專利名稱：一種加熱爐高效智能化控制方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及軋鋼工業(yè)中應用的熱處理設備加熱爐的技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種加熱爐高效智能化控制的方法。
背景技術(shù)：
加熱爐是軋鋼工業(yè)必須配備的熱處理設備。隨著工業(yè)自動化技術(shù)的不斷發(fā)展，現(xiàn)代化的軋鋼廠應該配置大型化的、高度自動化的步進梁式加熱爐，其生產(chǎn)應符合高產(chǎn)、優(yōu)質(zhì)、低耗、節(jié)能、無公害以及生產(chǎn)操作自動化的工藝要求，以提高其產(chǎn)品的質(zhì)量，增強產(chǎn)品的市場競爭力。加熱爐生產(chǎn)工藝包括預熱、加熱、均熱、爐壓/廢氣溫度控制、排煙溫度控制，共五大環(huán)節(jié)。現(xiàn)有的步進式加熱爐，利用儀表盤操作實現(xiàn)加熱爐功能，其缺點是排煙溫度控制不均，爐段溫度的空燃比調(diào)節(jié)不能及時、合理匹配，抑制了加熱爐加熱能力的提高。隨著帶鋼生產(chǎn)節(jié)奏的不斷加快，加熱爐越來越不能適應帶鋼生產(chǎn)。傳統(tǒng)的加熱爐控制，一般是通過儀表盤、繼電器搭建實現(xiàn)調(diào)控，或通過PLC中簡單的PID調(diào)節(jié)塊來完成工作，這種控制方式已落后，其控制的方面和過程十分不完善，已經(jīng)不能滿足現(xiàn)代化的要求。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的就在于提供一種加熱爐高效智能化控制的方法，其能夠時實針對各段加熱溫度，對爐溫、爐壓進行合理調(diào)控，提高了加熱的利用率，同時在節(jié)能降耗方面也突顯成效，提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本；能夠使爐溫、爐壓比較穩(wěn)定，從而降低加熱爐能耗及鋼坯的氧化燒損，延長爐齡。本發(fā)明的技術(shù)方案為本發(fā)明一種加熱爐高效智能化控制的方法為其采用能夠進行現(xiàn)場控制的PLC系統(tǒng)及能和PLC系統(tǒng)進行通訊連接的計算機上位操作系統(tǒng)組成智能控制系統(tǒng)，并通過該智能控制系統(tǒng)對加熱爐對加熱爐進行高效科學的智能化控制，
其特征在于，所述通過該智能控制系統(tǒng)對加熱爐進行下面六個方面的控制和設置
1、在爐溫控制上利用智能控制系統(tǒng)，時實采集溫度量，根據(jù)系統(tǒng)疊加法確定當前溫度，然后與設定溫度比較，來控制煤氣調(diào)節(jié)量，每次調(diào)節(jié)0. 1% —1%，每次調(diào)節(jié)間隔時間
0.5—2S ;當溫度在設定溫度+/_20°C時不進行調(diào)節(jié)；
2、在爐內(nèi)壓力控制上為合理控制爐內(nèi)壓力的干擾，采用遠程控制煤氣廢氣總管、空氣廢氣總管調(diào)節(jié)閥門，保證了爐膛壓力的穩(wěn)定；其控制過程是在智能控制系統(tǒng)的上位計算機上設定爐壓控制值，通過智能控制系統(tǒng)控制煤氣廢氣、空氣廢氣調(diào)節(jié)閥的開度來自動跳躍設定值，保證爐壓處于設定值范圍內(nèi)。3、在空燃比控制上(空燃比控制的目的是將各段空氣/煤氣流量比控制在設定空燃比范圍內(nèi)使燒嘴充分完全燃燒，空燃比過高，使鋼坯表面氧化，熱量損失增加?？杖急冗^低，使燃料不能完全燃燒，使煤氣外流，浪費了燃料并污染環(huán)境。)為保證空燃比的合理性及供熱區(qū)段溫度的可控性，采用雙叉式限幅控制方式，即以爐內(nèi)溫度為主環(huán)，空煤氣為副環(huán)的爐溫控制回路；這樣可以在爐溫低時，先增加空氣量后增加煤氣量；在爐溫過高時，先減煤氣量后再減空氣量，實現(xiàn)空氣、煤氣交叉控制，使加熱爐工作在最佳狀態(tài)、熱利用率和節(jié)能效果達到最佳、保持爐溫穩(wěn)定。4、對安全保護系統(tǒng)的控制當煤氣總管低于2. 5kPa、空氣總管壓力低于3kPa及鼓風機、引風機斷電時，通過安全保護系統(tǒng)自動切斷煤氣總管快速切斷閥；同時采用應急供電設備，以保證在動力電源失電的情況下，使安全保護系統(tǒng) 動作，達到安全運行的目的。5、在智能控制系統(tǒng)上采用HMI界面，所述HMI的主要畫面應該包括①流程監(jiān)控圖可以方便、直觀的系統(tǒng)監(jiān)視加熱爐各段的爐溫、爐壓、風量、煤氣及空氣壓力等熱工參數(shù)，以及動態(tài)顯示調(diào)節(jié)閥的開關(guān)度；②歷史溫度曲線圖可以繪制出生產(chǎn)過程中各點溫度歷史曲線，可使操作從人員直觀的了解溫度趨勢，以便做出及時的調(diào)整；③報警圖對爐溫、廢氣超溫、爐壓過高、煤氣及空氣總管壓力過低等進行聲光報警，同時提示故障點和建議處理方法。6、歷史數(shù)據(jù)記錄智能控制系統(tǒng)的能夠把各種需要保存的工藝參數(shù)定時存入數(shù)據(jù)庫進行歷史數(shù)據(jù)記錄，方便實現(xiàn)快速檢索和查詢；并能打印用戶不同要求的報表。本發(fā)明方法的有益效果為
I、爐溫控制；我們采用高效智能化控制系統(tǒng)。因加熱爐爐溫控制是一個大慣性系統(tǒng)，傳統(tǒng)的PID參數(shù)調(diào)節(jié)不能滿足生產(chǎn)需要，之后發(fā)展為智能模糊控制及建立多參量的數(shù)學模型，但控制效果不太理想，爐溫不能穩(wěn)定有效的控制。本文介紹一種高效智能化控制系統(tǒng)，使得爐溫比較穩(wěn)定，從而降低加熱爐能耗及鋼坯的氧化燒損，延長了爐齡。其控制原理為時實采集溫度量，根據(jù)系統(tǒng)疊加法確定當前溫度，然后與設定溫度比較，來控制煤氣調(diào)節(jié)量，每次調(diào)節(jié)0. 1% —1%，每次調(diào)節(jié)間隔時間0. 5 — 2S。當溫度在設定溫度+/-20°C時不進行調(diào)節(jié)，這點是比較關(guān)鍵的，也是與PID調(diào)節(jié)本質(zhì)的區(qū)別，我們經(jīng)過現(xiàn)場檢驗效果非常好。2、爐內(nèi)壓力控制；為合理控制爐內(nèi)壓力的干擾，采用遠程控制煤氣廢氣總管、空氣廢氣總管調(diào)節(jié)閥門，保證了爐膛壓力的穩(wěn)定。具體控制過程是在計算機上設定爐壓控制值，計算機通過控制煤氣廢氣、空氣廢氣調(diào)節(jié)閥的開度來自動跳躍設定值，保證爐壓處于設定值范圍內(nèi)。3、空燃比控制；空燃比控制的目的是將各段空氣/煤氣流量比控制在設定空燃比范圍內(nèi)使燒嘴充分完全燃燒，空燃比過高，使鋼坯表面氧化，熱量損失增加?？杖急冗^低，使燃料不能完全燃燒，使煤氣外流，浪費了燃料并污染環(huán)境。為保證空燃比的合理性及供熱區(qū)段溫度的可控性?，F(xiàn)采用雙叉式限幅控制方式，即以爐內(nèi)溫度為主環(huán)，空煤氣為副環(huán)的爐溫控制回路。這樣可以在爐溫低時，先增加空氣量后增加煤氣量。爐溫過高時，先減煤氣量后再減空氣量，實現(xiàn)空氣、煤氣交叉控制，使加熱爐工作在最佳狀態(tài)、熱利用率和節(jié)能效果達到最佳、保持爐溫穩(wěn)定。4、安全保護系統(tǒng)；當煤氣總管低于2. 5kPa、空氣總管壓力低于3kPa及鼓風機、弓丨風機斷電時，控制系統(tǒng)會自動切斷煤氣總管快速切斷閥。供電系統(tǒng)采用山特的UPS供電，以保證在動力電源失電的情況下，使系統(tǒng)的安全保護系統(tǒng)動作，達到安全運行的目的。5,HMI界面的功能；C0流行的WINCC界面，方便的人機對話方式。操作人員可通過鍵盤和鼠標進行各種操作，設定各種工藝參數(shù)。若操作和控制出現(xiàn)問題，HMI將直接提示錯誤。(2)HMI的主要畫面①流程監(jiān)控圖可以方便、直觀的系統(tǒng)監(jiān)視加熱爐各段的爐溫、爐壓、風量、煤氣及空氣壓力等熱工參數(shù)，以及動態(tài)顯示調(diào)節(jié)閥的開關(guān)度。②歷史溫度曲線圖可以繪制出生產(chǎn)過程中各點溫度歷史曲線，可使操作從人員直觀的了解溫度趨勢，以便做出及時的調(diào)整。③報警圖對爐溫、廢氣超溫、爐壓過高、煤氣及空氣總管壓力過低等進行聲光報警，同時提示故障點和建議處理方法。6、歷史數(shù)據(jù)記錄；此控制系統(tǒng)的工控機可以把各種需要保存的工藝參數(shù)定時存入數(shù)據(jù)庫。各種歷史數(shù)據(jù)、曲線可以通過查詢菜單方便快捷的檢索、查詢。還可以打印用戶不同要求的報表。自動控制系統(tǒng)運行穩(wěn)定，排煙溫度控制在180°C以下，爐內(nèi)鋼坯受熱均勻，其采用的燃燒控制對提高鋼坯產(chǎn)量和質(zhì)量、延長加熱爐壽命、降低氧化燒損、節(jié)能降耗起到了十分重要的積極作用。



圖I為本發(fā)明實施例中所述智能控制系統(tǒng)中上位操作計算機的主要畫面的屏幕截圖。
具體實施例方式以下通過某公司加熱爐實例來具體說明本發(fā)明方法
本發(fā)明方法在實施時智能控制系統(tǒng)由西門子S7-300現(xiàn)場控制系統(tǒng)及計算機上位操作系統(tǒng)組成。計算機為研華工控機，配置為P4 2.0G，256M，并且?guī)в泄I(yè)以太網(wǎng)處理器CP5611。計算機借助于CP5611，與PLC進行通訊。現(xiàn)場控制系統(tǒng)由CPU及輸入、輸出模件組成，完成現(xiàn)場熱工參數(shù)數(shù)據(jù)的采集、設備狀態(tài)采集及對重要熱工參數(shù)調(diào)節(jié)控制輸出。計算機上位操作系統(tǒng)完成程序編制及對設備狀態(tài)在線監(jiān)控、實時控制、及對工藝參數(shù)在線調(diào)節(jié)，隨時保證生產(chǎn)在經(jīng)濟、安全、合理的狀態(tài)下進行。該智能控制系統(tǒng)對加熱爐進行下面六個方面的控制和設置
1、在爐溫控制上利用智能控制系統(tǒng)，時實采集溫度量，根據(jù)系統(tǒng)疊加法確定當前溫度，然后與設定溫度比較，來控制煤氣調(diào)節(jié)量，每次調(diào)節(jié)0. 1% —1%，每次調(diào)節(jié)間隔時間
0.5 2S ;當溫度在設定溫度+/-20°c時不進行調(diào)節(jié)；
2、在爐內(nèi)壓力控制上為合理控制爐內(nèi)壓力的干擾，采用遠程控制煤氣廢氣總管、空氣廢氣總管調(diào)節(jié)閥門，保證了爐膛壓力的穩(wěn)定；其控制過程是在智能控制系統(tǒng)的上位計算機上設定爐壓控制值(IOOPa)，通過智能控制系統(tǒng)控制煤氣廢氣、空氣廢氣調(diào)節(jié)閥的開度來自動跳躍設定值，保證爐壓處于設定值范圍內(nèi)。3、在空燃比控制上為保證空燃比的合理性及供熱區(qū)段溫度的可控性，采用雙叉式限幅控制方式，即以爐內(nèi)溫度為主環(huán)，空煤氣為副環(huán)的爐溫控制回路；這樣可以在爐溫低時，先增加空氣量后增加煤氣量；在爐溫過高時，先減煤氣量后再減空氣量，實現(xiàn)空氣、煤氣交叉控制，使加熱爐工作在最佳狀態(tài)、熱利用率和節(jié)能效果達到最佳、保持爐溫穩(wěn)定。4、對安全保護系統(tǒng)的控制當煤氣總管低于2. 5kPa、空氣總管壓力低于3kPa及鼓風機、引風機斷電時，通過安全保護系統(tǒng)自動切斷煤氣總管快速切斷閥；同時采用應急供電設備，以保證在動力電源失電的情況下，使安全保護系統(tǒng)動作，達到安全運行的目的。
5、在智能控制系統(tǒng)上采用HMI界面，所述HMI的主要畫面應該包括①流程監(jiān)控圖可以方便、直觀的系統(tǒng)監(jiān)視加熱爐各段的爐溫、爐壓、風量、煤氣及空氣壓力等熱工參數(shù)，以及動態(tài)顯示調(diào)節(jié)閥的開關(guān)度；②歷史溫度曲線圖可以繪制出生產(chǎn)過程中各點溫度歷史曲線，可使操作從人員直觀的了解溫度趨勢，以便做出及時的調(diào)整；③報警圖對爐溫、廢氣超溫、爐壓過高、煤氣及空氣總管壓力過低等進行聲光報警，同時提示故障點和建議處理方法。6、歷史數(shù)據(jù)記錄智能控制系統(tǒng)的能夠把各種需要保存的工藝參數(shù)定時存入數(shù)據(jù)庫進行歷史數(shù)據(jù)記錄，方便實現(xiàn)快速檢索和查詢；并能打印用戶不同要求的報表。本發(fā)明實施例其智能控制系統(tǒng)中上位操作計算機的WINCC界面的整個操作畫面由加熱爐主畫面、儀表參數(shù)畫面、報警畫面、歷史數(shù)據(jù)趨勢畫面、打印報表畫面組成。加熱爐主畫面附圖I是智能控制系統(tǒng)中上位操作計算機的主要畫面的屏幕截圖。在自動控制中，wincc主要是人機接口，通過設計的畫面來實現(xiàn)調(diào)節(jié)、控制功能，同時實時的將一些數(shù)據(jù)反映在畫面上，供操作人員參考，并記錄下有關(guān)數(shù)據(jù)，在發(fā)生事故或報警時可以及時的查找 到原因。在軟件操作時，各畫面均有畫面切換按鈕，可輕松方便地完成畫面間的切換。通常情況下操作在加熱爐主畫面下進行，本發(fā)明智能控制系統(tǒng)需監(jiān)視的工藝數(shù)據(jù)及設備狀態(tài)均顯示在加熱爐主畫面上。主要監(jiān)視的有加熱爐相關(guān)工藝參數(shù)、煤氣發(fā)生爐相關(guān)工藝參數(shù)、及加熱爐鼓風機狀態(tài)、煤氣發(fā)生爐鼓風機狀態(tài)、加熱爐冷風調(diào)節(jié)閥狀態(tài)、加熱爐熱風放散閥狀態(tài)、煤氣發(fā)生爐冷風調(diào)節(jié)閥狀態(tài)、煤氣發(fā)生爐放散閥狀態(tài)、加熱爐鼓風機變頻調(diào)節(jié)器運行狀態(tài)等。還可對各調(diào)節(jié)閥、放散閥、變頻調(diào)節(jié)器進行控制操作，在對這些設備操作時只要點擊相應設備圖案就可打開其對應的控制畫面，然后即可進行各自設備的調(diào)節(jié)控制。每啟動計算機，啟動畫面為加熱爐主畫面，畫面中設備及其檢測控制工藝參數(shù)一目了然。畫面中黃色管線表示煤氣管道，藍色管線表示風管道，白色管線表示蒸汽管道。本系統(tǒng)可監(jiān)測狀態(tài)的設備信號有加熱爐鼓風機啟、停、故障，煤氣發(fā)生爐鼓風機啟、停、故障，加熱爐冷風調(diào)節(jié)閥PLC/儀表控制、調(diào)節(jié)量、閥位，加熱爐熱風放散閥PLC/儀表控制、調(diào)節(jié)量、閥位，煤氣發(fā)生爐冷風調(diào)節(jié)閥PLC/儀表控制、調(diào)節(jié)量、閥位，煤氣發(fā)生爐熱風放散閥PLC/儀表控制、調(diào)節(jié)量、閥位。綠色代表鼓風機運行，紅色代表鼓風機停止，黃色且閃動代表鼓風機故障。如果要監(jiān)視閥門狀態(tài)只要單擊閥門圖標就可彈出閥門控制窗口。各閥門窗口均相同，以一個閥門為例說明，其他均相同。閥門窗口中“PLC/儀表控制”信號來自儀表盤上手操器，按壓操作器上的“A\M”按鈕就可實現(xiàn)PLC及手操器儀表控制模式間相互切換。閥門窗口中“位置反饋”信號來自現(xiàn)場閥門執(zhí)行機構(gòu)準確指示閥門開度位置百分值。閥門窗口中“PLC給定”是用鍵盤直接輸入閥門控制開度百分值。閥門窗口中黃、綠棒圖分別指示給定值及閥門開度百分值。閥門窗口中滾動條是同增減滾動方式改變“PLC給定”值，用以實現(xiàn)閥門開度控制。在加熱爐主畫面中雙擊變頻圖標就可打開變頻器控制窗口。在變頻器控制窗口中，按下“PLC手動”按鈕就可用直接輸入及用滾動條方式改變變頻器給定信號(最大為50Hz)。變頻器控制窗口中“變頻反饋”信號來自變頻器，反映鼓風機電機轉(zhuǎn)動頻率。在變頻器控制窗口中按下“PLC自動”按鈕，同時用直接鍵盤輸入方式輸入氧含量設定信號，其他按鈕勿動，就可準確將加熱爐內(nèi)氧含量控制在設定值范圍內(nèi)。在“PLC手動”及“PLC自動”間轉(zhuǎn)換可實現(xiàn)無擾切換。
經(jīng)本發(fā)明方法操作控制后，爐溫可穩(wěn)定的保持在1300°C 1600°C之間，并通過操作人員輸入的爐溫數(shù)值，利用疊加、比較法及模糊原理實時改變爐內(nèi)狀態(tài)，達到了煅燒穩(wěn)定，操作合理的目的。爐壓控制效果；在軟件操作說明中提到的煤氣發(fā)生爐鼓風機狀態(tài)、加熱爐冷風調(diào)節(jié)閥狀態(tài)、加熱爐熱風放散閥狀態(tài)、煤氣發(fā)生爐冷風調(diào)節(jié)閥狀態(tài)、煤氣發(fā)生爐放散閥狀態(tài)，通過面板操作，及時有效的控制各設備的運行狀態(tài)及工藝參數(shù)，可以使爐壓處于微正壓，這是加熱爐在生產(chǎn)過程中的最佳狀態(tài)?？杖急瓤刂菩Ч辉谲浖姘逯休斎肟諝?、煤氣調(diào)節(jié)比例系數(shù)，按照理論值或?qū)嶋H操作過程摸索出的經(jīng)驗值，加熱爐產(chǎn)出的鋼坯無黑印，并且在一定程度上解決了過燒、欠燒的現(xiàn)象。安全效果明顯；操作軟件中對各工藝參數(shù)都設置了相應的報警限值、連鎖限值，并對這些報警值進行了篩選、重組，在程序中增加了相應的保護邏輯，在出現(xiàn)危險信號的同時，聲光報警器同時響起。操作界面友好；界面的布置、操作方式的選擇，全部按照宣鋼泰龍公司的要求和操作習慣確定，簡潔、易懂，保證了設計人員和實際操作人員之間不脫節(jié)，用戶第一的理念。歷史數(shù)據(jù)的保存；在本次工程中，歷史數(shù)據(jù)的保存給公司有關(guān)領(lǐng)導、技術(shù)人員提供了有利的后臺保障。比如技術(shù)人員可以通過界面查詢到一周或更早時間的數(shù)據(jù)，對爐體本身的生產(chǎn)狀態(tài)、設備運行情況、崗位工的操作規(guī)范程度等都能得到一定程度的回饋。本實施例僅僅是成熟案例之一。軟件使用方便、簡潔，人機交互簡單，操作靈活，是一套成熟、可靠的自動控制系統(tǒng)，并多次應用于軋鋼系統(tǒng)的加熱爐控制。本發(fā)明采用了先進的自動化技術(shù)，達到了加熱爐生產(chǎn)的高產(chǎn)、優(yōu)質(zhì)、低耗、節(jié)能、無公害以及生產(chǎn)操作自動化的工藝要求?，F(xiàn)在該系統(tǒng)自投運以來，運行穩(wěn)定可靠，操作簡便，深受現(xiàn)場工作人員的歡迎，達到了比較好的預期效果。權(quán)利要求
1.一種加熱爐高效智能化控制的方法為，其采用能夠進行現(xiàn)場控制的PLC系統(tǒng)及能和PLC系統(tǒng)進行通訊連接的計算機上位操作系統(tǒng)組成智能控制系統(tǒng)，并通過該智能控制系統(tǒng)對加熱爐對加熱爐進行高效科學的智能化控制， 其特征在于，所述通過該智能控制系統(tǒng)對加熱爐進行下面六個方面的控制和設置 (1)在爐溫控制上利用智能控制系統(tǒng)，時實采集溫度量，根據(jù)系統(tǒng)疊加法確定當前溫度，然后與設定溫度比較，來控制煤氣調(diào)節(jié)量，每次調(diào)節(jié)0. 1% —1%，每次調(diào)節(jié)間隔時間0.5 2S ;當溫度在設定溫度+/_20°C時不進行調(diào)節(jié)； (2)在爐內(nèi)壓力控制上為合理控制爐內(nèi)壓力的干擾，采用遠程控制煤氣廢氣總管、空氣廢氣總管調(diào)節(jié)閥門，保證了爐膛壓力的穩(wěn)定；其控制過程是在智能控制系統(tǒng)的上位計算機上設定爐壓控制值，通過智能控制系統(tǒng)控制煤氣廢氣、空氣廢氣調(diào)節(jié)閥的開度來自動跳躍設定值，保證爐壓處于設定值范圍內(nèi)； (3)在空燃比控制上為保證空燃比的合理性及供熱區(qū)段溫度的可控性，采用雙叉式限幅控制方式，即以爐內(nèi)溫度為主環(huán)，空煤氣為副環(huán)的爐溫控制回路；這樣可以在爐溫低時，先增加空氣量后增加煤氣量；在爐溫過高時，先減煤氣量后再減空氣量，實現(xiàn)空氣、煤氣交叉控制，使加熱爐工作在最佳狀態(tài)、熱利用率和節(jié)能效果達到最佳、保持爐溫穩(wěn)定； (4)對安全保護系統(tǒng)的控制當煤氣總管低于2.5kPa、空氣總管壓力低于3kPa及鼓風機、引風機斷電時，通過安全保護系統(tǒng)自動切斷煤氣總管快速切斷閥；同時采用應急供電設備，以保證在動力電源失電的情況下，使安全保護系統(tǒng)動作，達到安全運行的目的； (5)在智能控制系統(tǒng)上采用HMI界面，方便人機對話； 所述HMI的主要畫面必須包括①流程監(jiān)控圖可以方便、直觀的系統(tǒng)監(jiān)視加熱爐各段的爐溫、爐壓、風量、煤氣及空氣壓力等熱工參數(shù)，以及動態(tài)顯示調(diào)節(jié)閥的開關(guān)度；②歷史溫度曲線圖可以繪制出生產(chǎn)過程中各點溫度歷史曲線，可使操作從人員直觀的了解溫度趨勢，以便做出及時的調(diào)整；③報警圖對爐溫、廢氣超溫、爐壓過高、煤氣及空氣總管壓力過低等進行聲光報警，同時提示故障點和建議處理方法； (6)歷史數(shù)據(jù)記錄智能控制系統(tǒng)的能夠把各種需要保存的工藝參數(shù)定時存入數(shù)據(jù)庫進行歷史數(shù)據(jù)記錄，方便實現(xiàn)快速檢索和查詢；并能打印用戶不同要求的報表。
全文摘要
本發(fā)明涉及軋鋼工業(yè)中應用的熱處理設備加熱爐的技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種加熱爐高效智能化控制的方法。其采用能夠進行現(xiàn)場控制的PLC系統(tǒng)及能和PLC系統(tǒng)進行通訊連接的計算機上位操作系統(tǒng)組成智能控制系統(tǒng)，并通過該智能控制系統(tǒng)對加熱爐對加熱爐進行高效科學的智能化控制，其特征在于，所述通過該智能控制系統(tǒng)對加熱爐進行下面六個方面的控制和設置1、在爐溫控制上、2、在爐內(nèi)壓力控制上、3、在空燃比控制上、4、對安全保護系統(tǒng)的控制、5、在智能控制系統(tǒng)上采用HMI界面、6、歷史數(shù)據(jù)記錄。本發(fā)明能夠時實針對各段加熱溫度，對爐溫、爐壓進行合理調(diào)控，提高了加熱的利用率，同時在節(jié)能降耗方面也突顯成效，提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，延長爐齡。
文檔編號F27D19/00GK102721288SQ20121023027
公開日2012年10月10日 申請日期2012年7月5日 優(yōu)先權(quán)日2012年7月5日
發(fā)明者于立新, 孟志強 申請人:河北新燁工程技術(shù)有限公司