專利名稱：一種電石爐尾氣回收再利用方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及化工技術(shù)領(lǐng)域，具體地說是涉及電石行業(yè)清潔生產(chǎn)中的電石爐尾氣回收再利用方法。
背景技術(shù)：
現(xiàn)有工藝流程中雖然已經(jīng)采用了閉式電石爐加廢熱鍋爐回收利用工藝熱的措施， 但由于電石生產(chǎn)尾氣中含有大量粉塵微粒，而目前使用的鍋爐結(jié)構(gòu)設(shè)計中未考慮其特殊性，生產(chǎn)中經(jīng)常發(fā)生爐膛堵塞現(xiàn)象，導致目前廢熱鍋爐利用率為0，電石爐產(chǎn)生的尾氣全部通過電石爐爐膛氣煙囪排空，沒有利用，嚴重浪費資源和污染生態(tài)環(huán)境。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是針對現(xiàn)有技術(shù)存在的不足，提供一種電石行業(yè)清潔生產(chǎn)中的電石爐尾氣回收再利用方法。本發(fā)明一種電石爐尾氣回收再利用方法通過下述技術(shù)方案予以實現(xiàn)一種電石爐尾氣回收再利用方法，其特征在于所述的方法包括如下步驟
1)尾氣降溫及其溫度控制步驟
尾氣采用兩級降溫，先采用水冷套管將煙氣溫度降至450°c以下，然后進入強制風冷器間接換熱使尾氣溫度降至240-280°C ；
通過調(diào)節(jié)強制風冷器上軸流風機運轉(zhuǎn)臺數(shù)控制冷風量，實現(xiàn)溫度控制，溫度要低于 280°C以保護濾袋、高于以避免焦油析出，若煙氣超溫，可以摻入氮氣輔助降溫，若溫度仍然超限，可進行放散處理；除塵后輸送管道采取保溫；
2)冷卻器冷卻步驟將步驟1)初步冷卻的尾氣輸送進入旋風冷卻除塵器冷卻降溫至 200 °C 260 °C ；
3)除塵步驟將經(jīng)過步驟2)冷卻后的尾氣中大顆粒的粉塵捕集下來，送至布袋除塵器凈化除塵；
4)加壓輸送步驟將除塵步驟凈化后的尾氣經(jīng)加壓風機加壓后送至氣燒窯作燃料使
用；
5)炭球干燥步驟燃燒后產(chǎn)生的再生尾氣接入炭粉成型干燥系統(tǒng)對炭材進行烘干，使炭球的水份下降7%左右；
6)尾氣排放步驟將電石爐的尾氣熱量充分利用完全后通過除塵后排放。本發(fā)明一種電石爐尾氣回收再利用方法與現(xiàn)有技術(shù)相比較有如下有益效果本發(fā)明電石爐中產(chǎn)生的含有高達70左右的一氧化碳可燃氣體，將其高溫爐氣經(jīng)水冷壁煙道初步冷卻降溫后，進入冷卻器、旋風冷卻除塵器降溫至200°C 260°C，同時將氣體中大顆粒的粉塵捕集下來，送至布袋除塵器凈化除塵后，經(jīng)加壓風機加壓后送至氣燒窯系統(tǒng)作燃料使用。燃燒后產(chǎn)生的再生尾氣接入炭粉成型干燥系統(tǒng)進行對炭材的烘干，使含焦炭的水份下降7%左右，對此將電石爐的尾氣熱量充分利用完全，最后通過除塵后達標排放。
電石爐氣全部回收利用，一臺電石爐產(chǎn)生爐氣為3545Nm3/h，八臺電石爐的爐氣量為^360Nm7h，電石爐氣發(fā)熱值為^00kcal/Nm3，八臺電石爐可利用熱5. 90 X IO11 kcal/a， 完全符合焦炭作為燃料時提供的熱量5. 81 X IO11 kcal/a。剩余的電石爐氣作為炭粉成型節(jié)能技術(shù)改造中烘干炭球的熱源，剩余的熱量9X IO9 kcal/a完全可提供炭粉成型烘干工段需要的熱量2.5X109 kcal/a，炭粉成型烘干熱量計算如下
每年生產(chǎn)81325噸炭球，需要把炭球的水分由10%蒸發(fā)到3%需要的熱量計算為 (81325X (10%-3%) X4. 183KJ/Kg. "C X 120 °C +81325X93%X0. 836 KJ/Kg. "C X 120 °C ) /80%=10. 4XIO9 KJ/a=2. 5XIO9 kcal/a。本發(fā)明方法的節(jié)能效果尾氣凈化系統(tǒng)新增用電量M70kWX8000h=19760000kWh/ a，折標煤 1976 萬 kwh/aX 0. 35kgce/kffh=6916 噸 / 年。石灰窯系統(tǒng)焦炭用量為0，每年節(jié)約焦炭8. 55 X 104t/a,折標煤85500t/a X 0. 9714tce/t =83054. 7 噸 / 年。用電量不變。本裝置改造節(jié)約標煤為83054. 7-6916=76138. 7噸/年。


本發(fā)明一種電石爐尾氣回收再利用方法有如下附圖 圖1為現(xiàn)有技術(shù)電石生產(chǎn)工藝流程簡圖2為本發(fā)明一種電石爐尾氣回收再利用方法工藝流程圖。
具體實施例方式下面結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明一種電石爐尾氣回收再利用方法技術(shù)方案作進一步描述。如圖2所示，本發(fā)明一種電石爐尾氣回收再利用方法包括如下步驟
1)尾氣降溫及其溫度控制步驟
尾氣采用兩級降溫，先采用水冷套管將煙氣溫度降至450°c以下，然后進入強制風冷器間接換熱使尾氣溫度降至240-280°C ；
通過調(diào)節(jié)強制風冷器上軸流風機運轉(zhuǎn)臺數(shù)控制冷風量，根據(jù)電石爐尾氣溫度調(diào)節(jié)強制風冷器上軸流風機臺數(shù)在2X8=16臺之間調(diào)節(jié)實現(xiàn)溫度控制，溫度要低于^(TC以保護濾袋、高于240°C以避免焦油析出，若煙氣超溫，可以摻入氮氣輔助降溫，摻入氮氣方法是在過濾器的底部通入氮氣，參入量根據(jù)溫度而定；若溫度仍然超限，可進行放散處理，放散方法為停止凈化工序進行清堵和清灰；除塵后輸送管道利用外層纏保溫棉進行保溫；
2)冷卻器冷卻步驟將步驟1)初步冷卻的尾氣輸送進入旋風冷卻除塵器冷卻降溫至 200 °C 260 °C ；
3 )除塵步驟將經(jīng)過步驟2 )冷卻后的尾氣中大顆粒的粉塵捕集下來，送至布袋除塵器凈化除塵；
4)加壓輸送步驟將除塵步驟凈化后的尾氣經(jīng)加壓風機加壓后送至氣燒窯作燃料使
用；
5)炭球干燥步驟燃燒后產(chǎn)生的再生尾氣接入炭粉成型干燥系統(tǒng)對炭材進行烘干，使炭球的水份下降7%左右；6)尾氣排放步驟將電石爐的尾氣熱量充分利用完全后通過除塵后排放。實施例1。本發(fā)明一種電石爐尾氣回收再利用方法包括如下步驟
1)尾氣降溫及其溫度控制步驟
尾氣采用兩級降溫，先采用水冷套管將煙氣溫度降至450°c以下，然后進入強制風冷器間接換熱使尾氣溫度降至240°C ；
通過調(diào)節(jié)強制風冷器上軸流風機運轉(zhuǎn)臺數(shù)2X4=8臺控制冷風量，實現(xiàn)溫度控制，溫度要低于^(TC以保護濾袋、高于以避免焦油析出，若煙氣超溫，可以摻入氮氣輔助降溫，若溫度仍然超限，可進行放散處理；除塵后輸送管道進行保溫；
2)冷卻器冷卻步驟將步驟1)初步冷卻的尾氣輸送進入旋風冷卻除塵器冷卻降溫至 200 0C ；
3)除塵步驟將經(jīng)過步驟2)冷卻后的尾氣中大顆粒的粉塵捕集下來，送至布袋除塵器凈化除塵；
4)加壓輸送步驟將除塵步驟凈化后的尾氣經(jīng)加壓風機加壓后送至氣燒窯作燃料使
用；
5)炭球干燥步驟燃燒后產(chǎn)生的再生尾氣接入炭粉成型干燥系統(tǒng)對炭材進行烘干，使炭球的水份下降7%左右；
6)尾氣排放步驟將電石爐的尾氣熱量充分利用完全后通過除塵后排放。實施例2。本發(fā)明一種電石爐尾氣回收再利用方法包括如下步驟
1)尾氣降溫及其溫度控制步驟
尾氣采用兩級降溫，先采用水冷套管將煙氣溫度降至450°C以下，然后進入強制風冷器間接換熱使尾氣溫度降至260°C ；
通過調(diào)節(jié)強制風冷器上軸流風機運轉(zhuǎn)臺數(shù)2X5=10臺控制冷風量，實現(xiàn)溫度控制，溫度要低于觀01以保護濾袋、高于以避免焦油析出，若煙氣超溫，可以摻入氮氣輔助降溫，若溫度仍然超限，可進行放散處理；除塵后輸送管道進行保溫；
2)冷卻器冷卻步驟將步驟1)初步冷卻的尾氣輸送進入旋風冷卻除塵器冷卻降溫至 230 0C ；
3)除塵步驟將經(jīng)過步驟2)冷卻后的尾氣中大顆粒的粉塵捕集下來，送至布袋除塵器凈化除塵；
4)加壓輸送步驟將除塵步驟凈化后的尾氣經(jīng)加壓風機加壓后送至氣燒窯作燃料使
用；
5)炭球干燥步驟燃燒后產(chǎn)生的再生尾氣接入炭粉成型干燥系統(tǒng)對炭材進行烘干，使炭球的水份下降7%左右；
6)尾氣排放步驟將電石爐的尾氣熱量充分利用完全后通過除塵后排放。實施例3。本發(fā)明一種電石爐尾氣回收再利用方法包括如下步驟 1)尾氣降溫及其溫度控制步驟
尾氣采用兩級降溫，先采用水冷套管將煙氣溫度降至450°c以下，然后進入強制風冷器間接換熱使尾氣溫度降至280°C ；
通過調(diào)節(jié)強制風冷器上軸流風機運轉(zhuǎn)臺數(shù)2X8=16臺控制冷風量，實現(xiàn)溫度控制，溫度要低于觀01以保護濾袋、高于以避免焦油析出，若煙氣超溫，可以摻入氮氣輔助降溫，若溫度仍然超限，可進行放散處理；除塵后輸送管道進行保溫；
2)冷卻器冷卻步驟將步驟1)初步冷卻的尾氣輸送進入旋風冷卻除塵器冷卻降溫至 260 0C ；
3)除塵步驟將經(jīng)過步驟2)冷卻后的尾氣中大顆粒的粉塵捕集下來，送至布袋除塵器凈化除塵；
4)加壓輸送步驟將除塵步驟凈化后的尾氣經(jīng)加壓風機加壓后送至氣燒窯作燃料使
用；
5)炭球干燥步驟燃燒后產(chǎn)生的再生尾氣接入炭粉成型干燥系統(tǒng)對炭材進行烘干，使炭球的水份下降7%左右；
6)尾氣排放步驟將電石爐的尾氣熱量充分利用完全后通過除塵后排放。
權(quán)利要求
1. 一種電石爐尾氣回收再利用方法，其特征在于所述的方法包括如下步驟1)尾氣降溫及其溫度控制步驟尾氣采用兩級降溫，先采用水冷套管將煙氣溫度降至450°c以下，然后進入強制風冷器間接換熱使尾氣溫度降至240-280°C ；通過調(diào)節(jié)強制風冷器上軸流風機運轉(zhuǎn)臺數(shù)控制冷風量，實現(xiàn)溫度控制，溫度要低于 280°C以保護濾袋、高于以避免焦油析出，若煙氣超溫，可以摻入氮氣輔助降溫，若溫度仍然超限，可進行放散處理；除塵后輸送管道采取保溫；2)冷卻器冷卻步驟將步驟1)初步冷卻的尾氣輸送進入旋風冷卻除塵器冷卻降溫至 200 °C 260 °C ；3)除塵步驟將經(jīng)過步驟2)冷卻后的尾氣中大顆粒的粉塵捕集下來，送至布袋除塵器凈化除塵；4)加壓輸送步驟將除塵步驟凈化后的尾氣經(jīng)加壓風機加壓后送至氣燒窯作燃料使用；5)炭球干燥步驟燃燒后產(chǎn)生的再生尾氣接入炭粉成型干燥系統(tǒng)對炭材進行烘干，使炭球的水份下降7%左右；6)尾氣排放步驟將電石爐的尾氣熱量充分利用完全后通過除塵后排放。
全文摘要
本發(fā)明涉及化工技術(shù)領(lǐng)域，具體地說是涉及電石行業(yè)清潔生產(chǎn)中的電石爐尾氣回收再利用方法。本發(fā)明方法包括如下步驟1)尾氣降溫及其溫度控制步驟；2)冷卻器冷卻步驟；3)除塵步驟；4)加壓輸送步驟；5)炭球干燥步驟；6)尾氣排放步驟。本發(fā)明方法有如下有益效果本發(fā)明將其高溫爐氣經(jīng)水冷壁煙道初步冷卻降溫后，進入冷卻器、旋風冷卻除塵器降溫，同時將氣體中大顆粒的粉塵捕集下來，送至布袋除塵器凈化除塵后，經(jīng)加壓風機加壓后送至氣燒窯系統(tǒng)作燃料使用。燃燒后產(chǎn)生的再生尾氣接入炭粉成型干燥系統(tǒng)進行對炭材的烘干，使含焦炭的水份下降7%左右，對此將電石爐的尾氣熱量充分利用完全，最后通過除塵后達標排放電石爐氣全部回收利用。
文檔編號F27D17/00GK102258923SQ201110110668
公開日2011年11月30日 申請日期2011年4月29日 優(yōu)先權(quán)日2011年4月29日
發(fā)明者丁勇, 劉曉, 張鳳英, 易春雨, 李俊, 李先軍, 浮玉寧, 蔣遠華, 袁文科, 譚培義, 鐘鶴巖 申請人:青海宜化化工有限責任公司