專利名稱：一種連續(xù)干燥表面活性劑,特別是干燥脂肪酸甲酯磺酸鹽的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種連續(xù)干燥表面活性劑的方法，更特別的是涉及一種干燥脂肪酸甲酯磺酸鹽，使其成為膨松的片狀或顆粒狀的方法。
背景技術(shù)：
脂肪酸甲酯磺酸鹽(簡(jiǎn)稱MES)是以動(dòng)植物油脂為原料經(jīng)加氫、酯交換、磺化、漂白、中和和干燥等工藝制成的性能優(yōu)良的綠色、環(huán)保表面活性劑，主要應(yīng)用于洗滌用品等領(lǐng)域。MES在脫除溶劑的干燥過(guò)程中，物料經(jīng)歷了由膏體、高粘度流體，最終到流動(dòng)固體顆粒的三個(gè)階段的相變化，已有的干燥工藝，如湍流干燥等，制得的產(chǎn)品密度大，不易在水中分散溶解，而要在洗滌用品中添加，需具有良好的水溶解性，特別是添加在粉體洗滌劑中尤顯重要。
在現(xiàn)有技術(shù)中有許多干燥表面活性劑的方法和設(shè)備專利。如美國(guó)專利US-5723433是用管式蒸汽干燥法脫除表面活性劑中的溶劑。日本專利WO2004/111166是將料漿液噴入到減壓蒸發(fā)罐中，并由攪拌葉的離心力送向器壁強(qiáng)制進(jìn)行薄膜化而使物料濃縮，之后再粉碎造粒的閃蒸薄膜干燥工藝。中國(guó)專利CN-1111710C公開(kāi)了一種噴霧干燥塔工藝。但以上方法均存在能源消耗大、軟化的物料容易粘結(jié)設(shè)備，而使連續(xù)操作難以保持，或有物料干燥不均勻的缺點(diǎn)，且干燥所得的產(chǎn)品在水中溶解需要較高的溫度和較長(zhǎng)的時(shí)間。并且由于MES生產(chǎn)工藝中添加有易燃、易爆的溶劑，噴霧干燥還存在較大的爆燃危險(xiǎn)。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的之一是提供一種連續(xù)干燥表面活性劑的方法。
本發(fā)明的目的之二是提供一種連續(xù)干燥脂肪酸甲酯磺酸鹽的方法。
本發(fā)明的目的之三是提供一種連續(xù)干燥烯基磺酸鹽的方法。
本發(fā)明的這個(gè)以及其他目的將通過(guò)下列詳細(xì)說(shuō)明和描述來(lái)進(jìn)一步闡述。
在本發(fā)明的連續(xù)干燥表面活性劑的方法中，將表面活性劑計(jì)量后送入到加熱介質(zhì)溫度為90℃～160℃的真空熱傳導(dǎo)式攪拌干燥機(jī)中脫氧、脫溶劑，然后經(jīng)過(guò)螺桿輸送機(jī)和添加劑一起送入雙螺桿擠壓膨化機(jī)中均質(zhì)、脫水、膨化和調(diào)整，同時(shí)在3MPa～8MPa的高壓(過(guò)程中壓力是從3-8逐漸增高)和加熱介質(zhì)溫度為50℃～160下干燥，調(diào)整后的物料經(jīng)振動(dòng)式流化床冷卻、老化和定型，振動(dòng)式流化床的冷卻風(fēng)溫度為0℃～35℃，最后進(jìn)入料倉(cāng)包裝。從振動(dòng)式流化床出來(lái)的氣流，經(jīng)旋風(fēng)分離器分離物料后，進(jìn)入布袋除塵器、濕法除塵器7，除塵后達(dá)標(biāo)排放。
在本發(fā)明的連續(xù)干燥表面活性劑的方法中，所述的添加劑可以是碳酸鈉、碳酸氫鈉、檸檬酸鈉、磷酸鈉、磷酸二氫鈉、磷酸氫鈉、硫代硫酸鈉、硫酸鈉、亞硫酸鈉、亞硫酸氫鈉、糖或淀粉，可以單獨(dú)使用一種，也可以使用它們的混合物。所述的添加劑的添加量為表面活性劑總量的3％～30％，較好的是，添加劑的添加量為表面活性劑總量的5％～15％。
在本發(fā)明的連續(xù)干燥表面活性劑的方法中，所述的表面活性劑是在表面活性劑生產(chǎn)過(guò)程中，中和后的含揮發(fā)性溶劑如甲醇、乙醇、水、雙氧水等的物料。在所述的真空熱傳導(dǎo)式攪拌干燥機(jī)中，干燥過(guò)程所需要的熱量全部由傳熱壁面提供，加熱介質(zhì)與物料不直接接觸，不需使用攜帶空氣。
本發(fā)明的干燥脂肪酸甲酯磺酸鹽的方法，將含甲醇0％～40％，水約10％～50的MES產(chǎn)品，輸入到加熱介質(zhì)溫度為90℃～160℃的真空熱傳導(dǎo)式攪拌干燥機(jī)中，經(jīng)初步脫除溶劑后，與3％～30％添加劑一起，輸入到雙螺桿擠壓機(jī)中均質(zhì)、脫水、膨化和調(diào)整，同時(shí)在3MPa～8MPa的高壓(過(guò)程中壓力是逐漸增高)和加熱介質(zhì)溫度為50℃～160℃下干燥，再進(jìn)入振動(dòng)式流化床老化定型，振動(dòng)式流化床的冷卻風(fēng)溫度為0℃～35℃，物料的溫度驟降到凝固點(diǎn)以下老化成型，最后包裝出成品。
本發(fā)明的干燥烯基磺酸鹽的方法，是將溫度為25℃～50℃、含水量為20％～30％的烯基磺酸鹽漿體與3％～30％的添加劑一起加入到雙螺桿擠壓機(jī)中，在3MPa～8MPa的高壓和加熱介質(zhì)溫度為90℃～180℃下干燥，再進(jìn)入振動(dòng)式流化床老化定型，振動(dòng)式流化床的冷卻風(fēng)溫度為0℃～35℃，最后包裝出成品，產(chǎn)品含水3％。
在本發(fā)明的連續(xù)干燥脂肪酸甲酯磺酸鹽或干燥烯基磺酸鹽的方法中，所述的添加劑可以是碳酸鈉、碳酸氫鈉、檸檬酸鈉、磷酸鈉、磷酸二氫鈉、磷酸氫鈉、硫代硫酸鈉、硫酸鈉、亞硫酸鈉、亞硫酸氫鈉、糖或淀粉，可以單獨(dú)使用一種，也可以使用它們的混合物，所述的添加劑的添加量為表面活性劑總量的3％～30％，較好的是，添加劑的添加量為表面活性劑總量的5％～15％。
在本發(fā)明中，將表面活性劑(特別是MES)生產(chǎn)過(guò)程中的，中和后的含揮發(fā)性溶劑(如甲醇、乙醇、水、雙氧水等)的物料，先經(jīng)真空熱傳導(dǎo)式攪拌干燥機(jī)脫除一定量(如總量20％～30％)的溶劑后，與添加劑一起，輸入到雙螺桿擠壓膨化機(jī)中，完成均質(zhì)、脫水和膨化，然后經(jīng)流化床冷卻、老化和定型，干燥物料的形狀取決于擠壓成型時(shí)的模具，可以是片狀的，也可以是粒狀或短棒狀。加入添加劑是為了調(diào)整產(chǎn)品的密度和pH值等，如果物料中沒(méi)有易燃、易爆的溶劑，也可不經(jīng)真空熱傳導(dǎo)式攪拌干燥機(jī)，直接在雙螺桿擠壓膨化機(jī)進(jìn)行干燥。
在本發(fā)明中使用的真空熱傳導(dǎo)式攪拌干燥機(jī)和雙螺桿擠壓機(jī)，均具有自除垢功能，可以確保連續(xù)生產(chǎn)。
用本發(fā)明的方法制得的產(chǎn)品可以解決水溶性問(wèn)題，并且具有巨大的表面積，分散溶解迅速，流動(dòng)性好，且配方中各組分均勻分布，不會(huì)出現(xiàn)局部含量過(guò)高或過(guò)低的現(xiàn)象。同時(shí)還可以根據(jù)客戶的需要生產(chǎn)出各種不同密度的產(chǎn)品。
四

圖1為本發(fā)明連續(xù)干燥表面活性劑的方法中使用的干燥裝置示意圖。
圖2為本發(fā)明連續(xù)干燥MES方法的工藝流程圖。
圖3為本發(fā)明連續(xù)干燥AOS方法的工藝流程圖。
在圖1中，物料進(jìn)入真空熱傳導(dǎo)式攪拌干燥機(jī)1干燥，干燥過(guò)程所需要的熱量全部由傳熱壁面提供，加熱介質(zhì)與物料不直接接觸，不需使用攜帶空氣，與對(duì)流傳熱式干燥器相比，熱效率高，可以回收干燥過(guò)程中蒸發(fā)出的溶劑，隔絕空氣，可有效地控制易爆物質(zhì)的擴(kuò)散，防止易爆物質(zhì)與空氣接觸造成火災(zāi)事故，同時(shí)滿足環(huán)保的要求。通過(guò)螺桿輸送機(jī)2進(jìn)入雙螺桿擠壓機(jī)中。在AOS的物料中沒(méi)有需回收的溶劑，可以直接進(jìn)入下一步干燥工序。
在雙螺桿擠壓機(jī)3中，將輸送、粉碎、混合、剪切、熔融、增壓和擠出等一系列的單元操作，在雙螺桿上同時(shí)進(jìn)行，一步完成，以一臺(tái)機(jī)器裝備取代了一系列由多臺(tái)化工裝備組成的生產(chǎn)線，以連續(xù)生產(chǎn)代替間歇生產(chǎn)，是一種省時(shí)、省地、高效率、低能耗的機(jī)械設(shè)備。物料置于擠壓機(jī)的高壓狀態(tài)下，在筒體內(nèi)部同時(shí)受到螺桿的推動(dòng)作用和節(jié)流裝置的反向阻滯作用，熱源包括外部加熱和接觸螺桿、筒體等產(chǎn)生的摩擦熱、加入添加劑的化學(xué)反應(yīng)放熱等，使物料處于3Mpa～8MPa的高壓和100℃～160℃的溫度下，此壓力已超過(guò)了擠壓溫度下的飽和蒸汽壓，水分等不會(huì)沸騰蒸發(fā)，在此溫度下，物料呈現(xiàn)熔融狀態(tài)，物料一經(jīng)模具口擠出，壓力驟然降低，水分急劇蒸發(fā)，產(chǎn)品隨之膨脹。在振動(dòng)式流化床4的冷卻風(fēng)中，物料的溫度驟降到凝固點(diǎn)以下老化成型。添加劑有助于物料的發(fā)泡及穩(wěn)泡，達(dá)到使單位重量的料漿表面積增大、進(jìn)而得到具有所需密度的產(chǎn)品，膨化過(guò)程中物料內(nèi)部結(jié)構(gòu)發(fā)生了變化，使產(chǎn)品最終具有使用方便，水中溶解快的特點(diǎn)。
從振動(dòng)式流化床4出來(lái)的氣流，經(jīng)旋風(fēng)分離器5分離物料后，進(jìn)入布袋除塵器6、濕法除塵器7，除塵后達(dá)標(biāo)排放。冷卻風(fēng)由冷風(fēng)機(jī)8、冷風(fēng)機(jī)9提供。老化定型后物料在料倉(cāng)10中短時(shí)貯存，包裝后即為成品。
在本發(fā)明中使用的所有原材料和設(shè)備等均是常規(guī)使用的，可以從市場(chǎng)購(gòu)得。在本發(fā)明中，如非特指，所有的量、百分比均為重量單位。
下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行具體的描述。由技術(shù)常識(shí)可知，本發(fā)明可以通過(guò)其他的不脫離其精神實(shí)質(zhì)或必要特征的實(shí)施方案來(lái)實(shí)現(xiàn)。因此，下列實(shí)施方案，就各方面而言，都只是舉例說(shuō)明，并不是僅有的。所有在本發(fā)明范圍內(nèi)或等同本發(fā)明的范圍內(nèi)的改變均被本發(fā)明包含。
五具體實(shí)施例方式
實(shí)施例1將脂肪酸甲酯磺酸鹽(干燥前甲醇含量7％，干燥前水含量25％)計(jì)量后送入到加熱介質(zhì)溫度為110℃的真空熱傳導(dǎo)式攪拌干燥機(jī)1中脫氧、脫溶劑，然后經(jīng)過(guò)螺桿輸送機(jī)和添加劑(0.3％亞硫酸鈉、1.5％碳酸鈉和2.2％硫酸鈉、淀粉5％)一起送入雙螺桿擠壓膨化機(jī)3中均質(zhì)、脫水、膨化和調(diào)整，同時(shí)在3MPa～8MPa(過(guò)程中壓力是逐漸增高的)的高壓和加熱介質(zhì)溫度為140℃下干燥，調(diào)整后的物料經(jīng)振動(dòng)式流化床4冷卻、老化和定型，振動(dòng)式流化床的冷卻風(fēng)溫度為10℃，物料的溫度驟降到凝固點(diǎn)以下老化成型，最后進(jìn)入料倉(cāng)包裝。從振動(dòng)式流化床出來(lái)的氣流，經(jīng)旋風(fēng)分離器分離物料后，進(jìn)入布袋除塵器、濕法除塵器7，除塵后達(dá)標(biāo)排放。產(chǎn)品中水含量1.6％，甲醇含量小于0.04％，產(chǎn)品密度46g/100ml。
實(shí)施例2將脂肪酸甲酯磺酸鹽(干燥前甲醇含量10％，干燥前水含量25％)計(jì)量后送入到加熱介質(zhì)溫度為130℃的真空熱傳導(dǎo)式攪拌干燥機(jī)1中脫氧、脫溶劑，然后經(jīng)過(guò)螺桿輸送機(jī)和添加劑(1.0％碳酸氫鈉、1.5％檸檬酸鈉、4％淀粉、0.5％硫酸鈉)一起送入雙螺桿擠壓膨化機(jī)3中均質(zhì)、脫水、膨化和調(diào)整，同時(shí)在3MPa～8MPa的高壓和加熱介質(zhì)溫度為130℃下干燥，調(diào)整后的物料經(jīng)振動(dòng)式流化床4冷卻、老化和定型，振動(dòng)式流化床的冷卻風(fēng)溫度為10℃，物料的溫度驟降到凝固點(diǎn)以下老化成型，最后進(jìn)入料倉(cāng)包裝。從振動(dòng)式流化床出來(lái)的氣流，經(jīng)旋風(fēng)分離器分離物料后，進(jìn)入布袋除塵器、濕法除塵器7，除塵后達(dá)標(biāo)排放。產(chǎn)品中水含量1.7％，甲醇含量小于0.04％，產(chǎn)品密度48g/100ml。
實(shí)施例3將脂肪酸甲酯磺酸鹽(干燥前甲醇含量13％，干燥前水含量25％)計(jì)量后送入到加熱介質(zhì)溫度為140℃的真空熱傳導(dǎo)式攪拌干燥機(jī)1中脫氧、脫溶劑，然后經(jīng)過(guò)螺桿輸送機(jī)和添加劑(0.2％亞硫酸鈉、2.0％碳酸氫鈉、8.0％硫酸鈉)一起送入雙螺桿擠壓膨化機(jī)3中均質(zhì)、脫水、膨化和調(diào)整，同時(shí)在3MPa～8MPa的高壓和加熱介質(zhì)溫度為120℃下干燥，調(diào)整后的物料經(jīng)振動(dòng)式流化床4冷卻、老化和定型，振動(dòng)式流化床的冷卻風(fēng)溫度為10℃，物料的溫度驟降到凝固點(diǎn)以下老化成型，最后進(jìn)入料倉(cāng)包裝。從振動(dòng)式流化床出來(lái)的氣流，經(jīng)旋風(fēng)分離器分離物料后，進(jìn)入布袋除塵器、濕法除塵器7，除塵后達(dá)標(biāo)排放。產(chǎn)品中水含量1.8％，甲醇含量小于0.04％，產(chǎn)品密度58g/100ml。
實(shí)施例4將脂肪酸甲酯磺酸鹽(干燥前甲醇含量16％，干燥前水含量16％)計(jì)量后送入到加熱介質(zhì)溫度為120℃的真空熱傳導(dǎo)式攪拌干燥機(jī)1中脫氧、脫溶劑，然后經(jīng)過(guò)螺桿輸送機(jī)和添加劑(1.5％磷酸鈉、2.5％磷酸二氫鈉、2.0％硫酸鈉、15％淀粉)一起送入雙螺桿擠壓膨化機(jī)3中均質(zhì)、脫水、膨化和調(diào)整，同時(shí)在3MPa～8MPa的高壓和加熱介質(zhì)溫度為150℃下干燥，調(diào)整后的物料經(jīng)振動(dòng)式流化床4冷卻、老化和定型，振動(dòng)式流化床的冷卻風(fēng)溫度為20℃，物料的溫度驟降到凝固點(diǎn)以下老化成型，最后進(jìn)入料倉(cāng)包裝。從振動(dòng)式流化床出來(lái)的氣流，經(jīng)旋風(fēng)分離器分離物料后，進(jìn)入布袋除塵器、濕法除塵器7，除塵后達(dá)標(biāo)排放。產(chǎn)品中水含量1.5％，甲醇含量小于0.04％，產(chǎn)品密度53g/100ml。
實(shí)施例5將脂肪酸甲酯磺酸鹽(干燥前甲醇含量25％，干燥前水含量16％)計(jì)量后送入到加熱介質(zhì)溫度為130℃的真空熱傳導(dǎo)式攪拌干燥機(jī)1中脫氧、脫溶劑，然后經(jīng)過(guò)螺桿輸送機(jī)和添加劑(0.2％硫代硫酸鈉、1.5％檸檬酸鈉、3.5％硫酸鈉)一起送入雙螺桿擠壓膨化機(jī)3中均質(zhì)、脫水、膨化和調(diào)整，同時(shí)在3MPa～8MPa的高壓和加熱介質(zhì)溫度為100℃下干燥，調(diào)整后的物料經(jīng)振動(dòng)式流化床4冷卻、老化和定型，振動(dòng)式流化床的冷卻風(fēng)溫度為20℃，物料的溫度驟降到凝固點(diǎn)以下老化成型，最后進(jìn)入料倉(cāng)包裝。從振動(dòng)式流化床出來(lái)的氣流，經(jīng)旋風(fēng)分離器分離物料后，進(jìn)入布袋除塵器、濕法除塵器7，除塵后達(dá)標(biāo)排放。產(chǎn)品中水含量1.5％，甲醇含量小于0.04％，產(chǎn)品密度60g/100ml。。
實(shí)施例6將脂肪酸甲酯磺酸鹽(干燥前甲醇含量32％，干燥前水含量16％)計(jì)量后送入到加熱介質(zhì)溫度為150℃的真空熱傳導(dǎo)式攪拌干燥機(jī)1中脫氧、脫溶劑，然后經(jīng)過(guò)螺桿輸送機(jī)和添加劑(1.5％碳酸鈉、3.5％檸檬酸鈉、1.5％硫酸鈉、3.5％淀粉)一起送入雙螺桿擠壓膨化機(jī)3中均質(zhì)、脫水、膨化和調(diào)整，同時(shí)在3MPa～8MPa的高壓和加熱介質(zhì)溫度為140℃下干燥，調(diào)整后的物料經(jīng)振動(dòng)式流化床4冷卻、老化和定型，振動(dòng)式流化床的冷卻風(fēng)溫度為20℃，物料的溫度驟降到凝固點(diǎn)以下老化成型，最后進(jìn)入料倉(cāng)包裝。從振動(dòng)式流化床出來(lái)的氣流，經(jīng)旋風(fēng)分離器分離物料后，進(jìn)入布袋除塵器、濕法除塵器7，除塵后達(dá)標(biāo)排放。產(chǎn)品中水含量1.6％，甲醇含量小于0.04％，產(chǎn)品密度42g/100ml。
實(shí)施例7
將脂肪酸甲酯磺酸鹽(干燥前甲醇含量40％，干燥前水含量16％)計(jì)量后送入到加熱介質(zhì)溫度為160℃的真空熱傳導(dǎo)式攪拌干燥機(jī)1中脫氧、脫溶劑，然后經(jīng)過(guò)螺桿輸送機(jī)和添加劑(5.0％碳酸鈉、1.5％硫酸鈉、3.5％白砂糖)一起送入雙螺桿擠壓膨化機(jī)3中均質(zhì)、脫水、膨化和調(diào)整，同時(shí)在3MPa～8MPa的高壓和加熱介質(zhì)溫度為90℃下干燥，調(diào)整后的物料經(jīng)振動(dòng)式流化床4冷卻、老化和定型，振動(dòng)式流化床的冷卻風(fēng)溫度為25℃，物料的溫度驟降到凝固點(diǎn)以下老化成型，最后進(jìn)入料倉(cāng)包裝。從振動(dòng)式流化床出來(lái)的氣流，經(jīng)旋風(fēng)分離器分離物料后，進(jìn)入布袋除塵器、濕法除塵器7，除塵后達(dá)標(biāo)排放。產(chǎn)品中水含量1.6％，甲醇含量小于0.04％，產(chǎn)品密度40g/100ml。
實(shí)施例8采用烯基磺酸鹽(簡(jiǎn)稱AOS)漿體，溫度約40℃，含水約27％，進(jìn)入雙螺桿擠壓機(jī)3中，添加(1.5％亞硫酸鈉和2.0％硫酸鈉)添加劑，在3MPa～8MPa的高壓和加熱介質(zhì)溫度為150℃下干燥，振動(dòng)式流化床4的冷卻風(fēng)溫度為30℃。產(chǎn)品含水3％，甲醇含量小于0.04％，產(chǎn)品密度45g/100ml。
權(quán)利要求
1.一種連續(xù)干燥表面活性劑的方法，其特征在于將表面活性劑計(jì)量后送入到加熱介質(zhì)溫度為90℃～160℃的真空熱傳導(dǎo)式攪拌干燥機(jī)中脫氧、脫溶劑，然后經(jīng)過(guò)螺桿輸送機(jī)和添加劑一起送入雙螺桿擠壓膨化機(jī)中均質(zhì)、脫水、膨化和調(diào)整，同時(shí)在3MPa～8MPa的高壓和加熱介質(zhì)溫度為50℃～160℃下干燥，調(diào)整后的物料經(jīng)振動(dòng)式流化床冷卻、老化和定型，振動(dòng)式流化床的冷卻風(fēng)溫度為0～35℃，最后進(jìn)入料倉(cāng)包裝。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的連續(xù)干燥表面活性劑的方法，其特征在于所述的添加劑可以是碳酸鈉、碳酸氫鈉、檸檬酸鈉、磷酸鈉、磷酸二氫鈉、磷酸氫鈉、硫代硫酸鈉、硫酸鈉、亞硫酸鈉、亞硫酸氫鈉、糖或淀粉，可以單獨(dú)使用一種，也可以使用它們的混合物。
3.根據(jù)權(quán)利要求3所述的連續(xù)干燥表面活性劑的方法，其特征在于所述的添加劑的添加量為表面活性劑總量的3％～30％。
4.根據(jù)權(quán)利要求4所述的連續(xù)干燥表面活性劑的方法，其特征在于所述的添加劑的添加量為表面活性劑總量的5％～15％。
5.根據(jù)權(quán)利要求1-4之一所述的連續(xù)干燥表面活性劑的方法，其特征在于所述的表面活性劑是在表面活性劑生產(chǎn)過(guò)程中，中和后的含揮發(fā)性溶劑如甲醇、乙醇、水、雙氧水等的物料。
6.根據(jù)權(quán)利要求1-5之一所述的連續(xù)干燥表面活性劑的方法，其特征在于在所述的真空熱傳導(dǎo)式攪拌干燥機(jī)中，干燥過(guò)程所需要的熱量全部由傳熱壁面提供，加熱介質(zhì)與物料不直接接觸，不需使用攜帶空氣。
7.一種干燥脂肪酸甲酯磺酸鹽的方法，其特征在于將含甲醇0～40％，水約10～50％的MES產(chǎn)品，輸入到加熱介質(zhì)溫度為90℃～160℃的真空熱傳導(dǎo)式攪拌干燥機(jī)中，經(jīng)初步脫除溶劑后，與3％～30％添加劑一起，輸入到雙螺桿擠壓機(jī)中均質(zhì)、脫水、膨化和調(diào)整，同時(shí)在3MPa～8MPa的高壓和加熱介質(zhì)溫度為50℃～160℃下干燥，再進(jìn)入振動(dòng)式流化床老化定型，振動(dòng)式流化床的冷卻風(fēng)溫度為0℃～35℃，物料的溫度驟降到凝固點(diǎn)以下老化成型，最后包裝出成品。
8.一種干燥烯基磺酸鹽的方法，其特征在于將溫度為25℃～50℃、含水量為20％～30％的烯基磺酸鹽漿體與3％～30％的添加劑一起加入到雙螺桿擠壓機(jī)中，在3MPa～8MPa的高壓和加熱介質(zhì)溫度為90℃～180℃下干燥，再進(jìn)入振動(dòng)式流化床老化定型，振動(dòng)式流化床的冷卻風(fēng)溫度為0℃～35℃，最后包裝出成品，產(chǎn)品含水3％。
9.根據(jù)權(quán)利要求8或9所述的干燥方法，其特征在于所述的添加劑可以是碳酸鈉、碳酸氫鈉、檸檬酸鈉、磷酸鈉、磷酸二氫鈉、磷酸氫鈉、硫代硫酸鈉、硫酸鈉、亞硫酸鈉、亞硫酸氫鈉、糖或淀粉，可以單獨(dú)使用一種，也可以使用它們的混合物，添加量為表面活性劑總量的3％～30％。
10.根據(jù)權(quán)利要求8或9所述的干燥方法，其特征在于所述的添加量為表面活性劑總量的5％～15％。
全文摘要
本發(fā)明公開(kāi)了一種連續(xù)干燥表面活性劑、特別是干燥脂肪酸甲酯磺酸鹽的方法，將表面活性劑計(jì)量后送入到加熱介質(zhì)溫度為90℃～160℃的真空熱傳導(dǎo)式攪拌干燥機(jī)中脫氧、脫溶劑，然后經(jīng)過(guò)螺桿輸送機(jī)和添加劑一起送入雙螺桿擠壓膨化機(jī)中均質(zhì)、脫水、膨化和調(diào)整，同時(shí)在3MPa～8MPa的高壓和加熱介質(zhì)溫度為50℃～160℃下干燥，調(diào)整后的物料經(jīng)振動(dòng)式流化床冷卻、老化和定型，振動(dòng)式流化床的冷卻風(fēng)溫度為0～35℃，最后進(jìn)入料倉(cāng)包裝。用本發(fā)明的方法制得的產(chǎn)品解決了水溶性問(wèn)題，并且具有巨大的表面積，溶解迅速，流動(dòng)性好，且配方中各組分均勻分布，不會(huì)出現(xiàn)局部含量過(guò)高或過(guò)低的現(xiàn)象。同時(shí)還可以根據(jù)客戶的需要生產(chǎn)出各種不同密度的產(chǎn)品。
文檔編號(hào)F26B7/00GK1834214SQ20061005717
公開(kāi)日2006年9月20日 申請(qǐng)日期2006年3月13日 優(yōu)先權(quán)日2006年3月13日
發(fā)明者黃亞茹, 方銀軍, 鄒歡金, 葛贊 申請(qǐng)人:浙江贊成科技有限公司