烤溫度設置為525℃，烘烤時間為35小時。
實施例7電子級玻璃纖維布后處理工藝，經(jīng)織機織布后得到的未脫漿的玻璃纖維布，直接通過熱脫漿爐進行熱脫漿，得到有機物殘留量為0.05％以下且白度大于70的玻璃纖維布，再通過立式機組進行偶聯(lián)劑浸漬，得到成品。所述熱脫漿爐為單座結構電加熱爐，分為上.、中.、下層控制，每層為閉環(huán)控制系統(tǒng)，分別采用電連接的三相可控硅調(diào)壓裝置、傳感器、溫度調(diào)節(jié)儀表組成閉環(huán)系統(tǒng)。所述熱脫漿爐在熱脫漿時其上層的烘烤溫度設置為545℃，烘烤時間為36小時；中層的烘烤溫度設置為545℃，烘烤時間為36小時；下層的烘烤溫度設置為525℃，烘烤時間為36小時。
實施例8電子級玻璃纖維布后處理工藝，經(jīng)織機織布后得到的未脫漿的玻璃纖維布，直接通過熱脫漿爐進行熱脫漿，得到有機物殘留量為0.05％以下且白度大于70的玻璃纖維布，再通過立式機組進行偶聯(lián)劑浸漬，得到成品。所述熱脫漿爐為單座結構電加熱爐，分為上.、中.、下層控制，每層為閉環(huán)控制系統(tǒng)，分別采用電連接的三相可控硅調(diào)壓裝置、傳感器、溫度調(diào)節(jié)儀表組成閉環(huán)系統(tǒng)。所述熱脫漿爐在熱脫漿時其上層的烘烤溫度設置為550℃，烘烤時間為36小時；中層的烘烤溫度設置為550℃，烘烤時間為36小時；下層的烘烤溫度設置為550℃，烘烤時間為36小時。
實施例9電子級玻璃纖維布后處理工藝，經(jīng)織機織布后得到的未脫漿的玻璃纖維布，直接通過熱脫漿爐進行熱脫漿，得到有機物殘留量為0.05％以下且白度大于70的玻璃纖維布，再通過立式機組進行偶聯(lián)劑浸漬，得到成品。所述熱脫漿爐為單座結構電加熱爐，分為上.、中.、下層控制，每層為閉環(huán)控制系統(tǒng)，分別采用電連接的三相可控硅調(diào)壓裝置、傳感器、溫度調(diào)節(jié)儀表組成閉環(huán)系統(tǒng)。所述熱脫漿爐在熱脫漿時其上層的烘烤溫度設置為558℃，烘烤時間為36.5小時；中層的烘烤溫度設置為558℃，烘烤時間為36.5小時；下層的烘烤溫度設置為558℃，烘烤時間為36.5小時。
在本發(fā)明中，對前期玻璃纖維的生產(chǎn)過程中對使用的玻璃纖維浸潤劑進行了配方調(diào)整，使浸潤劑成品的化學組份由石蠟、機油、油酸、脂肪醇聚氧乙烯醚、鄰苯二甲酸二丁酯、十六烷基三甲基溴化胺、固色劑G組成，其組份的重量份為石蠟1-3份；機油1-2.5份；油酸0.5-2份；脂肪醇聚氧乙烯醚0.5-1.2份；鄰苯二甲酸二丁酯0.1-1.5份；十六烷基三甲基溴化胺0.1-1份；固色劑G2.5-5份。
上述玻璃纖維浸潤劑的制備方法是a、根據(jù)配方的重量份分別稱取機油1-2.5份、石蠟1-3份、油酸0.5-2份、鄰苯二甲酸二丁酯0.1-1.5份、脂肪醇聚氧乙烯醚0.5-1.2份放入反應釜中，并開啟蒸汽，蒸汽壓力表指針不得超過2×0.1mpa，當反應釜溫度在60～65℃時或開蒸汽后7～10分鐘后開動攪拌器，一邊攪拌，一邊繼續(xù)加熱，攪拌速度為50-100轉/分鐘；b、當反應釜內(nèi)溫度達70～80℃時，關閉蒸汽，油溫自然上升至85～90℃，等待15～20分鐘，再加入溫度為45～50℃的固色劑G2.5-5，加固色劑G時，油溫不得低于84-86℃；c、加固色劑G10分鐘后再加入90℃以上熱水，即按每100公斤浸潤劑第一次加入0.2-0.4公斤90℃以上熱水，以后每隔5分鐘加一次熱水0.2-0.4公斤，當油相變稠密時，先攪拌5分鐘，再加入0.2-0.4公斤90℃以上熱水，以后每隔3分鐘加一次90℃以上熱水0，2-0.4公斤，攪拌速度為50-100轉/分鐘；d、當油相轉薄或淡黃色時，則每3分鐘加入1～1.5公斤50-90℃的熱水，10分鐘后，在反應釜第二片漿葉處加入70～75℃的熱水，此時油溫不得低于70-75℃，攪拌5分鐘，攪拌速度為50-100轉/分鐘，加入軟水，使其液體表面距離反應釜上端口2-3厘米處，繼續(xù)攪拌2分鐘后打至混合罐備用；
e、稀釋十六烷基三甲基溴化胺按十六烷基三甲基溴化胺比50-80℃熱水為1∶20的比例稀釋十六烷基三甲基溴化胺，攪拌2分鐘后打至混合罐與上述d步驟所得液體混合；f、將上述e步驟所得液體過濾除雜質(zhì)后，再加入軟水稀釋，軟水與濃油稀釋比例1∶2-5，得到浸潤劑成品備用。
上述b-d步驟中，加水時間不低于40分鐘。
權利要求
1.電子級玻璃纖維布后處理工藝，其特征在于經(jīng)劍桿織機織布后得到的未脫漿的玻璃纖維布，直接通過熱脫漿爐進行熱脫漿，得到有機物殘留量為0.05％以下且白度大于70的玻璃纖維布，再通過立式機組進行偶聯(lián)劑浸漬，得到成品。
2.根據(jù)權利要求1所述的電子級玻璃纖維布后處理工藝，其特征在于所述熱脫漿爐為單座結構電加熱爐，分為上.、中.、下層控制，每層為閉環(huán)控制系統(tǒng)，分別采用電連接的三相可控硅調(diào)壓裝置、傳感器、溫度調(diào)節(jié)儀表組成閉環(huán)系統(tǒng)。
3.根據(jù)權利要求1所述的電子級玻璃纖維布后處理工藝，其特征在于所述熱脫漿爐在熱脫漿時其上層的烘烤溫度設置為400-560℃，烘烤時間為25-37小時；中層的烘烤溫度設置為400-560℃，烘烤時間為25-37小時；下層的烘烤溫度設置為400-560℃，烘烤時間為25-37小時。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種電子級玻璃纖維布后處理工藝，經(jīng)劍桿織機織布后得到的未脫漿的玻璃纖維布，直接通過熱脫漿爐進行熱脫漿，得到有機物殘留量為0.05％以下且白度大于70的玻璃纖維布，再通過立式機組進行偶聯(lián)劑浸漬，得到成品。采用本發(fā)明工藝，本發(fā)明減少了原有的預脫漿工序，大大節(jié)約后處理設備投資和人工費用，降低生產(chǎn)成本，并能提高電子級玻璃纖維布的產(chǎn)品質(zhì)量。
文檔編號F26B13/00GK1730771SQ20051002151
公開日2006年2月8日 申請日期2005年8月23日 優(yōu)先權日2005年8月23日
發(fā)明者郭炯, 趙棣 申請人:四川玻纖有限責任公司