專利名稱：連續(xù)式自動化真菌發(fā)酵后處理工藝的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及連續(xù)式自動化真菌發(fā)酵后處理工藝。
背景技術：
傳統(tǒng)連續(xù)式自動化真菌發(fā)酵后處理工藝包括板框壓濾一烘箱干燥一粉碎包裝等步驟，這種工藝員工操作量繁重，作業(yè)時間長，品質(zhì)均一性差，環(huán)境條件差，綜合能耗高，占地面積大，綜合成本高?，F(xiàn)抗生素生產(chǎn)多上百噸罐生產(chǎn)，而真菌發(fā)酵僅幾噸或者10噸罐生產(chǎn)，關鍵是后處理工藝限制了生產(chǎn)規(guī)模的擴大。為此通過改進，現(xiàn)在采用的連續(xù)式自動化真菌發(fā)酵后處理工藝包括轉(zhuǎn)鼓真空吸濾一紅外線預干燥一切片一沸騰床干燥等步驟。該后處理工藝采用紅外線預干燥，紅外線干燥僅作為熱源加熱循環(huán)空氣，循環(huán)熱空氣加熱物料，能耗高，時間長，與傳統(tǒng)加熱處理·無異；沒有正真利用到遠紅外輻射能技術。另外采用沸騰干燥床，間歇式干燥，操作麻煩。采用轉(zhuǎn)鼓式真空吸濾出的物料高低不平，也影響物料下道干燥。

發(fā)明內(nèi)容
為了解決現(xiàn)有連續(xù)式自動化真菌發(fā)酵后處理工藝存在的技術缺陷，本發(fā)明的目的是提供一種連續(xù)式自動化真菌發(fā)酵后處理工藝，該工藝采用連續(xù)式自動化連線生產(chǎn)，解決真菌發(fā)酵后處理問題，處理能力大大提高，產(chǎn)能大大提高，為大規(guī)模優(yōu)質(zhì)生產(chǎn)提供保障。同時，操作工序簡單、工作環(huán)境大大改善、員工僅機器操作，占地面積小，處理時間短，品質(zhì)均一，綜合能效比聞。為了實現(xiàn)上述的目的，本發(fā)明采用了以下的技術方案
連續(xù)式自動化真菌發(fā)酵后處理工藝，該工藝依次包括
1)盤式真空吸濾
吸濾真空度大于0. 02Mpa,吸濾后菌絲體含水量不超過78%，吸濾后物料厚度不超過2mm，物料相對厚度偏差不超過10% ；
2)遠紅外預干燥
根據(jù)物料設定預熱段、高溫段、中溫段、低溫段和冷卻段，預熱段為加溫到14(T150°C，高溫段的溫度為150 155°C，中溫段的溫度為130 135°C，低溫段的溫度為9(ri00°C ;菌絲體去除水分后含水量30% 60%之間；
3)切片
經(jīng)過橫豎切片呈2 5cm的方片；
4)震動流化床干燥
震動床內(nèi)有調(diào)節(jié)板控制物料的干燥情況，每個調(diào)節(jié)板一段干燥段，分別為高溫段進風溫度130 150度，出風溫度70 90度；中溫段進風溫度110 130度，出風溫度60 80度；低溫段進風溫度10(T120度，出風溫度6(T70度；冷卻段出風溫度小于30度；通過震動流化干燥至水分4%以下；5)粉碎包裝。作為進一步的改進，上述的步驟I)盤式真空吸濾采用供料泵計量控制方式和變頻調(diào)節(jié)濾布帶速度的方式，聯(lián)合控制物料的厚度和吸濾效果，通過調(diào)節(jié)既控制料層厚度又控制吸濾效果。作為進一步的改進，上述的步驟I)盤式真空吸濾采用通過貯槽溢流法，溢流口加鋸齒條阻檔，溢流口下設緩坡的下流平板，使菌液導流至濾布上，保證菌液在濾布上布料均勻。作為進一步的改進，上述的步驟2)遠紅外預干燥的紅外燈管采用炭素纖維作為輻射源，波長在2 20微米之間。作為進一步的改進，上述的步驟2)遠紅外預干燥菌絲體厚體不超過2mm，且相對誤差不超過10%。
作為進一步的改進，上述的步驟2)遠紅外預干燥各段的控制方法如下
①預熱段燈管高度和間距各6cm；
②高溫段燈管高度和間距各8cm；
③中溫段燈管高度和間距各IOcm；
④低溫段燈管高度12cm和間距15cm；
⑤冷卻段上部進風口進風，吹干和吹冷物料，同時預熱了空氣；熱空氣經(jīng)管道至各加熱段底部后上行，迅速帶走汽化的水蒸汽。作為進一步的改進,上述的步驟2)遠紅外預干燥設定速度3米/分,厚度I. 5mm,含水率小于78%情況下，以下列參數(shù)調(diào)節(jié)
①預熱段加熱溫度至150度，0.8^1. 2分鐘，
②高溫段保溫15(Tl55度及蒸發(fā)，I.3^1. 8分鐘，
③中溫段保持130 135度及蒸發(fā)，I.8 2. 5分鐘，
④低溫段蒸發(fā)保持9(Tl00度，2.(T3. 0分鐘，
⑤冷卻段冷卻除水，2.5^3. 5分鐘。本發(fā)明主要采用遠紅外預干燥，干燥原理紅外線具有強輻射能和強熱作用，其中波長4-14微米之間的遠紅外線被醫(yī)學界稱為“生命之光”，因其頻率與水分子運動頻率一致，引起共振效應，使水分子逃逸，作為干燥的熱源，不僅可快速去水分，對其它成分破壞很少。經(jīng)試驗柔和且穩(wěn)定，如真空吸濾前置條件保證，預處理中可快速去掉70%左右水分(應去水分快，實際生產(chǎn)難掌握，故終端物料含水率控制在45-55%即可)，為后續(xù)處理減輕負擔效果明顯。本發(fā)明主要幾個工藝步驟的作用如下
I盤式真空吸濾作用進入遠紅外干燥的前置條件，要求料薄、均勻、含水率一致；
2、遠紅外預干燥作用快速去除大量水分，為后續(xù)處理減輕負擔；
3、切片作用保證物料在震動流化床中的流動性、保證受熱均勻和干燥速度均勻；
4、震動流化床作用終端處理和緩沖。綜上所述，本發(fā)明由于采用了上述的技術方案，具有以下的特點
1、盤式真空吸濾，為主動式布料過程，布料厚薄可控性高；
2、遠紅外輻射技術，加熱快且直接，效率高速度快，能量利用率高；3、通過切片輸送和震動流化，使連續(xù)進料連續(xù)出料的自動化連續(xù)生產(chǎn)得以實現(xiàn)，設備利用率、能量利用率提高，員工大大減少且勞動強度大大降低。以20噸位的8只罐的真菌生產(chǎn)線計。
權利要求
1.真菌發(fā)酵后處理工藝，其特征在于該工藝依次包括 1)盤式真空吸濾 吸濾真空度大于0. 02Mpa,吸濾后菌絲體含水量不超過78%，吸濾后物料厚度不超過2mm，物料相對厚度偏差不超過10% ； 2)遠紅外預干燥 根據(jù)物料設定預熱段、高溫段、中溫段、低溫段和冷卻段，預熱段為加溫到14(T150°C，高溫段的溫度為150 155°C，中溫段的溫度為130 135°C，低溫段的溫度為9(ri00°C ;菌絲體去除水分后含水量30% 60%之間； 3)切片 經(jīng)過橫豎切片呈2 5cm的方片； 4)震動流化床干燥 震動床內(nèi)有調(diào)節(jié)板控制物料的干燥情況，每個調(diào)節(jié)板一段干燥段，分別為高溫段進風溫度130 150度，出風溫度70 90度；中溫段進風溫度110 130度，出風溫度60 80度；低溫段進風溫度10(T120度，出風溫度6(T70度；冷卻段出風溫度小于30度；通過震動流化干燥至水分4%以下； 5)粉碎包裝。
2.根據(jù)權利要求I所述的真菌發(fā)酵后處理工藝，其特征在于步驟I)盤式真空吸濾采用供料泵計量控制方式和變頻調(diào)節(jié)濾布帶速度的方式，聯(lián)合控制物料的厚度和吸濾效果，通過調(diào)節(jié)既控制料層厚度又控制吸濾效果。
3.根據(jù)權利要求I所述的真菌發(fā)酵后處理工藝，其特征在于步驟I)盤式真空吸濾采用通過貯槽溢流法，溢流口加鋸齒條阻檔，溢流口下設緩坡的下流平板，使菌液導流至濾布上，保證菌液在濾布上布料均勻。
4.根據(jù)權利要求I所述的真菌發(fā)酵后處理工藝，其特征在于步驟2)遠紅外預干燥的紅外燈管采用炭素纖維作為輻射源，波長在2 20微米之間。
5.根據(jù)權利要求I所述的真菌發(fā)酵后處理工藝，其特征在于步驟2)遠紅外預干燥菌絲體厚體不超過2mm，且相對誤差不超過10%。
6.根據(jù)權利要求I所述的真菌發(fā)酵后處理工藝，其特征在于步驟2)遠紅外預干燥各段的控制方法如下 ①預熱段燈管高度和間距各6cm； ②高溫段燈管高度和間距各8cm； ③中溫段燈管高度和間距各IOcm； ④低溫段燈管高度12cm和間距15cm； ⑤冷卻段上部進風口進風，吹干和吹冷物料，同時預熱了空氣；熱空氣經(jīng)管道至各加熱段底部后上行，迅速帶走汽化的水蒸汽。
7.根據(jù)權利要求I所述的真菌發(fā)酵后處理工藝，其特征在于步驟2)遠紅外預干燥設定速度3米/分，厚度I. 5mm，含水率小于78%情況下，以下列參數(shù)調(diào)節(jié) ①預熱段加熱溫度至150度，0.8^1. 2分鐘， ②高溫段保溫15(Tl55度及蒸發(fā)，I.3^1. 8分鐘， ③中溫段保持130 135度及蒸發(fā)，I.8 2. 5分鐘，④低溫段蒸發(fā)保持9(Tl00度，2.(T3. O分鐘，⑤冷卻段冷卻除水，2.5^3 . 5分鐘。
全文摘要
本發(fā)明涉及連續(xù)式自動化真菌發(fā)酵后處理工藝。連續(xù)式自動化真菌發(fā)酵后處理工藝，該工藝依次包括1)盤式真空吸濾；2)遠紅外預干燥；3)切片；4)震動流化床干燥；5)粉碎包裝。本發(fā)明具有以下的特點盤式真空吸濾，為主動式布料過程，布料厚薄可控性高；遠紅外輻射技術，加熱快且直接，效率高速度快，能量利用率高；通過切片輸送和震動流化，使連續(xù)進料連續(xù)出料的自動化連續(xù)生產(chǎn)得以實現(xiàn)，設備利用率、能量利用率提高，員工大大減少且勞動強度大大降低。
文檔編號F26B1/00GK102759255SQ20121026124
公開日2012年10月31日 申請日期2012年7月26日 優(yōu)先權日2012年7月26日
發(fā)明者姚利民, 張偉芳, 趙水莊, 陳建 申請人:浙江佐力藥業(yè)股份有限公司