礦熱爐冶煉煙氣除塵凈化處理方法和礦熱爐冶煉系統(tǒng)的制作方法
【專(zhuān)利摘要】本發(fā)明公開(kāi)了一種能夠?qū)ΦV熱爐冶煉過(guò)程中產(chǎn)生的煙氣進(jìn)行全面除塵凈化的礦熱爐冶煉煙氣除塵凈化處理方法和礦熱爐冶煉系統(tǒng)。該方法包括以下操作：1)烘爐階段的煙氣除塵凈化處理：回收礦熱爐產(chǎn)生的煙氣并將其升溫至280℃以上，然后通入第一高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置進(jìn)行過(guò)濾除塵凈化；2)正常冶煉階段的高溫煤氣除塵凈化回收處理：回收礦熱爐產(chǎn)生的高溫煤氣并將其通入第二高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置進(jìn)行過(guò)濾除塵凈化；3)冶煉產(chǎn)品出爐階段的煙氣除塵凈化處理：通過(guò)煙氣抽吸設(shè)施回收煙氣并將其通入上述第一高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置進(jìn)行過(guò)濾除塵凈化，第一高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置與第二高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置均采用耐高溫?zé)Y(jié)金屬多孔材料過(guò)濾元件或耐高溫?zé)Y(jié)陶瓷多孔材料過(guò)濾元件。
【專(zhuān)利說(shuō)明】礦熱爐冶煉煙氣除塵凈化處理方法和礦熱爐冶煉系統(tǒng)

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種礦熱爐冶煉煙氣除塵凈化處理方法以及為實(shí)施該方法所設(shè)計(jì)的礦熱爐冶煉系統(tǒng)。

【背景技術(shù)】
[0002]礦熱爐冶煉過(guò)程中會(huì)產(chǎn)生大量含塵煙氣。這些煙氣大部分為在礦熱爐正常冶煉階段所產(chǎn)生的高溫煤氣；還有少部分為在礦熱爐烘爐階段所產(chǎn)生的高焦油含量的低溫?zé)煔夂驮谝睙挳a(chǎn)品出爐階段跟隨冶煉產(chǎn)品出爐過(guò)程散發(fā)于礦熱爐外部的煙氣。目前對(duì)礦熱爐冶煉煙氣的除塵凈化處理基本僅針對(duì)上述高溫煤氣，且處理的方法是經(jīng)過(guò)一系列的降溫后使用布袋除塵器進(jìn)行過(guò)濾，然后再根據(jù)煤氣的成分選擇性的對(duì)過(guò)濾后的氣體進(jìn)行點(diǎn)火放散或儲(chǔ)存。上述的煙氣除塵凈化處理措施既不能全面的對(duì)礦熱爐冶煉過(guò)程中產(chǎn)生的煙氣進(jìn)行除塵凈化，也不能對(duì)礦熱爐冶煉煙氣的顯熱和潛熱進(jìn)行充分的回收利用。另外，對(duì)于礦熱爐烘爐階段所產(chǎn)生煙氣，由于其焦油含量高，延用布袋除塵器對(duì)其進(jìn)行處理會(huì)則會(huì)迅速導(dǎo)致布袋被焦油等油泥性物質(zhì)附著污染導(dǎo)致布袋堵塞；而機(jī)械除塵器(如重力除塵器)的除塵效率不高、電除塵器安裝使用也不經(jīng)濟(jì)?？梢?jiàn)，開(kāi)發(fā)針對(duì)礦熱爐烘爐階段所產(chǎn)生煙氣的除塵凈化處理技術(shù)成為實(shí)現(xiàn)礦熱爐冶煉煙塵的“零排放”所面臨的一個(gè)技術(shù)難題。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明所要解決的第一個(gè)技術(shù)問(wèn)題是提供一種能夠全面對(duì)礦熱爐冶煉過(guò)程中產(chǎn)生的煙氣進(jìn)行除塵凈化的礦熱爐冶煉煙氣除塵凈化處理方法和礦熱爐冶煉系統(tǒng)；本發(fā)明所要解決的第二個(gè)技術(shù)問(wèn)題是提供一種能夠較為充分的對(duì)礦熱爐冶煉煙氣的顯熱和潛熱進(jìn)行回收利用的礦熱爐冶煉煙氣除塵凈化及顯熱和潛熱的綜合利用方法和系統(tǒng)。
[0004]為解決上述第一個(gè)技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明的礦熱爐冶煉煙氣除塵凈化處理方法包括了以下操作:1)烘爐階段的煙氣除塵凈化處理:回收礦熱爐產(chǎn)生的煙氣并將其升溫至280°c以上，然后通入第一高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置進(jìn)行過(guò)濾除塵凈化，第一高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置排出粉塵含量為8?10mg/Nm3以下的氣體，再對(duì)該氣體進(jìn)行排放或進(jìn)一步的回收利用；2)正常冶煉階段的高溫煤氣除塵凈化回收處理:回收礦熱爐產(chǎn)生的高溫煤氣并將其通入第二高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置進(jìn)行過(guò)濾除塵凈化，第二高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置排出粉塵含量為8?10mg/Nm3以下的高溫煤氣，然后對(duì)該高溫煤氣進(jìn)行余熱回收利用，再進(jìn)行排放處理或通入煤氣柜儲(chǔ)存；3)冶煉產(chǎn)品出爐階段的煙氣除塵凈化處理:通過(guò)煙氣抽吸設(shè)施回收冶煉產(chǎn)品出爐過(guò)程中散發(fā)于礦熱爐外部的煙氣并將其通入上述第一高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置進(jìn)行過(guò)濾除塵凈化，第一高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置排出粉塵含量為8?10mg/Nm3以下的氣體，再對(duì)該氣體進(jìn)行排放或進(jìn)一步的回收利用；其中，所述的第一高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置與第二高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置為獨(dú)立的兩套設(shè)備，且均采用了耐高溫?zé)Y(jié)金屬多孔材料過(guò)濾元件或耐高溫?zé)Y(jié)陶瓷多孔材料過(guò)濾元件。
[0005]上述方法采取了對(duì)烘爐階段的煙氣先進(jìn)行升溫，然后再通過(guò)第一高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置進(jìn)行過(guò)濾的技術(shù)手段，其中，由于煙氣溫度被溫至280°C以上，位于焦油露點(diǎn)溫度之上，因此能夠有效避免第一高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置中的過(guò)濾元件(采用耐高溫?zé)Y(jié)金屬多孔材料過(guò)濾元件或耐高溫?zé)Y(jié)陶瓷多孔材料過(guò)濾元件，可滿(mǎn)足高溫過(guò)濾時(shí)濾材耐受要求)被焦油等油泥性物質(zhì)附著污染，從而有效解決了烘爐煙氣的凈化處理問(wèn)題；上述方法對(duì)正常冶煉階段的高溫煤氣先通過(guò)第二高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置進(jìn)行除塵凈化，再對(duì)高溫煤氣進(jìn)行余熱回收利用，同樣能夠防止第二高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置中的過(guò)濾元件(同樣采用耐高溫?zé)Y(jié)金屬多孔材料過(guò)濾元件或耐高溫?zé)Y(jié)陶瓷多孔材料過(guò)濾元件，可滿(mǎn)足高溫過(guò)濾時(shí)濾材耐受要求)被煤氣中的焦油等油泥性物質(zhì)附著污染，且能夠有效回收煤氣熱能；第一高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置既用于烘爐煙氣的除塵凈化，又用于后續(xù)冶煉產(chǎn)品出爐煙氣的除塵凈化，實(shí)現(xiàn)設(shè)備的有效利用。本發(fā)明的上述方法能夠全面的對(duì)礦熱爐冶煉過(guò)程中產(chǎn)生的煙氣進(jìn)行除塵凈化，可實(shí)現(xiàn)礦熱爐冶煉煙塵的“零排放”。
[0006]為實(shí)施上述礦熱爐冶煉煙氣除塵凈化處理方法所設(shè)計(jì)的礦熱爐冶煉系統(tǒng)，包括礦熱爐、冶煉產(chǎn)品出爐裝載運(yùn)輸系統(tǒng)、煤氣凈化回收系統(tǒng)，所述的冶煉產(chǎn)品出爐裝載運(yùn)輸系統(tǒng)包括冶煉產(chǎn)品出爐裝載車(chē)，所述的煤氣凈化回收系統(tǒng)包括煤氣除塵凈化裝置、煤氣凈化回收系統(tǒng)用風(fēng)機(jī)、點(diǎn)火放散裝置和煤氣柜，所述煤氣除塵凈化裝置的待凈化煤氣進(jìn)口與礦熱爐煤氣排放口連接，煤氣除塵凈化裝置的已凈化氣體排氣口與煤氣凈化回收系統(tǒng)用風(fēng)機(jī)吸風(fēng)口連接，煤氣凈化回收系統(tǒng)用風(fēng)機(jī)排風(fēng)口分別通過(guò)管道和閥門(mén)與點(diǎn)火放散裝置和煤氣柜連接；該礦熱爐冶煉系統(tǒng)還包括一附加煙氣除塵凈化處理系統(tǒng)，該附加煙氣除塵凈化處理系統(tǒng)包括第一高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置以及附加煙氣除塵凈化處理系統(tǒng)用風(fēng)機(jī)，所述第一高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置的待凈化煙氣進(jìn)口分別通過(guò)管道與礦熱爐煙氣排放口以及位于冶煉產(chǎn)品出爐裝載車(chē)上方的集氣罩的排氣口連接，第一高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置的已凈化氣體排氣口與附加煙氣除塵凈化處理系統(tǒng)用風(fēng)機(jī)吸風(fēng)口連接，第一高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置的待凈化煙氣進(jìn)口與礦熱爐煙氣排放口之間的煙氣輸送管道上連接有煙氣加熱裝置；所述煤氣除塵凈化裝置則包括第二高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置，所述第二高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置以及所述第一高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置均采用耐高溫?zé)Y(jié)金屬多孔材料過(guò)濾元件或耐高溫?zé)Y(jié)陶瓷多孔材料過(guò)濾元件且能將過(guò)濾后的氣體中的粉塵含量控制在8?10mg/Nm3以下，其中在第二高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置與煤氣凈化回收系統(tǒng)用風(fēng)機(jī)之間的氣體輸送管道上連接有氣體余熱回收利用裝置。
[0007]本發(fā)明的上述技術(shù)方案中，為對(duì)烘爐煙氣進(jìn)行升溫，可以采用電加熱等多種加熱方式，根據(jù)這些加熱方式的不同而選擇相應(yīng)的煙氣加熱裝置。本發(fā)明建議的一種較好方式是:在所述操作I)中，先將一燃燒爐產(chǎn)生的熱氣流通入第一高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置中進(jìn)行預(yù)熱，然后將礦熱爐產(chǎn)生的煙氣并入該熱氣流以使煙氣升溫至280°C以上而進(jìn)入所述第一高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置進(jìn)行過(guò)濾除塵凈化；所述燃燒爐所使用的燃料可來(lái)自于所述煤氣柜或其他燃料源。上述這種加熱方式能夠首先通過(guò)將熱氣流通入第一高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置對(duì)第一高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置進(jìn)行預(yù)熱，從而將第一高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置中的過(guò)濾元件加熱到一定的溫度，這樣當(dāng)烘爐煙氣與該過(guò)濾元件接觸時(shí)，不會(huì)在接觸面上發(fā)生劇烈的溫差變化進(jìn)而引起焦油等物質(zhì)結(jié)露，從而更好的提升過(guò)濾元件的使用壽命；另外，將烘爐煙氣并入該熱氣流的升溫方式，還具有升溫速度快、熱損失小等優(yōu)點(diǎn)。
[0008]本發(fā)明上述技術(shù)方案中可采取以下方式對(duì)所述操作2)中的高溫煤氣進(jìn)行余熱回收利用:首先，將高溫煤氣通入第一換熱器，使其與來(lái)自蒸氣發(fā)電機(jī)組的低溫循環(huán)水發(fā)生熱交換，第一換熱器排出的煤氣降溫至230°C以下；然后，將第一換熱器排出而進(jìn)入煤氣柜的煤氣導(dǎo)出并通入燃?xì)忮仩t進(jìn)行燃燒，同時(shí)將第一換熱器排出的經(jīng)加熱的循環(huán)水通入該燃?xì)忮仩t使其受到煤氣燃燒的進(jìn)一步加熱而形成過(guò)熱蒸氣；其后，將過(guò)熱蒸氣輸送至所述蒸氣發(fā)電機(jī)組驅(qū)動(dòng)發(fā)電。由此，即可充分利用高溫煤氣的顯熱和潛熱。所述蒸氣發(fā)電機(jī)組產(chǎn)生的電能可用于礦熱爐的運(yùn)行。
[0009]本發(fā)明上述技術(shù)方案中也可采取以下方式對(duì)所述操作2)中的高溫煤氣進(jìn)行余熱回收利用:首先，將高溫煤氣通入第一換熱器，使其與來(lái)自蒸氣發(fā)電機(jī)組的低溫循環(huán)水發(fā)生熱交換，第一換熱器排出的煤氣降溫至230°C以下；然后，將第一換熱器排出而進(jìn)入煤氣柜的煤氣導(dǎo)出并通入燃?xì)廨啓C(jī)進(jìn)行燃燒并驅(qū)動(dòng)燃?xì)廨啓C(jī)發(fā)電；再將燃?xì)廨啓C(jī)產(chǎn)生的高溫尾氣導(dǎo)出并通入燃?xì)廨啓C(jī)尾氣換熱器，同時(shí)將第一換熱器排出的經(jīng)加熱的循環(huán)水通入該燃?xì)廨啓C(jī)尾氣換熱器使其受到該高溫尾氣的進(jìn)一步加熱而形成過(guò)熱蒸氣；其后，將過(guò)熱蒸氣輸送至所述蒸氣發(fā)電機(jī)組驅(qū)動(dòng)發(fā)電。由此，可更為充分利用高溫煤氣的顯熱和潛熱。同樣可將所述燃?xì)廨啓C(jī)和/或蒸氣發(fā)電機(jī)組產(chǎn)生的電能用于礦熱爐的運(yùn)行。
[0010]本發(fā)明上述技術(shù)方案中還可采取以下方式對(duì)操作I)中第一高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置排出的已凈化氣體進(jìn)行余熱回收利用:首先，將第一高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置排出的已凈化氣體通入第二換熱器，使其與來(lái)自氣源的壓縮空氣發(fā)生熱交換；然后，將第二換熱器排出的被加熱的壓縮空氣通入第二高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置中進(jìn)行預(yù)熱；其后，再使用壓縮氮?dú)饣蚨栊詺怏w置換第二高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置內(nèi)的壓縮空氣。該方式利用了第一高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置所排放氣體的顯熱并通過(guò)被加熱的壓縮空氣對(duì)第二高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置中進(jìn)行預(yù)熱，從而將第二高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置中的過(guò)濾元件加熱到一定的溫度，這樣當(dāng)高溫煤氣與該過(guò)濾元件接觸時(shí)，不會(huì)在接觸面上發(fā)生劇烈的溫差變化進(jìn)而引起煤氣中的焦油等物質(zhì)結(jié)露，從而更好的提升過(guò)濾元件的使用壽命；使用壓縮空氣預(yù)熱，后用氮?dú)饣蚨栊詺怏w置換的方式，節(jié)約了氮?dú)饣蚨栊詺怏w的使用量，節(jié)省了工藝運(yùn)行成本。用氮?dú)饣蚨栊詺怏w置換能夠保證通入煤氣時(shí)的安全性。
[0011]本發(fā)明上述技術(shù)方案中也可采取以下方式對(duì)操作I)中第一高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置排出的已凈化氣體進(jìn)行余熱回收利用:首先，將第一高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置排出的已凈化氣體通入第二換熱器，使其與來(lái)自氣源的壓縮氮?dú)饣蚨栊詺怏w發(fā)生熱交換；然后，將第二換熱器排出的被加熱的壓縮氮?dú)饣蚨栊詺怏w通入第二高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置中進(jìn)行預(yù)熱。同理，該方式利用了第一高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置所排放氣體的顯熱并通過(guò)被加熱的壓縮氮?dú)饣蚨栊詺怏w對(duì)第二高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置中進(jìn)行預(yù)熱，從而將第二高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置中的過(guò)濾元件加熱到一定的溫度，這樣當(dāng)高溫煤氣與該過(guò)濾元件接觸時(shí)，不會(huì)在接觸面上發(fā)生劇烈的溫差變化進(jìn)而引起煤氣中的焦油等物質(zhì)結(jié)露，從而更好的提升過(guò)濾元件的使用壽命。
[0012]本發(fā)明上述技術(shù)方案中還可進(jìn)一步的采取以下方式對(duì)操作3)中第一高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置排出的已凈化氣體進(jìn)行余熱回收利用:首先，將第一高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置排出的已凈化氣體通入第二換熱器，使其與來(lái)自氣源的壓縮氮?dú)饣蚨栊詺怏w發(fā)生熱交換；然后，將第二換熱器排出的被加熱的壓縮氮?dú)饣蚨栊詺怏w作為過(guò)濾元件反沖清灰氣體通入第二高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置中對(duì)過(guò)濾元件進(jìn)行反沖清灰。該方式利用了第一高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置所排放氣體的顯熱并通過(guò)被加熱的壓縮氮?dú)饣蚨栊詺怏w對(duì)第二高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置進(jìn)行反沖清灰，防止第二高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置內(nèi)部因反沖清灰氣體的進(jìn)入而發(fā)生溫度驟降進(jìn)而引起煤氣中的焦油等物質(zhì)結(jié)露，從而更好的提升過(guò)濾元件的使用壽命。
[0013]通過(guò)上述對(duì)操作I)和操作3)中第一高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置排出的已凈化氣體進(jìn)行余熱回收利用的方式，使之與操作2)中第二高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置的運(yùn)行有機(jī)結(jié)合，即將第一高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置排出的已凈化氣體進(jìn)行余熱回收利用與第二高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置的運(yùn)行相關(guān)聯(lián)，進(jìn)而實(shí)現(xiàn)了對(duì)第二高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置的預(yù)熱和熱氣流反吹，保障了第二高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置中過(guò)濾元件的使用壽命。
[0014]為解決本發(fā)明所要解決的第二個(gè)技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明的一種礦熱爐冶煉煙氣除塵凈化及顯熱和潛熱的綜合利用方法，其步驟包括:1)回收礦熱爐正常冶煉階段所產(chǎn)生的高溫煤氣并將其通入高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置進(jìn)行過(guò)濾除塵凈化，煙氣過(guò)濾裝置排出粉塵含量為8?10mg/Nm3以下的高溫煤氣；2)將高溫煤氣通入第一換熱器,使其與來(lái)自蒸氣發(fā)電機(jī)組的低溫循環(huán)水發(fā)生熱交換，第一換熱器排出的煤氣降溫至230°C以下；3)將所述煤氣通入燃?xì)忮仩t進(jìn)行燃燒，同時(shí)將第一換熱器排出的經(jīng)加熱的循環(huán)水通入該燃?xì)忮仩t使其受到煤氣燃燒的進(jìn)一步加熱而形成過(guò)熱蒸氣；4)將所述過(guò)熱蒸氣輸送至所述蒸氣發(fā)電機(jī)組驅(qū)動(dòng)發(fā)電；所述高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置采用耐高溫?zé)Y(jié)金屬多孔材料過(guò)濾元件或耐高溫?zé)Y(jié)陶瓷多孔材料過(guò)濾元件。由此，即可充分利用高溫煤氣的顯熱和潛熱。其中，可將所述蒸氣發(fā)電機(jī)組產(chǎn)生的電能用于礦熱爐的運(yùn)行。
[0015]用于上述礦熱爐冶煉煙氣除塵凈化及顯熱和潛熱的綜合利用方法的礦熱爐冶煉煙氣除塵凈化及顯熱和潛熱的綜合利用系統(tǒng)，包括礦熱爐、冶煉產(chǎn)品出爐裝載運(yùn)輸系統(tǒng)、煤氣凈化回收系統(tǒng)，所述的冶煉產(chǎn)品出爐裝載運(yùn)輸系統(tǒng)包括冶煉產(chǎn)品出爐裝載車(chē)，所述的煤氣凈化回收系統(tǒng)包括煤氣除塵凈化裝置、煤氣凈化回收系統(tǒng)用風(fēng)機(jī)和煤氣柜，所述煤氣除塵凈化裝置的待凈化煤氣進(jìn)口與礦熱爐煤氣排放口連接，煤氣除塵凈化裝置的已凈化氣體排氣口與煤氣凈化回收系統(tǒng)用風(fēng)機(jī)吸風(fēng)口連接，煤氣凈化回收系統(tǒng)用風(fēng)機(jī)排風(fēng)口通過(guò)管道和閥門(mén)與煤氣柜連接；所述煤氣除塵凈化裝置包括一高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置，所述高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置采用耐高溫?zé)Y(jié)金屬多孔材料過(guò)濾元件或耐高溫?zé)Y(jié)陶瓷多孔材料過(guò)濾元件且能將過(guò)濾后的氣體中的粉塵含量控制在8?10mg/Nm3以下；所述高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置與煤氣凈化回收系統(tǒng)用風(fēng)機(jī)之間的氣體輸送管道上連接有第一換熱器，所述第一換熱器連接有蒸氣發(fā)電機(jī)組，所述煤氣柜連接有燃?xì)忮仩t，所述高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置排出的高溫煤氣通入第一換熱器與來(lái)自蒸氣發(fā)電機(jī)組的低溫循環(huán)水發(fā)生熱交換，第一換熱器排出的煤氣降溫至230°C以下并進(jìn)入煤氣柜，煤氣柜的煤氣導(dǎo)出并通入燃?xì)忮仩t進(jìn)行燃燒，同時(shí)第一換熱器排出的經(jīng)加熱的循環(huán)水通入該燃?xì)忮仩t使其受到煤氣燃燒的進(jìn)一步加熱而形成過(guò)熱蒸氣，該過(guò)熱蒸氣輸送至所述蒸氣發(fā)電機(jī)組驅(qū)動(dòng)發(fā)電。
[0016]本發(fā)明的另一種礦熱爐冶煉煙氣除塵凈化及顯熱和潛熱的綜合利用方法，其步驟包括:1)回收礦熱爐正常冶煉階段所產(chǎn)生的高溫煤氣并將其通入高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置進(jìn)行過(guò)濾除塵凈化，煙氣過(guò)濾裝置排出粉塵含量為8?10mg/Nm3以下的高溫煤氣；2)將高溫煤氣通入第一換熱器，使其與來(lái)自蒸氣發(fā)電機(jī)組的低溫循環(huán)水發(fā)生熱交換，第一換熱器排出的煤氣降溫至230°C以下；3)將所述煤氣通入燃?xì)廨啓C(jī)進(jìn)行燃燒并驅(qū)動(dòng)燃?xì)廨啓C(jī)發(fā)電；4)將燃?xì)廨啓C(jī)產(chǎn)生的高溫尾氣導(dǎo)出并通入燃?xì)廨啓C(jī)尾氣換熱器，并將第一換熱器排出的經(jīng)加熱的循環(huán)水通入該燃?xì)廨啓C(jī)尾氣換熱器使其受到高溫尾氣的進(jìn)一步加熱形成過(guò)熱蒸氣；5)將所述過(guò)熱蒸氣輸送至所述蒸氣發(fā)電機(jī)組驅(qū)動(dòng)發(fā)電；所述高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置采用耐高溫?zé)Y(jié)金屬多孔材料過(guò)濾元件或耐高溫?zé)Y(jié)陶瓷多孔材料過(guò)濾元件。由此，可更為充分利用高溫煤氣的顯熱和潛熱。其中，可將所述燃?xì)廨啓C(jī)和/或蒸氣發(fā)電機(jī)組產(chǎn)生的電能用于礦熱爐的運(yùn)行。
[0017]用于上述另一種礦熱爐冶煉煙氣除塵凈化及顯熱和潛熱的綜合利用方法的礦熱爐冶煉煙氣除塵凈化及顯熱和潛熱的綜合利用系統(tǒng)，包括礦熱爐、冶煉產(chǎn)品出爐裝載運(yùn)輸系統(tǒng)、煤氣凈化回收系統(tǒng)，所述的冶煉產(chǎn)品出爐裝載運(yùn)輸系統(tǒng)包括冶煉產(chǎn)品出爐裝載車(chē)，所述的煤氣凈化回收系統(tǒng)包括煤氣除塵凈化裝置、煤氣凈化回收系統(tǒng)用風(fēng)機(jī)和煤氣柜，所述煤氣除塵凈化裝置的待凈化煤氣進(jìn)口與礦熱爐煤氣排放口連接，煤氣除塵凈化裝置的已凈化氣體排氣口與煤氣凈化回收系統(tǒng)用風(fēng)機(jī)吸風(fēng)口連接，煤氣凈化回收系統(tǒng)用風(fēng)機(jī)排風(fēng)口通過(guò)管道和閥門(mén)與煤氣柜連接；所述煤氣除塵凈化裝置包括一高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置，所述高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置采用耐高溫?zé)Y(jié)金屬多孔材料過(guò)濾元件或耐高溫?zé)Y(jié)陶瓷多孔材料過(guò)濾元件且能將過(guò)濾后的氣體中的粉塵含量控制在8?10mg/Nm3以下；所述高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置與煤氣凈化回收系統(tǒng)用風(fēng)機(jī)之間的氣體輸送管道上連接有第一換熱器，所述第一換熱器連接有蒸氣發(fā)電機(jī)組，所述煤氣柜連接有燃?xì)廨啓C(jī)，蒸氣發(fā)電機(jī)組與燃?xì)廨啓C(jī)之間連接燃?xì)廨啓C(jī)尾氣換熱器，所述高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置排出的高溫煤氣通入第一換熱器與來(lái)自蒸氣發(fā)電機(jī)組的低溫循環(huán)水發(fā)生熱交換，第一換熱器排出的煤氣降溫至230°C以下并進(jìn)入煤氣柜，煤氣柜的煤氣導(dǎo)出并通入燃?xì)廨啓C(jī)進(jìn)行燃燒并驅(qū)動(dòng)燃?xì)廨啓C(jī)發(fā)電，燃?xì)廨啓C(jī)產(chǎn)生的高溫尾氣導(dǎo)出并通入燃?xì)廨啓C(jī)尾氣換熱器，同時(shí)第一換熱器排出的經(jīng)加熱的循環(huán)水通入該燃?xì)廨啓C(jī)尾氣換熱器使其受到該高溫尾氣的進(jìn)一步加熱而形成過(guò)熱蒸氣，該過(guò)熱蒸氣輸送至所述蒸氣發(fā)電機(jī)組驅(qū)動(dòng)發(fā)電。
[0018]下面結(jié)合附圖和【具體實(shí)施方式】對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步說(shuō)明。本發(fā)明附加的方面和優(yōu)點(diǎn)將在下面的描述中部分給出，部分將從下面的描述中變得明顯，或通過(guò)本發(fā)明的實(shí)踐了解到。

【專(zhuān)利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0019]圖1為本發(fā)明礦熱爐冶煉系統(tǒng)的一種【具體實(shí)施方式】的構(gòu)成示意圖。
[0020]圖2為上述礦熱爐冶煉系統(tǒng)中的一種煙氣顯熱和潛熱綜合利用工藝原理示意圖。
[0021]圖3為上述礦熱爐冶煉系統(tǒng)中另一種煙氣顯熱和潛熱綜合利用工藝原理示意圖。
[0022]圖4為上述礦熱爐冶煉系統(tǒng)中又一種煙氣顯熱和潛熱綜合利用工藝原理示意圖。

【具體實(shí)施方式】
[0023]如圖1所示，礦熱爐冶煉系統(tǒng)包括礦熱爐110、冶煉產(chǎn)品出爐裝載運(yùn)輸系統(tǒng)、煤氣凈化回收系統(tǒng)、附加煙氣除塵凈化處理系統(tǒng)以及燃燒爐600，其中，冶煉產(chǎn)品出爐裝載運(yùn)輸系統(tǒng)包括冶煉產(chǎn)品出爐裝載車(chē)120 ;煤氣凈化回收系統(tǒng)包括煤氣除塵凈化裝置、煤氣凈化回收系統(tǒng)用風(fēng)機(jī)440、點(diǎn)火放散裝置450和煤氣柜460，所述煤氣除塵凈化裝置的待凈化煤氣進(jìn)口與礦熱爐110煤氣排放口連接，煤氣除塵凈化裝置的已凈化氣體排氣口與煤氣凈化回收系統(tǒng)用風(fēng)機(jī)440吸風(fēng)口連接，煤氣凈化回收系統(tǒng)用風(fēng)機(jī)440排風(fēng)口分別通過(guò)管道和閥門(mén)與點(diǎn)火放散裝置450和煤氣柜460連接；附加煙氣除塵凈化處理系統(tǒng)包括第一高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置310以及附加煙氣除塵凈化處理系統(tǒng)用風(fēng)機(jī)320，第一高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置310的待凈化煙氣進(jìn)口分別通過(guò)管道與礦熱爐110煙氣排放口以及位于冶煉產(chǎn)品出爐裝載車(chē)120上方的集氣罩330的排氣口連接，第一高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置310的已凈化氣體排氣口與附加煙氣除塵凈化處理系統(tǒng)用風(fēng)機(jī)320吸風(fēng)口連接；上述的煤氣除塵凈化裝置具體包括前后連接的重力除塵器410和第二高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置420 ;所述第二高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置420以及所述第一高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置310均采用耐高溫?zé)Y(jié)金屬多孔材料過(guò)濾元件或耐高溫?zé)Y(jié)陶瓷多孔材料過(guò)濾元件且其過(guò)濾精度能將過(guò)濾后的氣體中的粉塵含量控制在5mg/Nm3以下；在第二高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置420與煤氣凈化回收系統(tǒng)用風(fēng)機(jī)440之間的氣體輸送管道上連接有氣體余熱回收利用裝置500 ;燃燒爐600的進(jìn)氣口通過(guò)管道與煤氣柜460連接，燃燒爐600的熱氣流排放口通過(guò)管道連接在第一高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置310的待凈化煙氣進(jìn)口與礦熱爐110煙氣排放口之間的輸氣管道上。
[0024]基于上述礦熱爐冶煉系統(tǒng)的礦熱爐冶煉煙氣除塵凈化處理方法包括以下操作:1)烘爐階段的煙氣除塵凈化處理:先啟動(dòng)燃燒爐600，將燃燒爐600燃燒產(chǎn)生的熱氣流通入第一高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置310中進(jìn)行預(yù)熱(燃燒爐600的燃料來(lái)自于所述煤氣柜460，初始階段可先在煤氣柜460中儲(chǔ)存一定量煤氣)，然后將礦熱爐110產(chǎn)生的煙氣210 (主要為木材、焦炭等在烘爐期間產(chǎn)生的高焦油含量的低溫?zé)煔?并入該熱氣流以使煙氣至少升溫至280°C以上而進(jìn)入所述第一高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置310進(jìn)行過(guò)濾除塵凈化，第一高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置排出粉塵含量為5mg/Nm3以下的氣體，再對(duì)該氣體進(jìn)行排放或進(jìn)一步的回收利用；2)正常冶煉階段的高溫煤氣除塵凈化回收處理:回收礦熱爐產(chǎn)生的高溫煤氣220并將其通入煤氣除塵凈化裝置，高溫煤氣先進(jìn)入重力除塵器410進(jìn)行初步除塵，然后再進(jìn)入第二高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置進(jìn)行過(guò)濾除塵凈化，第二高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置排出粉塵含量為5mg/Nm3以下的高溫煤氣，再通過(guò)氣體余熱回收利用裝置500對(duì)該高溫煤氣進(jìn)行余熱回收利用，然后根據(jù)煤氣成分選擇通過(guò)過(guò)點(diǎn)火放散裝置450進(jìn)行排放處理或通入煤氣柜460儲(chǔ)存，重力除塵器410和第二高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置收下的粉塵進(jìn)入灰罐430 ；3)冶煉產(chǎn)品出爐階段的煙氣除塵凈化處理:通過(guò)集氣罩330回收冶煉產(chǎn)品出爐過(guò)程中散發(fā)于礦熱爐外部的煙氣230 (高溫?zé)煔?并將其通入上述第一高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置進(jìn)行過(guò)濾除塵凈化，第一高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置排出粉塵含量為5mg/Nm3以下的氣體，再對(duì)該氣體進(jìn)行排放或進(jìn)一步的回收利用，此時(shí)第一高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置收下的粉塵為有價(jià)粉塵，可回收利用。
[0025]實(shí)施例1
[0026]一種冶煉鋁硅合金用的礦熱爐冶煉系統(tǒng)，采用上述圖1所示的系統(tǒng)構(gòu)成和工藝流程。其中，第一高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置310、第二高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置420均采用耐高溫?zé)Y(jié)鐵鋁金屬間化合物多孔材料過(guò)濾元件；如圖2所示，氣體余熱回收利用裝置500包括連接在第二高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置420與煤氣凈化回收系統(tǒng)用風(fēng)機(jī)440之間的氣體輸送管道上的第一換熱器510，所述第一換熱器510連接有蒸氣發(fā)電機(jī)組530，煤氣柜460連接有燃?xì)忮仩t520，第二高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置420排出的高溫煤氣220通入第一換熱器510與來(lái)自蒸氣發(fā)電機(jī)組530的低溫循環(huán)水發(fā)生熱交換，第一換熱器510排出的煤氣降溫至230°C以下并進(jìn)入煤氣柜460,煤氣柜460的煤氣導(dǎo)出并通入燃?xì)忮仩t520進(jìn)行燃燒，同時(shí)第一換熱器510排出的經(jīng)加熱的循環(huán)水通入該燃?xì)忮仩t520使其受到煤氣燃燒的進(jìn)一步加熱而形成過(guò)熱蒸氣，該過(guò)熱蒸氣輸送至所述蒸氣發(fā)電機(jī)組530驅(qū)動(dòng)發(fā)電。上述礦熱爐冶煉系統(tǒng)運(yùn)行時(shí)，在烘爐階段，礦熱爐110產(chǎn)生的煙氣并入燃燒爐600提供的熱氣流后以350°C左右進(jìn)入所述第一高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置310進(jìn)行過(guò)濾除塵凈化，第一高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置排出粉塵含量為4.2mg/Nm3左右的氣體，再對(duì)該氣體進(jìn)行余熱回收利用，最后排放；在正常冶煉階段，礦熱爐110產(chǎn)生的高溫煤氣220依次通過(guò)重力除塵器410和第二高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置420后，粉塵含量降為4.5mg/Nm3左右，該高溫煤氣220以475°C左右的溫度進(jìn)入第一換熱器510，第一換熱器510的煤氣出口溫度為200°C左右，煤氣成分為(標(biāo)態(tài)體積百分比，干態(tài)):CO:61.5%,C02:23.5%,H2:2%,N2:7.5%，Mt:5% )，然后通入煤氣柜460，煤氣柜460的煤氣導(dǎo)出并通入燃?xì)忮仩t520進(jìn)行燃燒，同時(shí)第一換熱器510排出的經(jīng)加熱的循環(huán)水710通入該燃?xì)忮仩t520使其受到煤氣燃燒的進(jìn)一步加熱而形成過(guò)熱蒸氣(過(guò)熱蒸氣的壓力6.3MPa，溫度485°C ),該過(guò)熱蒸氣輸送至所述蒸氣發(fā)電機(jī)組530驅(qū)動(dòng)發(fā)電,蒸氣發(fā)電機(jī)組530產(chǎn)生的電流720經(jīng)開(kāi)關(guān)站540輸送至礦熱爐110 ;在冶煉產(chǎn)品出爐階段，通過(guò)集氣罩330回收鋁硅合金出爐過(guò)程中散發(fā)于礦熱爐110外部的煙氣230并將其通入上述第一高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置310進(jìn)行過(guò)濾除塵凈化，第一高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置310排出粉塵含量為4.5mg/Nm3以下的氣體，再對(duì)該氣體進(jìn)行余熱回收利用后排放。
[0027]實(shí)施例2
[0028]如圖3所示，在實(shí)施例2的基礎(chǔ)上，氣體余熱回收利用裝置500改為:煤氣柜460連接有燃?xì)廨啓C(jī)550，蒸氣發(fā)電機(jī)組530與燃?xì)廨啓C(jī)550之間連接燃?xì)廨啓C(jī)尾氣換熱器560，所述第二高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置420排出的高溫煤氣220通入第一換熱器510與來(lái)自蒸氣發(fā)電機(jī)組530的低溫循環(huán)水發(fā)生熱交換，第一換熱器510排出的煤氣降溫至230°C以下并進(jìn)入煤氣柜460，煤氣柜460的煤氣導(dǎo)出并通入燃?xì)廨啓C(jī)550進(jìn)行燃燒并驅(qū)動(dòng)燃?xì)廨啓C(jī)550發(fā)電，燃?xì)廨啓C(jī)550產(chǎn)生的高溫尾氣導(dǎo)出并通入燃?xì)廨啓C(jī)尾氣換熱器560，同時(shí)第一換熱器510排出的經(jīng)加熱的循環(huán)水710通入該燃?xì)廨啓C(jī)尾氣換熱器560使其受到該高溫尾氣的進(jìn)一步加熱而形成過(guò)熱蒸氣，該過(guò)熱蒸氣輸送至所述蒸氣發(fā)電機(jī)組530驅(qū)動(dòng)發(fā)電。上述礦熱爐冶煉系統(tǒng)運(yùn)行時(shí)，在正常冶煉階段，礦熱爐110產(chǎn)生的高溫煤氣220依次通過(guò)重力除塵器410和第二高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置420后，以475°C左右的溫度進(jìn)入第一換熱器510，第一換熱器510的煤氣出口溫度為200°C左右，然后通入煤氣柜460，煤氣柜460的煤氣導(dǎo)出并通入燃?xì)廨啓C(jī)550進(jìn)行燃燒并驅(qū)動(dòng)燃?xì)廨啓C(jī)550發(fā)電，燃?xì)廨啓C(jī)550產(chǎn)生的高溫尾氣導(dǎo)出并通入燃?xì)廨啓C(jī)尾氣換熱器560，同時(shí)第一換熱器510排出的經(jīng)加熱的循環(huán)水710通入該燃?xì)廨啓C(jī)尾氣換熱器560使其受到該高溫尾氣的進(jìn)一步加熱而形成過(guò)熱蒸氣，該過(guò)熱蒸氣輸送至所述蒸氣發(fā)電機(jī)組530驅(qū)動(dòng)發(fā)電，蒸氣發(fā)電機(jī)組530產(chǎn)生的電流720以及燃?xì)廨啓C(jī)550產(chǎn)生的電流720均通過(guò)開(kāi)關(guān)站540輸送至礦熱爐110。
[0029]實(shí)施例3
[0030]如圖4所示，在實(shí)施例2的基礎(chǔ)上，在礦熱爐110的烘爐階段采取以下方式對(duì)第一高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置310排出的已凈化氣體進(jìn)行余熱回收利用:將第一高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置310排出的已凈化氣體(出口溫度為320°C左右)通入第二換熱器810，使其與來(lái)自氣源421的壓縮氮?dú)獍l(fā)生熱交換，然后將第二換熱器810排出的被加熱的壓縮氮?dú)?12a通入第二高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置420中進(jìn)行預(yù)熱；在礦熱爐110的冶煉產(chǎn)品出爐階段采取以下方式對(duì)第一高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置310的已凈化氣體進(jìn)行余熱回收利用:將第一高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置310排出的已凈化氣體(出口溫度為320°C左右)通入第二換熱器810，使其與來(lái)自氣源421的壓縮氮?dú)?12a發(fā)生熱交換，然后將第二換熱器810排出的被加熱的壓縮氮?dú)庾鳛檫^(guò)濾元件反沖清灰氣體通入第二高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置420中對(duì)過(guò)濾元件進(jìn)行反沖清灰。礦熱爐110工作時(shí)序上，烘爐階段先于礦熱爐的正常冶煉階段，冶煉產(chǎn)品出爐階段與礦熱爐的正常冶煉階段同時(shí)進(jìn)行，因此，上述方式剛好能適時(shí)的利用烘爐階段、冶煉產(chǎn)品出爐階段第一高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置310排出的已凈化氣體的顯熱實(shí)現(xiàn)對(duì)第二高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置420的預(yù)熱和反吹。
【權(quán)利要求】
1.礦熱爐冶煉煙氣除塵凈化處理方法，其特征在于，包括以下操作:1)烘爐階段的煙氣除塵凈化處理:回收礦熱爐產(chǎn)生的煙氣并將其升溫至280°c以上，然后通入第一高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置進(jìn)行過(guò)濾除塵凈化，第一高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置排出粉塵含量為8?10mg/Nm3以下的氣體，再對(duì)該氣體進(jìn)行排放或進(jìn)一步的回收利用；2)正常冶煉階段的高溫煤氣除塵凈化回收處理:回收礦熱爐產(chǎn)生的高溫煤氣并將其通入第二高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置進(jìn)行過(guò)濾除塵凈化，第二高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置排出粉塵含量為8?10mg/Nm3以下的高溫煤氣，然后對(duì)該高溫煤氣進(jìn)行余熱回收利用，再進(jìn)行排放處理或通入煤氣柜儲(chǔ)存；3)冶煉產(chǎn)品出爐階段的煙氣除塵凈化處理:通過(guò)煙氣抽吸設(shè)施回收冶煉產(chǎn)品出爐過(guò)程中散發(fā)于礦熱爐外部的煙氣并將其通入上述第一高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置進(jìn)行過(guò)濾除塵凈化，第一高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置排出粉塵含量為8?10mg/Nm3以下的氣體，再對(duì)該氣體進(jìn)行排放或進(jìn)一步的回收利用；其中，所述的第一高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置與第二高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置為獨(dú)立的兩套設(shè)備，且均采用了耐高溫?zé)Y(jié)金屬多孔材料過(guò)濾元件或耐高溫?zé)Y(jié)陶瓷多孔材料過(guò)濾元件。
2.如權(quán)利要求1所述的礦熱爐冶煉煙氣除塵凈化處理方法，其特征在于:在所述操作I)中，先將一燃燒爐產(chǎn)生的熱氣流通入第一高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置中進(jìn)行預(yù)熱，然后將礦熱爐產(chǎn)生的煙氣并入該熱氣流以使煙氣升溫至280°C以上而進(jìn)入所述第一高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置進(jìn)行過(guò)濾除塵凈化；所述燃燒爐所使用的燃料來(lái)自于所述煤氣柜或其他燃料源。
3.如權(quán)利要求1或2所述的礦熱爐冶煉煙氣除塵凈化處理方法，其特征在于:采取以下方式對(duì)所述操作2)中的高溫煤氣進(jìn)行余熱回收利用:首先，將高溫煤氣通入第一換熱器，使其與來(lái)自蒸氣發(fā)電機(jī)組的低溫循環(huán)水發(fā)生熱交換，第一換熱器排出的煤氣降溫至230°C以下；然后，將第一換熱器排出而進(jìn)入煤氣柜的煤氣導(dǎo)出并通入燃?xì)忮仩t進(jìn)行燃燒，同時(shí)將第一換熱器排出的經(jīng)加熱的循環(huán)水通入該燃?xì)忮仩t使其受到煤氣燃燒的進(jìn)一步加熱而形成過(guò)熱蒸氣；其后，將過(guò)熱蒸氣輸送至所述蒸氣發(fā)電機(jī)組驅(qū)動(dòng)發(fā)電。
4.如權(quán)利要求3所述的礦熱爐冶煉煙氣除塵凈化處理方法，其特征在于:將所述蒸氣發(fā)電機(jī)組產(chǎn)生的電能用于礦熱爐的運(yùn)行。
5.如權(quán)利要求1或2所述的礦熱爐冶煉煙氣除塵凈化處理方法，其特征在于:采取以下方式對(duì)所述操作2)中的高溫煤氣進(jìn)行余熱回收利用:首先，將高溫煤氣通入第一換熱器，使其與來(lái)自蒸氣發(fā)電機(jī)組的低溫循環(huán)水發(fā)生熱交換，第一換熱器排出的煤氣降溫至230°C以下；然后，將第一換熱器排出而進(jìn)入煤氣柜的煤氣導(dǎo)出并通入燃?xì)廨啓C(jī)進(jìn)行燃燒并驅(qū)動(dòng)燃?xì)廨啓C(jī)發(fā)電；再將燃?xì)廨啓C(jī)產(chǎn)生的高溫尾氣導(dǎo)出并通入燃?xì)廨啓C(jī)尾氣換熱器，同時(shí)將第一換熱器排出的經(jīng)加熱的循環(huán)水通入該燃?xì)廨啓C(jī)尾氣換熱器使其受到該高溫尾氣的進(jìn)一步加熱而形成過(guò)熱蒸氣；其后，將過(guò)熱蒸氣輸送至所述蒸氣發(fā)電機(jī)組驅(qū)動(dòng)發(fā)電。
6.如權(quán)利要求5所述的礦熱爐冶煉煙氣除塵凈化處理方法，其特征在于:將所述燃?xì)廨啓C(jī)和/或蒸氣發(fā)電機(jī)組產(chǎn)生的電能用于礦熱爐的運(yùn)行。
7.如權(quán)利要求1或2所述的礦熱爐冶煉煙氣除塵凈化處理方法，其特征在于:采取以下方式對(duì)操作I)中第一高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置排出的已凈化氣體進(jìn)行余熱回收利用:首先，將第一高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置排出的已凈化氣體通入第二換熱器，使其與來(lái)自氣源的壓縮空氣發(fā)生熱交換；然后，將第二換熱器排出的被加熱的壓縮空氣通入第二高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置中進(jìn)行預(yù)熱；其后，再使用壓縮氮?dú)饣蚨栊詺怏w置換第二高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置內(nèi)的壓縮空氣。
8.如權(quán)利要求1或2所述的礦熱爐冶煉煙氣除塵凈化處理方法，其特征在于:采取以下方式對(duì)操作I)中第一高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置排出的已凈化氣體進(jìn)行余熱回收利用:首先，將第一高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置排出的已凈化氣體通入第二換熱器，使其與來(lái)自氣源的壓縮氮?dú)饣蚨栊詺怏w發(fā)生熱交換；然后，將第二換熱器排出的被加熱的壓縮氮?dú)饣蚨栊詺怏w通入第二高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置中進(jìn)行預(yù)熱。
9.如權(quán)利要求1或2所述的礦熱爐冶煉煙氣除塵凈化處理方法，其特征在于:采取以下方式對(duì)操作3)中第一高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置排出的已凈化氣體進(jìn)行余熱回收利用:首先，將第一高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置排出的已凈化氣體通入第二換熱器，使其與來(lái)自氣源的壓縮氮?dú)饣蚨栊詺怏w發(fā)生熱交換；然后，將第二換熱器排出的被加熱的壓縮氮?dú)饣蚨栊詺怏w作為過(guò)濾元件反沖清灰氣體通入第二高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置中對(duì)過(guò)濾元件進(jìn)行反沖清灰。
10.為實(shí)施權(quán)利要求1所述的礦熱爐冶煉煙氣除塵凈化處理方法所設(shè)計(jì)的礦熱爐冶煉系統(tǒng)，包括礦熱爐(110)、冶煉產(chǎn)品出爐裝載運(yùn)輸系統(tǒng)、煤氣凈化回收系統(tǒng)，所述的冶煉產(chǎn)品出爐裝載運(yùn)輸系統(tǒng)包括冶煉產(chǎn)品出爐裝載車(chē)(120)，所述的煤氣凈化回收系統(tǒng)包括煤氣除塵凈化裝置、煤氣凈化回收系統(tǒng)用風(fēng)機(jī)(440)、點(diǎn)火放散裝置(450)和煤氣柜(460)，所述煤氣除塵凈化裝置的待凈化煤氣進(jìn)口與礦熱爐(110)煤氣排放口連接，煤氣除塵凈化裝置的已凈化氣體排氣口與煤氣凈化回收系統(tǒng)用風(fēng)機(jī)(440)吸風(fēng)口連接，煤氣凈化回收系統(tǒng)用風(fēng)機(jī)(440)排風(fēng)口分別通過(guò)管道和閥門(mén)與點(diǎn)火放散裝置(450)和煤氣柜(460)連接，其特征在于:該礦熱爐冶煉系統(tǒng)還包括一附加煙氣除塵凈化處理系統(tǒng)，該附加煙氣除塵凈化處理系統(tǒng)包括第一高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置(310)以及附加煙氣除塵凈化處理系統(tǒng)用風(fēng)機(jī)(320)，所述第一高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置(310)的待凈化煙氣進(jìn)口分別通過(guò)管道與礦熱爐(110)煙氣排放口以及位于冶煉產(chǎn)品出爐裝載車(chē)(120)上方的集氣罩(330)的排氣口連接，第一高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置(310)的已凈化氣體排氣口與附加煙氣除塵凈化處理系統(tǒng)用風(fēng)機(jī)(320)吸風(fēng)口連接，第一高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置(310)的待凈化煙氣進(jìn)口與礦熱爐(110)煙氣排放口之間的煙氣輸送管道上連接有煙氣加熱裝置；所述煤氣除塵凈化裝置則包括第二高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置(420)，所述第二高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置(420)以及所述第一高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置(310)均采用耐高溫?zé)Y(jié)金屬多孔材料過(guò)濾元件或耐高溫?zé)Y(jié)陶瓷多孔材料過(guò)濾元件且能將過(guò)濾后的氣體中的粉塵含量控制在8?10mg/Nm3以下，其中在第二高溫?zé)煔膺^(guò)濾裝置(420)與煤氣凈化回收系統(tǒng)用風(fēng)機(jī)(440)之間的氣體輸送管道上連接有氣體余熱回收利用裝置。
【文檔編號(hào)】F27D17/00GK104154762SQ201410375075
【公開(kāi)日】2014年11月19日 申請(qǐng)日期:2014年7月31日 優(yōu)先權(quán)日:2014年7月31日
【發(fā)明者】高麟, 汪濤, 樊彬 申請(qǐng)人:成都易態(tài)科技有限公司