專利名稱：不需外部能源同時(shí)將多種垃圾轉(zhuǎn)換為生物油、水泥的反應(yīng)堆的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及利用生物質(zhì)熱化學(xué)轉(zhuǎn)換技術(shù)將(生活、工業(yè))多種垃圾真空熱解為生物油、可燃?xì)怏w；將垃圾熱解后的固態(tài)殘?jiān)鳛闊粕鷳B(tài)水泥的原料燒制出生態(tài)水泥熟料；并在產(chǎn)生的廢氣中回收二氧化碳、硝酸、三氧化硫，余下的廢氣加入氧氣循環(huán)使用不向大氣排放。沒有固態(tài)、氣態(tài)排放物的垃圾處理技術(shù)。
背景技術(shù)：
眾所周知無論是生活垃圾和工業(yè)垃圾處理不當(dāng)都會(huì)給環(huán)境造成危害，輕則產(chǎn)生惡臭滋生病菌、蒼蠅、蚊蟲、老鼠，重則垃圾中的重金屬污染土地及地下水。我國現(xiàn)有的垃圾處理系統(tǒng)有3種1.垃圾堆肥垃圾堆肥是利用微生物對(duì)有機(jī)物進(jìn)行發(fā)酵、降解，在堆肥前必須對(duì)垃圾徹底分選，否則有機(jī)物難以徹底腐熟，垃圾之中的非肥田之物又造成二次污染，但徹底分選難度很大而且需要對(duì)其中的重金屬處理。垃圾堆肥的產(chǎn)物是農(nóng)作物肥料，企業(yè)的市場(chǎng)價(jià)值不高。2.垃圾填埋垃圾填埋是將垃圾填入地下或與空氣隔絕產(chǎn)生厭氧環(huán)境從而得到沼氣。垃圾填埋廠需要大量土地，應(yīng)距城市15km以上，使用年限15年，而且需要數(shù)月厭氧期。垃圾填埋廠使用了大量的土地，加大能源消耗，在有限的使用年限里得到的是無法液化的沼氣(現(xiàn)有技術(shù))，而且有可能污染地下水。3.垃圾焚燒垃圾焚燒產(chǎn)生熱能可以發(fā)電但現(xiàn)有的垃圾焚燒設(shè)備仍有許多不足之處?，F(xiàn)有的垃圾焚燒發(fā)電設(shè)備是高投入、低回報(bào)、系統(tǒng)復(fù)雜、熱利用律低(僅5％左右)。焚燒產(chǎn)生的廢氣中除粉塵外，還有二唔英等大量有害氣體，處理起來很困難，焚燒后的固態(tài)廢棄物中有大量的重金屬、放射性元素等有害成分需要二次處理，而焚燒灰的最終填埋不僅占地其使用壽命有限，還容易造成二次污染。目前國內(nèi)水泥廠已利用回轉(zhuǎn)窯焚燒垃圾并利用焚燒灰作為燒制水泥的原料但不能發(fā)電，而且用廢棄物替代燃料是有熱植最低要求的因此適應(yīng)面窄，技術(shù)不成熟，另外傳統(tǒng)的回轉(zhuǎn)窯和豎窯熱量損失較大浪費(fèi)了寶貴的資源。垃圾焚燒就會(huì)有焚燒灰和大量有害氣體排放，用焚燒灰作為燒制生態(tài)水泥原料是一種環(huán)保的辦法，但水泥廠焚燒垃圾排放大量有害氣體和較低的熱利用律是不可取的。
水泥熟料煅燒過程和冷卻過程都會(huì)有大量的熱量釋放，水泥的熟料煅燒過程需要1300~1450/℃的高溫而煅燒完成的熟料迅速冷卻是決定水泥最終品質(zhì)的關(guān)鍵要素，通常的方法是利用冷卻機(jī)帶走熱量，這樣就使大量熱能得不到利用從而產(chǎn)生高能耗低效率。
眾所周知水泥廠排放的廢氣中主要有6種有害物質(zhì)1.硫化合物 2.氮氧化物 3.一氧化碳、二氧化碳 4.有機(jī)化合物如(PCDD/PCDF) 5.重金屬元素 6.粉塵。硫化合物的化合反應(yīng)需要在煅燒窯尾氣200~250℃的溫度區(qū)保持過剩氧含量為2％~4％，這與窯的正常工況要求相矛盾，又和抑制氮氧化物產(chǎn)生-在1000~1200℃溫度區(qū)過剩氧含量為(17~19)時(shí)加入燃料(二次燃燒)相矛盾，因?yàn)橐话阆Ｍ帽M可能低的過剩氧含量以便節(jié)約燃料和降低氮氧化物的排放量。
所謂垃圾、廢棄物是一種放錯(cuò)了位置的資源，一方面是城市陷入垃圾包圍之中，另一方面?zhèn)鹘y(tǒng)化石能源緊張，本發(fā)明就是把這一放錯(cuò)了位置的資源放對(duì)位置。

發(fā)明內(nèi)容
為了解決現(xiàn)有垃圾處理系統(tǒng)諸多弊病、能源緊張問題及垃圾處理環(huán)保排放問題，本發(fā)明提供一種裝置，該裝置是將多種垃圾在不需要外部能源的條件下一機(jī)轉(zhuǎn)換為生物油、可燃?xì)怏w、生態(tài)水泥熟料、液態(tài)二氧化碳、硝酸、三氧化硫且沒有固態(tài)、氣態(tài)排放物。
要解決的技術(shù)問題把多種垃圾轉(zhuǎn)化為能方便為人們使用、清潔、環(huán)保的能源、資源，并且轉(zhuǎn)化過程清潔環(huán)保無污染，盡量不使用或少使用現(xiàn)有的能源、資源。高效、低耗、環(huán)保和快捷方便的提取利用垃圾中的可用資源(如生物油、可燃?xì)怏w)，將有害物質(zhì)固化在水泥中，并且將廢氣中的硫、氮、碳元素轉(zhuǎn)換為液態(tài)二氧化碳、硝酸、三氧化硫使廢氣的體積保持相對(duì)平衡不向外排放在內(nèi)部循環(huán)使用，實(shí)現(xiàn)真正的向大氣的零排放。
技術(shù)方案垃圾熱解將有機(jī)物含量較高的垃圾粉碎置于真空400~450℃下滯留時(shí)間10~30s得到揮發(fā)產(chǎn)物，迅速冷卻得到生物油和不凝結(jié)的可燃?xì)怏w。
水泥熟料煅燒和冷卻垃圾熱解后的固態(tài)殘?jiān)尤胼o料鐵粉如鐵粉、石灰石、氯化鈣等，在保持溫度的情況下攪拌均化，再用分解出的可燃?xì)怏w、生物油加氧氣將其加熱至1450/℃冷卻，冷卻時(shí)散發(fā)出的熱量由垃圾熱解帶走，從而得到水泥熟料并沒有固態(tài)廢棄物排放。
當(dāng)水泥熟料的溫度降至400/℃以下時(shí)余熱可預(yù)熱粉碎的垃圾。熱解的溫度由控制真空喂料罐釋放垃圾的流量和加熱煅燒窯燃料的流量決定。
廢氣的無排放內(nèi)部循環(huán)和各種元素提取、固化平衡1.因?yàn)楸景l(fā)明是無廢氣排放，通過提取排出的廢氣中的硫、氮、碳元素使提取和排出廢氣的體積基本平衡，余下的廢氣加入氧氣循環(huán)使用。保持煅燒窯燃燒區(qū)內(nèi)富氧環(huán)境和通風(fēng)良好，有利于燃料充分燃燒產(chǎn)生盡可能少的一氧化碳，也有利于燃燒系統(tǒng)二氧化碳的分壓和碳酸鈣的分解。
2.水泥熟料的煅燒過程SO2的產(chǎn)生是不可避免的，在氧化氣氛煅燒工況88％~100％硫化合物都能以不同形式的硫酸鹽結(jié)合到熟料中，焚燒灰水泥的SO3含量允許達(dá)到8.8％，但是含量過高對(duì)水泥的各種性能是會(huì)有影響的。SO3制取分離裝置通過以鐵粉中的FeO3、SiO2為催化劑O2為氧化劑將SO2在溫度為610℃壓力為0.5~0.7MPa氧化為SO3，
然后通過磁選鐵粉分離出SO3。把燃料和水泥生料帶入的硫元素基本固化到了水泥熟料中一部分，分離出一部分保證了硫元素基本的基本平衡。
3.氮元素是水泥的化學(xué)成分中沒有的也是無法固化的，煅燒窯燃燒區(qū)內(nèi)富氧環(huán)境生成了一部分氮氧化物(NO、NO2、N2O)，N2O在高溫中分解，NO、NO2通過臭氧氧化水溶回收硝酸裝置廢氣脫硝而得到硝酸來保證了內(nèi)部循環(huán)廢氣的氮元素基本平衡。
4.在氧化氣氛煅燒工況下一氧化碳的產(chǎn)生量很低可在廢氣中循環(huán)，當(dāng)經(jīng)過煅燒窯的高溫氧化氣氛時(shí)被O2氧化成CO2。再通過對(duì)尾氣中的CO2提取保證了碳元素基本的基本平衡。
5.有機(jī)化合物如(PCDD/PCDF)等，絕大多數(shù)有機(jī)化合物都會(huì)在煅燒窯的高溫區(qū)分解、中和、固化未中和固化的部分隨尾氣排出，為了防止其重新生成排出的廢氣由700~800℃經(jīng)氣體急冷裝置在＜0.2S急冷至105~110℃從而躍過其易生成溫度區(qū)。
6.絕大多數(shù)重金屬元素已固化在熟料中，易揮發(fā)、高揮發(fā)元素部分滯留在氣體急冷裝置中，這部分經(jīng)若干年沉淀積累必須集中統(tǒng)一處理，部分在廢氣中循環(huán)。
7.通過以上各種措施使系統(tǒng)中循環(huán)的廢氣各種元素基本平衡和排出廢氣的體積、提取分離廢氣的體積的基本相等，余下的廢氣加入氧氣作助燃劑在內(nèi)部循環(huán)不向外排放。從而達(dá)到了無廢氣排放，系統(tǒng)運(yùn)轉(zhuǎn)正常，并且從中提取分離出液態(tài)二氧化碳、硝酸、三氧化硫。
本發(fā)明對(duì)垃圾中的可燃物質(zhì)的利用律可達(dá)接近100％，因?yàn)槔鵁峤夂蠊虘B(tài)殘?jiān)窟M(jìn)入水泥原料，未被分解的可燃物質(zhì)也一起進(jìn)入，在煅燒窯燃燒區(qū)的高溫富氧環(huán)境下得到充分燃燒。北京市的垃圾平均熱值為7000kj/kg，平均含水量為40％，平均出灰量2％，垃圾熱解(20℃~450℃)熱耗為712kj/kg。而燒制1kg水泥熟料理論吸收熱值4300kj/kg放出熱值2600kj/kg，計(jì)算得出燒制1kg水泥熟料理論熱耗為4300-2600＝1700kj/kg。水蒸發(fā)的熱耗為2257kj/kg。
蒸發(fā)垃圾表面水分熱耗＝2257kj/kg*40％＝902.8kj/kg垃圾熱解(20℃~450℃)熱耗＝712kj/kg*60％＝427.2kj/kg0.02kg灰質(zhì)(1kg垃圾產(chǎn)灰量)+0.02kg水泥輔料＝0.04kg水泥生料燒制0.04kg水泥生料熱耗＝1700kj/kg*0.04kg＝68kj將1kg垃圾熱解為生物油、可燃?xì)怏w并將固體殘?jiān)尤胨噍o料燒制成水泥熟料的全部理論熱耗＝902.8kj+427.2kj+68kj＝1398kj垃圾處理后的剩余熱值＝7000kj/kg-1398kj(1+50％)＝4903kj/kg(50％為本發(fā)明綜合能源消耗)有益效果1.從廢棄物、垃圾這一可能給環(huán)境帶來危害的物品中提取了寶貴的生物資源緩解了日益緊張的能源壓力，使垃圾這一廢物環(huán)保、高效、安全對(duì)人類有益的回到了循環(huán)鏈條中。
2.本發(fā)明的熱能使用采用內(nèi)部熱量循環(huán)、熱能梯級(jí)利用和盡量回收余熱，熱量損失小熱利用率高，能量消耗低，從而最大程度的利用了現(xiàn)有的資源和保護(hù)了環(huán)境。。
3.本發(fā)明無固態(tài)廢物排出，垃圾中有毒、有害廢棄物中的氯、硫、氟在高溫下被完全中和吸收，變成無毒的氯化鈣、硫酸鈣、氟化鈣，而重金屬中的絕大部分以固化在熟料中。
4.本發(fā)明無氣態(tài)廢物排出，并且從產(chǎn)生的廢氣中提取分離出液態(tài)CO2、HNO3、SO3。
5.本發(fā)明得到的產(chǎn)物是生物油、水泥熟料、液態(tài)二氧化碳、硝酸、三氧化硫，得到的生物油稍加提煉就可成為生物柴油也可直接用于燃油鍋爐，水泥熟料經(jīng)粉磨就可得到優(yōu)質(zhì)的生態(tài)水泥成品。液態(tài)二氧化碳、硝酸、三氧化硫都可作為商品直接出售，另外硝酸的制取使用了大量的廢水，如果廢水有剩余也可將三氧化硫水溶得到硫酸后出售。
6.本發(fā)明是將多種垃圾在不需要外部能源的條件下一機(jī)轉(zhuǎn)換為生物油、可燃?xì)怏w、生態(tài)水泥熟料、液態(tài)二氧化碳、硝酸、三氧化硫且沒有各種型態(tài)排放物，高效、低耗、環(huán)保和快捷方便的提取利用垃圾中的可用資源。


下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)一步說明。
圖1本發(fā)明工藝原理流程示意2實(shí)施例外部保溫密封層剖面圖及整體布局示意3實(shí)施例真空螺旋反應(yīng)器、煅燒窯、冷卻窯、余熱回收窯剖面構(gòu)造4實(shí)施例真空螺旋反應(yīng)器、余熱回收窯水介質(zhì)熱交換器軌跡示意5實(shí)施例真空生料均化罐剖面構(gòu)造6實(shí)施例煅燒窯出料口密封裝置剖面構(gòu)造圖及出料口密封裝置組件剖面示意圖全部附圖中標(biāo)號(hào)所示零部件名稱0-1.外部密封層 0-2.外部保溫層1.垃圾分選器2.烘干破碎機(jī)3.真空喂料罐 3-1.真空喂料罐進(jìn)料口4.真空螺旋反應(yīng)器4-11.反應(yīng)器一次喂料裝置 4-12.反應(yīng)器二次喂料裝置4-13.反應(yīng)器固體殘?jiān)隹? 4-2.反應(yīng)器真空提升機(jī)4-31.反應(yīng)器揮發(fā)物收集支管1 4-32.反應(yīng)器揮發(fā)物收集支管24-33.反應(yīng)器揮發(fā)物收集支管3 4-321.反應(yīng)器揮發(fā)物收集支連接管5.真空生料均化罐5-1.均化罐攪拌器 5-2.均化罐密封出料口5-3.均化罐密封輔料入口 5-4.真空生料均化罐密封保溫層6.煅燒窯6-11.煅燒窯廢氣出口 6-12.煅燒窯進(jìn)料口6-111.煅燒窯廢氣管 6-21.煅燒窯耐火陶瓷坩堝內(nèi)膽6-22.煅燒窯耐火隔熱層6-23.煅燒窯反應(yīng)器層6-24.煅燒窯密封保溫層6-3.煅燒窯進(jìn)料管6-31.煅燒窯燃料進(jìn)氣支管 6-32.煅燒窯助燃劑進(jìn)氣支管6-4.煅燒窯熟料出口 6-41.煅燒窯熟料出口柱型密封棒6-42.煅燒窯熟料出口O型密封圈 6-43.煅燒窯熟料出口密封底座6-431.煅燒窯密封底座風(fēng)冷管道 6-432.煅燒窯密封底座風(fēng)冷進(jìn)氣出氣口6-433.煅燒窯密封底座轉(zhuǎn)動(dòng)機(jī)構(gòu)6-23′.煅燒窯反應(yīng)器層多根反應(yīng)管其中一根的軌跡示意67.煅燒窯和冷卻窯之間密封保溫裝置67-1.煅燒窯和冷卻窯之間的反應(yīng)器67-1′.煅燒窯和冷卻窯之間的反應(yīng)器多根反應(yīng)管其中一根的軌跡示意7.冷卻窯7-11.冷卻窯耐高溫合金鋼內(nèi)膽 7-12.冷卻窯隔熱層7-13.冷卻窯反應(yīng)器層 7-14.冷卻窯密封保溫層7-21.冷卻窯上密封蓋 7-22.冷卻窯下密封蓋7-221.冷卻窯下密封蓋風(fēng)冷管道 7-222.冷卻窯下密封蓋風(fēng)冷進(jìn)氣出氣口7-13′.冷卻窯反應(yīng)器層多根反應(yīng)管其中一根的軌跡示意78.冷卻窯和余熱回收窯之間密封保溫裝置8.余熱回收窯8-11.余熱回收窯鋼制內(nèi)膽8-12.余熱回收窯水介質(zhì)熱交換器層8-121.余熱回收窯水介質(zhì)熱交換器進(jìn)水口 8-122.余熱回收窯水介質(zhì)熱交換器出水口8-13.余熱回收窯密封保溫層 8-21.余熱回收窯上密封蓋8-22.余熱回收窯下密封蓋8-221.余熱回收窯下密封蓋風(fēng)冷管道入口
8-222.余熱回收窯風(fēng)冷管道出口 8-3.余熱回收窯下密封蓋破碎撞針8-12′.余熱回收窯水介質(zhì)熱交換器層反應(yīng)管的軌跡示意9.水泥熟料儲(chǔ)存罐10.可燃?xì)怏w儲(chǔ)存罐11.冷凝器12.生物油凈化分離裝置13.水泥生料輔料喂給罐13-1.鐵粉喂給裝置 13-2.鐵粉回傳裝置14.儲(chǔ)油罐15.發(fā)電機(jī)16.外部燃料罐17.空氣分離制氧機(jī)18.二氧化碳回收液化裝置19.臭氧氧化水溶回收硝酸裝置20.廢氣儲(chǔ)存罐21.廢氣急冷裝置22.三氧化硫制取分離裝置 22′.三氧化硫制取分離裝置的軌跡示意22-1.三氧化硫制取分離裝置廢氣入口22-2.三氧化硫制取分離裝置廢氣連管22-3.三氧化硫制取分離裝置增壓泵 22-4.三氧化硫儲(chǔ)存裝置連管具體實(shí)施方式
要本發(fā)明在具體實(shí)施過程中，應(yīng)該由3至6個(gè)反應(yīng)堆組成一個(gè)單元，這是因?yàn)榉磻?yīng)堆的預(yù)熱啟動(dòng)需要消耗大量的燃料，反應(yīng)堆啟動(dòng)后需要連續(xù)生產(chǎn)2至3個(gè)月再進(jìn)入維修期如此循環(huán)。多個(gè)反應(yīng)堆組成一個(gè)單元首先是燃料和電能的共享，另外液、氣態(tài)熱載體余熱共享和熱能梯級(jí)利用可以提高整個(gè)系統(tǒng)的能源利用效率。
圖1是反應(yīng)堆預(yù)熱啟動(dòng)后的工藝原理流程示意，反應(yīng)堆預(yù)熱啟動(dòng)過程以后另行說明。垃圾進(jìn)入垃圾分選器(1)，分選出鋁、鐵等其他金屬余下進(jìn)入烘干破碎機(jī)(2)。此時(shí)的熱量來源余熱回收窯(8)回收的熟料余熱，煅燒窯排出的廢氣經(jīng)廢氣急冷裝置(21)迅速冷卻至105℃~110℃，如果熱量不足可燃燒可燃?xì)怏w儲(chǔ)存罐(10)和儲(chǔ)油罐(14)中的燃料加熱。此時(shí)垃圾的表面水分和顆粒大小均已符合要求并進(jìn)入真空喂料罐(3)，本發(fā)明每個(gè)反應(yīng)堆有2個(gè)真空喂料灌(3)在同一時(shí)間分別進(jìn)料和喂料以保證真空螺旋反應(yīng)器(4)的真空狀態(tài)。經(jīng)過分選烘干的垃圾由于重力的因素由真空喂料灌(3)喂給真空螺旋反應(yīng)器(4)，由于真空螺旋反應(yīng)器(4)的反應(yīng)部分是螺旋纏繞在煅燒窯和冷卻窯的隔熱層和保溫層之間且為3至6根獨(dú)立的螺旋管共同組成，所以此時(shí)的熱量來源是煅燒窯(6)外部多余的熱量和冷卻窯(7)熟料冷卻放出的熱量。垃圾經(jīng)真空螺旋反應(yīng)器(4)在400~450℃壓力199.98Pa下得到揮發(fā)物并迅速送至冷凝器(11)冷凝器分離出凝結(jié)的液體、不凝結(jié)的可燃?xì)怏w。不凝結(jié)的可燃?xì)怏w進(jìn)入可燃?xì)怏w儲(chǔ)存罐(10)，凝結(jié)的液體進(jìn)入生物油凈化分離裝置(12)分離出水、潔凈的生物油、帶有固體殘?jiān)纳镉停蛛x出的潔凈的生物油送至儲(chǔ)油罐(14)，帶有固體殘?jiān)纳镉椭苯铀挽褵G(6)用于燃燒加熱。分離出的水送至臭氧氧化水溶回收硝酸裝置(19)或者本系統(tǒng)的水循環(huán)裝置。儲(chǔ)油罐(14)中的生物油部分送至發(fā)電機(jī)(15)供給整個(gè)系統(tǒng)的電能，其余的部分就可作為商品出售。經(jīng)真空螺旋反應(yīng)器(4)處理后的垃圾固體殘?jiān)椭琳婵丈暇?5)，本發(fā)明每個(gè)反應(yīng)堆有3個(gè)真空生料均化罐(5)，交替作垃圾熱解后固體殘?jiān)鼉?chǔ)存裝置、水泥生料攪拌均化裝置、水泥生料喂給裝置。當(dāng)真空生料均化罐(5)內(nèi)的垃圾固體殘?jiān)_(dá)到一定重量后，經(jīng)X光分析和抽樣化驗(yàn)得出結(jié)果由水泥生料輔料喂給罐(13)加入所須的水泥輔料并充分?jǐn)嚢杈缓缶徛尤腱褵G(6)內(nèi)。通過煅燒窯內(nèi)連續(xù)加熱(控制燃料供給流量)、連續(xù)喂給水泥生料(控制生料喂給流量)、真空螺旋反應(yīng)器(4)連續(xù)反映(控制垃圾喂給流量)始終保持煅燒窯內(nèi)的溫度1300~1350℃恒定不變，保持恒定溫度的目的是1300℃為水泥生料的液相林臨界點(diǎn)，出現(xiàn)液相水泥生料中細(xì)小顆粒比重加大產(chǎn)生黏度減少排出廢氣粉塵含量，如果溫度達(dá)到1450℃長(zhǎng)時(shí)間就會(huì)降低組成煅燒窯(6)的各種耐火元件的使用壽命，而且還增加了燃料和其他資源的消耗。加熱煅燒窯(6)的燃料來源為生物油凈化分離裝置(12)分離出的帶有固體殘?jiān)纳镉秃涂扇細(xì)怏w儲(chǔ)存罐(10)儲(chǔ)存的可燃?xì)怏w。煅燒過程煅燒窯(6)的外部是需要冷卻降溫的，煅燒窯(6)外部的冷卻降溫是由螺旋纏繞在煅燒窯的隔熱層和保溫層之間真空螺旋反應(yīng)器(4)完成的。當(dāng)煅燒窯(6)內(nèi)的水泥生料達(dá)到規(guī)定重量時(shí)停止喂給水泥熟料并將窯內(nèi)的溫度升至1450℃即完成了水泥熟料的煅燒過程。把液態(tài)的水泥熟料放入冷卻窯(7)冷卻，冷卻窯(7)熟料冷卻放出的熱量通過熱傳導(dǎo)傳給真空螺旋反應(yīng)器(4)，當(dāng)冷卻窯(7)內(nèi)的水泥數(shù)料的溫度降至400℃以下時(shí)便將水泥數(shù)料放入余熱回收窯(8)，余熱回收窯(8)通過水介質(zhì)熱交換器把余熱送至烘干破碎機(jī)(2)。冷卻窯(7)、余熱回收窯(8)內(nèi)的水泥熟料排出的有害氣體收集后加入氧氣混合送至煅燒窯(6)作助燃劑，這是因?yàn)樗嗍炝吓懦龅挠泻怏w中雖然氧氣的含量極低但是有一定的溫度可以用來預(yù)熱助燃劑。如果用水泥熟料排出的有害氣體直接向烘干破碎機(jī)(2)提供熱源，容易生成多種有害氣體如(PCCDs.PCDFs)類物質(zhì)，這是因?yàn)槎鄶?shù)有害物質(zhì)的生成是在溫度200~500℃反應(yīng)時(shí)間＞5Min。水泥熟料排出的有害氣體有時(shí)正好在害物質(zhì)的形成的溫度、反應(yīng)時(shí)間范圍內(nèi)，所以冷卻窯(7)、余熱回收窯(8)內(nèi)的水泥熟料排出的有害氣體中有害物質(zhì)的含量是極高，必須經(jīng)過處理。煅燒窯(6)排出的廢氣由700~800℃經(jīng)氣體急冷裝置(17)在＜0.2S急冷至105~110℃用于烘干破碎機(jī)(2)的垃圾烘干。氣體急冷裝置(17)的工作原理是向高溫氣體中迅速由廢氣儲(chǔ)存罐(20)加入若干倍的常溫廢氣，這樣既未損失熱能又達(dá)到了急冷的效果，又使烘干破碎機(jī)(2)有大量的熱源。烘干破碎機(jī)(2)排出的廢氣經(jīng)過二氧化碳回收液化裝置(18)回收廢氣中的大部分二氧化碳將其液化保存，再經(jīng)過臭氧氧化水溶回收硝酸裝置(19)回收大部分一氧化氮水溶得到硝酸，余下的廢氣回到了廢氣儲(chǔ)存罐(20)。因?yàn)閺U氣儲(chǔ)存罐(20)的壓力為1MPa常壓，而三氧化硫的制取需要鐵粉中的FeO3、SiO2為催化劑O2為氧化劑將SO2在溫度為610℃壓力為0.5~0.7MPa富余氧的體積分?jǐn)?shù)為10％的三氧化硫制取分離裝置(22)中獲得。廢氣由廢氣儲(chǔ)存罐(20)加入氧氣經(jīng)減壓到達(dá)三氧化硫制取分離裝置(22)脫硫，同時(shí)也起到了助燃劑預(yù)熱的作用，脫硫后的廢氣再加入冷卻窯(7)、余熱回收窯(8)內(nèi)的水泥熟料排出的氣體和氧氣恢復(fù)常壓加入煅燒窯(6)作為助燃劑。當(dāng)余熱回收窯(8)內(nèi)的水泥熟料的溫度為50℃以下時(shí)，將其中的水泥熟料放入水泥熟料儲(chǔ)存罐(9)完成了從垃圾到水泥熟料的全過程。
外部燃料罐(16)為整個(gè)反應(yīng)堆單元的第一個(gè)反應(yīng)堆預(yù)熱啟動(dòng)時(shí)使用的由外部提供的燃料供給裝置，預(yù)熱啟動(dòng)過程是通過外部燃料罐(16)提供燃料給烘干破碎機(jī)(2)、煅燒窯(6)空燒，煅燒窯(6)空燒既煅燒窯(6)內(nèi)沒有水泥生料而用燃料對(duì)其內(nèi)部加熱過程，使真空螺旋反應(yīng)器(4)部分工作既煅燒窯反應(yīng)器層(6-23)，當(dāng)可燃?xì)怏w儲(chǔ)存罐(10)內(nèi)的可燃?xì)怏w達(dá)到一定重量后，外部燃料罐(16)停用，和前面論述的一樣進(jìn)入標(biāo)準(zhǔn)循環(huán)。
結(jié)合圖2、圖3、圖4實(shí)施例具體說明。外部密封層(0-1)、外部保溫層(0-2)和煅燒窯(6)、冷卻窯(7)、余熱回收窯(8)之間為真空，煅燒窯(6)、冷卻窯(7)、余熱回收窯(8)都有密封保溫層，這樣作是為了避免熱傳導(dǎo)從而達(dá)到更加保溫的作用。經(jīng)過垃圾分選器(1)、烘干破碎機(jī)(2)處理后的垃圾由真空喂料罐進(jìn)料口(3-1)進(jìn)入真空喂料罐(3)，本發(fā)明有兩個(gè)真空喂料罐(3)分別進(jìn)料和喂料已保證反應(yīng)器的內(nèi)部真空環(huán)境。真空喂料罐(3)首先喂給反應(yīng)器一次喂料裝置(4-11)，垃圾在煅燒窯反應(yīng)器層(6-23)中進(jìn)行熱解反應(yīng)，垃圾在經(jīng)過大約10s到達(dá)了煅燒窯和冷卻窯之間的反應(yīng)器(67-1)。如果冷卻窯反應(yīng)器層(7-13)溫度過高啟動(dòng)反應(yīng)器二次喂料裝置(4-12)喂給以保證400~450℃的溫度恒定，垃圾經(jīng)過冷卻窯反應(yīng)器層(7-13)大約需要15S。得到的揮發(fā)物經(jīng)由反應(yīng)器揮發(fā)物收集支連接管(4-321)、反應(yīng)器揮發(fā)物收集支管1(4-31)、反應(yīng)器揮發(fā)物收集支管2(4-32)、反應(yīng)器揮發(fā)物收集支管3(4-33)迅速送至冷凝器(11)。煅燒窯反應(yīng)器層多根反應(yīng)管其中一根的軌跡示意(6-23′)、煅燒窯和冷卻窯之間的反應(yīng)器多根反應(yīng)管其中一根的軌跡示意(67-1′)、冷卻窯反應(yīng)器層多根反應(yīng)管其中一根的軌跡示意(7-13′)共同組成了一根反應(yīng)器螺旋管，真空螺旋反應(yīng)器(4)是由3~6根這樣的反應(yīng)器螺旋管組成的。經(jīng)真空螺旋反應(yīng)器(4)處理后的垃圾固體殘?jiān)?jīng)由反應(yīng)器固體殘?jiān)隹?4-13)、反應(yīng)器真空提升機(jī)(4-2)送至真空生料均化罐(5)。真空生料均化罐(5)的加料是通過煅燒窯進(jìn)料管(6-3)、煅燒窯進(jìn)料口(6-12)向煅燒窯(6)緩慢加料。向煅燒窯(6)內(nèi)加入助燃劑的過程如下，廢氣由廢氣儲(chǔ)存罐(20)經(jīng)減壓由三氧化硫制取分離裝置廢氣入口(22-1)、鐵粉回傳裝置(13-2)到達(dá)三氧化硫制取分離裝置(22)脫硫，脫硫后由三氧化硫制取分離裝置廢氣連管(22-2)傳送三氧化硫制取分離裝置增壓泵(22-3)增壓到達(dá)煅燒窯助燃劑進(jìn)氣支管(6-32)，脫硫后的廢氣再加入冷卻窯(7)、余熱回收窯(8)內(nèi)的水泥熟料排出的氣體和氧氣進(jìn)入煅燒窯(6)，而燃料通過煅燒窯燃料進(jìn)氣支管(6-31)進(jìn)入煅燒窯(6)內(nèi)。因?yàn)殍F粉為三氧化硫制取分離裝置(22)的催化劑，所以由水泥生料輔料喂給罐(13)經(jīng)鐵粉喂給裝置(13-1)喂給三氧化硫。因?yàn)殍F粉回傳裝置(13-2)為磁力傳送設(shè)備，只能將鐵粉回傳給水泥生料輔料喂給罐(13)，固態(tài)的三氧化硫經(jīng)三氧化硫儲(chǔ)存裝置連管(22-4)由于重力下滑至三氧化硫儲(chǔ)存裝置，22′是三氧化硫制取分離裝置的軌跡示意。煅燒窯(6)的廢氣是由煅燒窯廢氣出口(6-11)、煅燒窯廢氣管(6-111)向外傳送給二氧化碳回收液化裝置(18)。冷卻窯上密封蓋(7-21)如圖3是可開合的(虛線部分為開)只有當(dāng)煅燒窯(6)水泥熟料出窯時(shí)冷卻窯上密封蓋(7-21)才為打開狀態(tài)，其他時(shí)間均關(guān)閉。煅燒窯(6)水泥熟料以液態(tài)出窯，冷卻窯下密封蓋(7-22)通過對(duì)和冷卻窯鑄鐵內(nèi)膽(7-11)的接觸面加裝一次性耐火密封墊圈實(shí)現(xiàn)對(duì)液態(tài)水泥熟料的密封，冷卻窯下密封蓋(7-22)再通過冷卻窯下密封蓋風(fēng)冷系統(tǒng)包括冷卻窯下密封蓋風(fēng)冷管道(7-221)、冷卻窯下密封蓋風(fēng)冷進(jìn)氣出氣口(7-222)降溫使其溫度不至過高。當(dāng)冷卻窯(7)內(nèi)的水泥熟料溫度降至400℃下時(shí)即可出窯，首先放空余熱回收窯(8)內(nèi)的水泥熟料并關(guān)閉余熱回收窯下密封蓋(8-22)，打開余熱回收窯上密封蓋(8-21)再打開冷卻窯下密封蓋(7-22)，此時(shí)的固態(tài)水泥熟料由于重力原因下落至余熱回收窯(8)內(nèi)。由于有一定的落差，所以余熱回收窯下密封蓋破碎撞針(8-3)起到了一定的破碎撞擊的作用。余熱回收窯(8)的桶壁由余熱回收窯鋼制內(nèi)膽(8-11)、余熱回收窯水介質(zhì)熱交換器層(8-12)、余熱回收窯密封保溫層(8-13)組成，使用鋼制內(nèi)膽是為了有高強(qiáng)度、高熱傳導(dǎo)系數(shù)，余熱回收窯水介質(zhì)熱交換器包括余熱回收窯水介質(zhì)熱交換器層(8-12)、余熱回收窯水介質(zhì)熱交換器進(jìn)水口(8-121)、余熱回收窯水介質(zhì)熱交換器出水口(8-122)，使用水介質(zhì)熱交換器是為了配合余熱回收窯下密封蓋風(fēng)冷管道入口(8-221)、余熱回收窯風(fēng)冷管道出口(8-222)余熱回收窯風(fēng)冷系統(tǒng)更迅速、更徹底的回收余熱。煅燒窯和冷卻窯之間密封保溫裝置(67)、冷卻窯和余熱回收窯之間密封保溫裝置(78)起到了連接煅燒窯(6)、冷卻窯(7)、余熱回收窯(8)的作用使其對(duì)外部成為一個(gè)密封的整體，便于保持外部的真空環(huán)境。煅燒窯(6)有4層結(jié)構(gòu)煅燒窯耐火陶瓷坩堝內(nèi)膽(6-21)、煅燒窯耐火隔熱層(6-22)、煅燒窯反應(yīng)器層(6-23)、煅燒窯密封保溫層(6-24)，煅燒窯耐火陶瓷坩堝內(nèi)膽(6-21)是一個(gè)上下為球面中間為圓柱，低部居中有液態(tài)熟料出口在靠近上部圓柱邊緣處有若干個(gè)進(jìn)料口、廢氣出口，類似倒置小口壇子的陶瓷內(nèi)膽。本發(fā)明的煅燒窯是靜止不動(dòng)的類似豎窯，但不能象豎窯那樣連續(xù)的進(jìn)料和出料，它的進(jìn)出料是間歇性的。這是因?yàn)楸景l(fā)明的設(shè)計(jì)初衷是要解決垃圾在環(huán)保高效的情況下能源的有效轉(zhuǎn)換，水泥熟料只是副產(chǎn)品和起到固化有害物質(zhì)的作用并非高效的水泥窯。應(yīng)用耐火陶瓷坩堝內(nèi)膽優(yōu)點(diǎn)耐燒蝕、耐高溫、耐氧化、表面光滑、使用時(shí)間長(zhǎng)、有良好的密封性。耐燒蝕、耐高溫、耐氧化的優(yōu)點(diǎn)眾所周知固再此不作論述，表面光滑對(duì)于熟料的液態(tài)出窯是重要的另外表面光滑就是接觸面積小使熱量更集中。普通的豎窯、回轉(zhuǎn)窯的內(nèi)壁是由耐火材料鑲砌而成的，窯內(nèi)又是富氧環(huán)境，只要窯磚有微小的縫隙，氣體的熱對(duì)流和熱傳導(dǎo)足以對(duì)整個(gè)窯體造成威脅。應(yīng)用了陶瓷內(nèi)膽就可以避免此種威脅。缺點(diǎn)陶瓷制品在受到外力撞擊時(shí)容易破碎。本發(fā)明的煅燒窯是靜止不動(dòng)的生料、燃料、助燃劑是由進(jìn)料口進(jìn)入的，生料以破碎致1mm以下不足以對(duì)陶瓷內(nèi)膽產(chǎn)生撞擊威脅其他均為非固體。因此在此使用陶瓷內(nèi)膽是可行的。冷卻窯(7)也有4層結(jié)構(gòu)冷卻窯耐高溫合金鋼內(nèi)膽(7-11)、冷卻窯隔熱層(7-12)、冷卻窯反應(yīng)器層(7-13)、冷卻窯密封保溫層(7-14)應(yīng)用耐高溫合金鋼內(nèi)膽是為了有高熱傳導(dǎo)系數(shù)、相對(duì)高溫穩(wěn)定性。煅燒窯反應(yīng)器層(6-23)、冷卻窯反應(yīng)器層(7-13)是由碳鋼經(jīng)焊接而成的。
圖5是實(shí)施例真空生料均化罐剖面構(gòu)造圖，真空生料均化罐密封保溫層(5-4)起到了均化罐對(duì)外的密封保溫作用，真空生料均化罐(5)外部為扁圓柱體反應(yīng)器真空提升機(jī)(4-2)和均化罐密封出料口(5-2)分別在直徑方向的兩側(cè)，并延此方向有25°的傾斜角均化罐密封出料口(5-2)最低。本發(fā)明每個(gè)反應(yīng)堆有3個(gè)真空生料均化罐(5)，交替作垃圾熱解后固體殘?jiān)鼉?chǔ)存裝置、水泥生料攪拌均化裝置、水泥生料喂給裝置。當(dāng)真空生料均化罐(5)作殘?jiān)鼉?chǔ)存裝置時(shí)均化罐密封出料口(5-2)、均化罐密封輔料入口(5-3)為關(guān)閉密封狀態(tài)，以保證真空螺旋反應(yīng)器(4)的真空環(huán)境和反應(yīng)器真空提升機(jī)(4-2)的正常傳送工作。當(dāng)真空生料均化罐(5)作水泥生料攪拌均化裝置時(shí)，反應(yīng)器真空提升機(jī)(4-2)停止工作并和真空螺旋反應(yīng)器(4)斷開并保持密封狀態(tài)，所需的水泥輔料由水泥生料輔料喂給罐(13)通過均化罐密封輔料入口(5-3)加入，均化罐攪拌器(5-1)連續(xù)轉(zhuǎn)動(dòng)，此時(shí)的均化罐密封出料口(5-2)為關(guān)閉密封狀態(tài)。當(dāng)真空生料均化罐(5)作水泥生料喂給裝置時(shí)，反應(yīng)器真空提升機(jī)(4-2)停止工作并和真空螺旋反應(yīng)器(4)斷開并保持密封狀態(tài)，均化罐密封輔料入口(5-3)為關(guān)閉密封狀態(tài)，均化罐密封出料口(5-2)打開并和煅燒窯進(jìn)料管(6-3)、煅燒窯(6)內(nèi)部連通，由于均化罐密封出料口(5-2)處于真空生料均化罐(5)的位置最低和均化罐攪拌器(5-1)連續(xù)轉(zhuǎn)動(dòng)水泥生料依靠重力下滑，真空生料均化罐(5)成為此時(shí)的水泥生料喂給裝置時(shí)。
圖6是實(shí)施例煅燒窯出料口密封裝置剖面構(gòu)造圖及出料口密封裝置組件剖面示意圖，結(jié)合圖3詳細(xì)說明煅燒窯熟料出口(6-4)密封、打開原理和過程。煅燒窯出料口(6-4)密封將煅燒窯熟料出口柱型密封棒(6-41)插入煅燒窯熟料出口(6-4)，在煅燒窯熟料出口密封底座(6-43)放入煅燒窯熟料出口O型密封圈(6-42)將煅燒窯熟料出口密封底座(6-43)、煅燒窯密封底座轉(zhuǎn)動(dòng)機(jī)構(gòu)(6-433)轉(zhuǎn)動(dòng)至關(guān)閉位置壓牢。制作柱型密封棒、O型密封圈的材質(zhì)為耐火纖維材料且為一次性使用(每窯更換)，密封底座由耐高溫合金鋼制成，內(nèi)有風(fēng)冷管道。由于煅燒過程煅燒窯(6)內(nèi)的水泥熟料成為液態(tài)在壓力的作用下進(jìn)入煅燒窯熟料出口(6-4)和煅燒窯熟料出口柱型密封棒(6-41)縫隙中，熱傳導(dǎo)的作用使整個(gè)煅燒窯出料口密封裝置溫度不斷升高，此時(shí)在煅燒窯出料口周圍的煅燒窯反應(yīng)器層(6-23)和煅燒窯密封底座風(fēng)冷系統(tǒng)包括煅燒窯密封底座風(fēng)冷管道(6-431)、煅燒窯密封底座風(fēng)冷進(jìn)氣出氣口(6-432)的連續(xù)工作起到了不斷降溫的作用，這樣使得在煅燒水泥熟料的過程中煅燒窯熟料出口(6-4)和煅燒窯熟料出口柱型密封棒(6-41)縫隙中水泥熟料上半部為液態(tài)下半部為固態(tài)，從而起到了密封的作用。煅燒窯出料口(6-4)打開當(dāng)煅燒窯(6)內(nèi)的水泥熟料完成了煅燒過程需要出窯時(shí)，首先放空冷卻窯(7)內(nèi)的水泥熟料并關(guān)閉密封冷卻窯下密封蓋(7-22)、打開冷卻窯上密封蓋(7-21)，轉(zhuǎn)動(dòng)煅燒窯熟料出口密封底座(6-43)、煅燒窯密封底座轉(zhuǎn)動(dòng)機(jī)構(gòu)(6-433)，由于煅燒窯熟料出口柱型密封棒(6-41)被固態(tài)水泥熟料暫時(shí)沾在煅燒窯熟料出口(6-4)上，所以不會(huì)馬上掉下來，停止向煅燒窯出料口周圍的煅燒窯反應(yīng)器層(6-23)喂料，由于煅燒窯出料口周圍失去了冷卻和煅燒窯內(nèi)液態(tài)水泥熟料的巨大壓力的作用下，煅燒窯熟料出口柱型密封棒(6-41)很快和煅燒窯熟料出口(6-4)分離，從而打開了煅燒窯熟料出口(6-4)。
圖1中二氧化碳回收液化裝置(18)、臭氧氧化水溶回收硝酸裝置(19)、廢氣儲(chǔ)存罐(20)三氧化硫制取分離裝置(22)組成了廢氣處理系統(tǒng)，從理論上是完全可以達(dá)到廢氣的無排放，但是從經(jīng)濟(jì)的角度是否可行還需要通過實(shí)踐來論證。如果行不通可將以上4個(gè)裝置換成一個(gè)簡(jiǎn)單的廢氣水溶脫酸裝置即可達(dá)到向大氣排放的標(biāo)準(zhǔn)，因?yàn)閺U氣已經(jīng)過廢氣急冷裝置(21)處理，再通過控制煅燒窯(6)排出廢氣的氧氣含量，以控制氮氧化物、硫化物、一氧化碳、二氧化碳的生成量，是完全可以達(dá)到國家排放標(biāo)準(zhǔn)的。
權(quán)利要求
1.一種垃圾處理裝置，同時(shí)完成將利(生活、工業(yè))多種垃圾利用生物質(zhì)熱化學(xué)轉(zhuǎn)換技術(shù)為生物油、可燃?xì)怏w，燒制生態(tài)水泥熟料并用垃圾熱解后的固體殘?jiān)鳛闊扑嗟脑稀６也恍枰獠磕茉?、沒有任何固態(tài)廢棄物排放。
2.本發(fā)明主要由真空螺旋反應(yīng)器、煅燒窯、冷卻窯、余熱回收窯、等組成且煅燒窯在上冷卻窯在中余熱回收窯在下，煅燒窯和冷卻窯之間有相對(duì)外部真空環(huán)境的密封保溫裝置，冷卻窯和余熱回收窯之間也有同樣的裝置。水泥熟料在煅燒窯中由重力間歇液態(tài)出窯進(jìn)入冷卻窯冷卻后又由重力進(jìn)入余熱回收窯。
3.本發(fā)明的真空螺旋反應(yīng)器的反應(yīng)部分是螺旋纏繞在煅燒窯和冷卻窯的隔熱層和保溫層之間，且為3至6根獨(dú)立的螺旋管共同組成，每根螺旋管都能獨(dú)立完成把垃圾轉(zhuǎn)換為生物油、可燃?xì)怏w的過程。垃圾在反應(yīng)器的反應(yīng)部分移動(dòng)是依靠重力在斜坡下滑完成的。
4.本發(fā)明的煅燒窯是由耐火陶瓷坩堝內(nèi)膽、隔熱層、反應(yīng)器層、保溫層共同組成出料口在底部中央，在中上部分別有3至4個(gè)進(jìn)料口和廢氣出口。
5.煅燒窯熟料出口的密封裝置由柱型密封棒、O型密封圈、密封底座組成。制作柱型密封棒、O型密封圈的材質(zhì)為耐火纖維材料且為一次性使用(每窯更換)，密封底座由耐高溫合金鋼制成，內(nèi)有風(fēng)冷管道可反復(fù)使用。
6.本發(fā)明的冷卻窯是圓錐臺(tái)筒型結(jié)構(gòu)，筒壁由耐高溫合金鋼內(nèi)膽、隔熱層、反應(yīng)器層、密封保溫層共同組成。冷卻窯上下均開口，有可開和的密封蓋材質(zhì)為耐高溫合金鋼，上下密封蓋通過增加耐火密封墊圈實(shí)現(xiàn)對(duì)剛出窯的液態(tài)熟料及排出的有害氣體的密封，下密封蓋并有風(fēng)冷系統(tǒng)。
7.本發(fā)明的余熱回收窯是圓錐臺(tái)筒型結(jié)構(gòu)，筒壁由鋼制內(nèi)膽、水介質(zhì)熱交換器層、密封保溫層、及上下密封蓋組成。上下蓋均為鋼制，下蓋中央向上有一個(gè)約1000mm高、下直徑為250mm的鋼制錐型破碎撞針，破碎撞針與平面接觸處有若干個(gè)進(jìn)氣口。
8.本發(fā)明無氣態(tài)廢棄物排放，通過提取排出的廢氣中的硫、氮、碳元素得到液態(tài)二氧化碳、硝酸、三氧化硫使提取和排出廢氣的體積基本平衡，余下的廢氣加入氧氣循環(huán)使用。
9.本發(fā)明的熱能使用采用內(nèi)部熱量循環(huán)、熱能梯級(jí)利用和盡量回收余熱。煅燒熟料的過程煅燒窯外部的熱量、熟料冷卻放出的熱量被垃圾熱解帶走，熱解后的殘?jiān)诒氐臈l件下進(jìn)入煅燒窯作為煅燒水泥原料；熟料在冷卻窯冷卻至400/℃以下時(shí)，進(jìn)入余熱回收窯加熱水介質(zhì)熱交換器。冷卻窯、余熱回收窯水泥熟料放出的廢氣和氧氣混合再次進(jìn)入煅燒窯二次燃燒。
10.本發(fā)明的保溫措施為雙保溫層加真空設(shè)計(jì)。即最外部有密封保溫層，中間為真空，內(nèi)部真空螺旋反應(yīng)器、煅燒窯、冷卻窯、余熱回收窯和煅燒窯、冷卻窯、余熱回收窯之間都有密封保溫裝置連接對(duì)外形成一個(gè)整體以利于保持其外部的真空環(huán)境。
全文摘要
本發(fā)明在不需外部能源的條件下同時(shí)完成，利用生物質(zhì)熱化學(xué)轉(zhuǎn)換技術(shù)將(生活、工業(yè))多種垃圾熱解為生物油、可燃?xì)怏w；將垃圾熱解后的固態(tài)殘?jiān)鳛闊粕鷳B(tài)水泥的原料并燒制出生態(tài)水泥熟料；而且沒有固態(tài)排放物。也可做到?jīng)]有氣態(tài)排放物，在產(chǎn)生的廢氣中回收二氧化碳、硝酸、三氧化硫，余下的廢氣加入氧氣循環(huán)使用不向大氣排放。在處理的過程中垃圾中有毒、有害廢棄物中的氯、硫、氟在高溫下被完全中和吸收，變成無毒的氯化鈣、硫酸鈣、氟化鈣，而重金屬、放射性元素絕大部分已固化在水泥熟料中。從廢棄物、垃圾這一可能給環(huán)境帶來危害的物品中提取了寶貴的生物資源緩解了日益緊張的能源壓力，使垃圾這一廢物環(huán)保、高效、安全、對(duì)人類有益地回到了循環(huán)鏈條中。
文檔編號(hào)F27D9/00GK1864877SQ200610081108
公開日2006年11月22日 申請(qǐng)日期2006年5月22日 優(yōu)先權(quán)日2006年5月22日
發(fā)明者和云杉 申請(qǐng)人:和云杉