高溫連鑄坯的余熱回收裝置制造方法
【專利摘要】本實用新型涉及一種高溫連鑄坯的余熱回收裝置，包括換熱通道，換熱通道的底部設(shè)置有耐熱滑軌，高溫連鑄坯設(shè)置在耐熱滑軌上，高溫連鑄坯上設(shè)置有冷鋼坯，換熱通道的一側(cè)設(shè)置有高溫連鑄坯推鋼機，換熱通道的另一側(cè)設(shè)置有冷坯推鋼機，高溫連鑄坯推鋼機推動高溫連鑄坯沿耐熱滑軌移動，冷坯推鋼機推到冷鋼坯相對高溫連鑄坯移動。本實用新型是將帶有大量熱能的高溫連鑄坯的余熱作為熱源對需要加熱的冷鋼坯進行加熱，實現(xiàn)高溫連鑄坯能量的高效轉(zhuǎn)移，將高溫連鑄坯的熱量高效的轉(zhuǎn)移出來，用于加熱清理后的合格冷鋼坯，從而實現(xiàn)對高溫連鑄坯余熱進行回收，最終實現(xiàn)將高溫連鑄坯冷卻過程中釋放的熱量高效利用，達到節(jié)能降耗，減少排放的目的。
【專利說明】高溫連鑄坯的余熱回收裝置
[0001]【技術(shù)領(lǐng)域】:
[0002]本實用新型屬于鋼鐵冶金【技術(shù)領(lǐng)域】，具體涉及一種以高溫連鑄坯為熱源對冷鋼坯進行加熱的高溫連鑄坯的余熱回收裝置。
[0003]【背景技術(shù)】:
[0004]在鋼鐵冶金行業(yè)中，冶煉合格的鋼水經(jīng)過連鑄工藝后，鋼水被澆注成鋼錠或被拉成連鑄坯。鋼水被澆注成鋼錠或連鑄坯后，其自身還有1000°c左右的溫度，對于這部分的能量的利用，目前普遍采用熱送熱裝工藝實現(xiàn)。但由于受到客觀條件的限制，熱送熱裝的溫度不能太高，余熱利用效率較低，以下對連鑄坯熱送熱裝工藝說明如下。
[0005]連鑄坯熱送熱裝工藝是連鑄切割后的連鑄坯立即通過鐵路或輥道運送至加熱爐或緩沖裝置如板坯庫、保溫坑，以較高溫度裝入加熱爐的操作。實行連鑄坯連續(xù)化熱送熱裝工藝，由于縮短了鑄壞在爐時間，可提高加熱爐產(chǎn)量30%左右，減少燒損量0.50%-1.5 %，提高成材率1.0%-1.5%，裝爐溫度每提高100°C，加熱爐能耗可降6%。以往經(jīng)驗來看，相對于連鑄坯冷送冷裝而言，連鑄壞熱送熱裝工藝可以降低能源消耗約25 -45%。目前，連鑄坯熱送熱裝技術(shù)的應(yīng)用程度已成為衡量鋼鐵生產(chǎn)技術(shù)水平的新技術(shù)指標(biāo)，它推動了煉鋼一連鑄一軋鋼生產(chǎn)的一體化，加速了鋼鐵生產(chǎn)向連續(xù)化、低成本和高質(zhì)量方向發(fā)展。
[0006]但是，目前連鑄坯熱裝熱送溫度普遍比較低，而制約連鑄坯熱裝熱送溫度的原因有兩個。一是表面裂紋的制約，在堆垛或空冷后將連鑄坯表而溫度降低到400-600°C后，再將連鑄坯送往加熱爐加熱，如果采用更高的裝爐溫度，則軋后鋼板表而容易出現(xiàn)裂紋缺陷，造成鋼板成材率降低，所以連鑄坯自身的余熱得不到充分利用；二是對于對表面質(zhì)量要求很高的品種鋼的連鑄坯來說，其表面會存在一些如結(jié)疤、裂紋、皮下氣泡等的缺陷，如果不能被及時的清理，帶入下一工序后，嚴(yán)重影響成品表面質(zhì)量，甚至導(dǎo)致廢品，所以這樣的高溫連鑄坯需要等溫度下降到可以進行人工檢查和清理的溫度時對其進行檢查、清理合格后才能裝爐加熱，因此熱裝熱送的溫度就需要降到300°C以下，連鑄坯的余熱利用效率更低。
[0007]從以上情況可以看出，目前連鑄坯通過熱裝熱送工藝實現(xiàn)的自身余熱利用的方法由于受到多重客觀條件的限制，自身余熱不能被充分利用，導(dǎo)致了能源的大量浪費。分析導(dǎo)致這種情況的根本原因是，目前連鑄坯自身余熱利用方面存在一個誤區(qū):就是目前的熱裝熱送的余熱利用方法只考慮了連鑄坯余熱的在其本體內(nèi)的利用，當(dāng)高溫連鑄坯自身溫度較高而達到影響產(chǎn)品質(zhì)量的程度時，只有讓其在鋼坯堆放場地自然冷卻到600°C以下時再進行熱裝熱送，這樣的做法導(dǎo)致高溫連鑄坯在1000°C到600°C的冷卻過程中釋放的熱量被白白浪費掉，因而高溫連鑄坯自身余熱利用效率較低。
[0008]實用新型內(nèi)容:
[0009]綜上所述，為了克服現(xiàn)有技術(shù)問題的不足，本實用新型提供了一種高溫連鑄坯的余熱回收裝置，它是將帶有大量熱能的高溫連鑄坯的余熱作為熱源對需要加熱的冷鋼坯進行加熱，實現(xiàn)高溫連鑄坯能量的高效轉(zhuǎn)移，將高溫連鑄坯的熱量高效的轉(zhuǎn)移出來，用于加熱清理后的合格冷鋼坯，從而實現(xiàn)對高溫連鑄坯余熱進行回收，同時冷卻下來的高溫連鑄坯又能夠被檢查清理，合格后再被加熱。這樣既提高了高溫連鑄坯進入下一工序的合格率，高溫連鑄坯自身的入爐溫度也不再受限制，可以實現(xiàn)高溫入爐，最終實現(xiàn)高溫連鑄坯余熱的高效利用。同時本裝置使用高溫連鑄坯自身余熱為熱源，不需要燃燒系統(tǒng)另外提供熱源，不需要燃燒空間，也不需要氣化冷卻系統(tǒng)，不產(chǎn)生廢氣排放。所以其余熱利用效率極高，基本實現(xiàn)零排放，有極高的經(jīng)濟效益和社會效益。
[0010]為解決上述技術(shù)問題，本實用新型采用的技術(shù)方案為:
[0011]一種高溫連鑄坯的余熱回收裝置，其中:包括換熱通道、耐熱滑軌、冷坯推鋼機及高溫連鑄坯推鋼機，所述的換熱通道的底部設(shè)置有耐熱滑軌，高溫連鑄坯設(shè)置在耐熱滑軌上，高溫連鑄坯上設(shè)置有冷鋼坯，換熱通道的一側(cè)設(shè)置有高溫連鑄坯推鋼機，換熱通道的另一側(cè)設(shè)置有冷坯推鋼機，高溫連鑄坯推鋼機推動高溫連鑄坯沿耐熱滑軌移動，冷坯推鋼機推到冷鋼坯相對高溫連鑄坯移動。
[0012]進一步，所述的換熱通道包括基礎(chǔ)、隔熱層及通道壁，基礎(chǔ)及通道壁圍成換熱通道，基礎(chǔ)上設(shè)置有隔熱層。
[0013]進一步，所述的換熱通道內(nèi)設(shè)置有至少兩個溫度傳感器。
[0014]進一步，所述的換熱通道的兩端均設(shè)置有鋼坯高度檢測元件。
[0015]進一步，所述的高溫連鑄坯與冷鋼坯之間設(shè)置有滾杠。
[0016]本實用新型的有益效果為:
[0017]1、本實用新型是將帶有大量熱能的高溫連鑄坯的余熱作為熱源對需要加熱的冷鋼坯進行加熱，實現(xiàn)高溫連鑄坯能量的高效轉(zhuǎn)移，將高溫連鑄坯的熱量高效的轉(zhuǎn)移出來，用于加熱清理后的合格冷鋼坯，從而實現(xiàn)對高溫連鑄坯余熱進行回收，同時冷卻下來的高溫連鑄坯又能夠被檢查清理，合格后再被加熱。這樣既提高了高溫連鑄坯進入下一工序的合格率，高溫連鑄坯自身的入爐溫度也不再受限制，可以實現(xiàn)高溫入爐，最終實現(xiàn)高溫連鑄坯余熱的高效利用。
[0018]2、本實用新型以高溫連鑄坯為熱源對冷鋼坯進行連續(xù)加熱的方法，將高溫連鑄坯自身攜帶的能量高效傳遞給冷鋼坯，達到一方面讓高溫連鑄坯冷卻，實現(xiàn)低溫檢查、清理的目的；同時又能夠?qū)η謇砗蟮暮细窭滗撆鬟M行加熱的目的。最終實現(xiàn)將高溫連鑄坯冷卻過程中釋放的熱量高效利用，達到節(jié)能降耗，減少排放的目的。
[0019]3、本實用新型對進入換熱通道的鋼坯的溫度沒有限制，在能夠?qū)崿F(xiàn)的前提條件下，進入換熱通道的高溫連鑄坯的溫度越高，對余熱的利用率越高。
[0020]4、本實用新型能夠?qū)M入換熱通道的對冷鋼坯進行連續(xù)加熱，以高溫連鑄坯為熱源，不需要燃燒系統(tǒng)及燃燒空間，也不需要排煙系統(tǒng)及冷卻系統(tǒng)，對高溫連鑄坯余熱的利用率高。
[0021]【專利附圖】

【附圖說明】:
[0022]圖1為本實用新型的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0023]圖2為本實用新型的帶滾杠的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0024]【具體實施方式】:
[0025]下面結(jié)合附圖對本實用新型作進一步的詳細說明。
[0026]如圖1所示，一種高溫連鑄坯的余熱回收裝置，包括換熱通道1、耐熱滑軌2、冷坯推鋼機3及高溫連鑄坯推鋼機4，所述的換熱通道I包括基礎(chǔ)7、隔熱層8及通道壁9，基礎(chǔ)7及通道壁9圍成換熱通道1，基礎(chǔ)7上設(shè)置有隔熱層8，所述的換熱通道I底部的隔熱層8上設(shè)置有耐熱滑軌2，高溫連鑄坯5設(shè)置在耐熱滑軌2上，高溫連鑄坯5上設(shè)置有冷鋼坯6，換熱通道I的一側(cè)設(shè)置有高溫連鑄坯推鋼機4，換熱通道I的另一側(cè)設(shè)置有冷坯推鋼機3，高溫連鑄坯推鋼機4推動高溫連鑄坯5沿耐熱滑軌2移動，冷坯推鋼機3推到冷鋼坯6相對高溫連鑄坯5移動。所述的換熱通道I內(nèi)設(shè)置有若干個溫度傳感器10，若干個溫度傳感器10分別設(shè)置在換熱通道I內(nèi)。換熱通道I的兩端還設(shè)置有鋼坯高度檢測元件11。
[0027]使用時，高溫連鑄坯推鋼機4推動高溫連鑄坯5沿耐熱滑軌2移動，冷坯推鋼機3推動冷鋼坯6移動，冷鋼坯6與高溫連鑄坯5之間接觸，且冷鋼坯6與高溫連鑄坯5相對運行，在其相對運行的過程中，由于高溫連鑄坯5與冷鋼坯6之間存在溫差，就能實現(xiàn)高溫連鑄坯5與冷鋼坯6之間熱量傳遞；同時由于冷鋼坯6在向前運行的過程中不斷的接觸溫度更高的高溫連鑄坯5，冷鋼坯6自身不斷的吸收熱量被加熱，最終達到與鋼入爐的高溫連鑄坯5基本一致的溫度，實現(xiàn)了冷鋼坯6的加熱。同時冷卻下來的高溫連鑄坯5就變成了冷鋼坯6，可以送到檢查、清理的場地去進行清理后再次作為冷鋼坯6入爐加熱。
[0028]溫度傳感器10實時檢測換熱通道I內(nèi)的溫度，方便操作人員監(jiān)控換熱通道I內(nèi)的溫度情況，鋼坯高度檢測元件11檢測進入換熱通道I內(nèi)的冷鋼坯6及高溫連鑄坯5的高度數(shù)據(jù)。
[0029]如圖2所示，當(dāng)冷鋼坯6的單重很大時，摩擦阻力會很大，此時需要在高溫連鑄坯5的上表面和冷鋼坯6的下表面之間設(shè)置滾杠12以減少其運行阻力。
[0030]要說明的是，以上所述實施例是對本實用新型技術(shù)方案的說明而非限制，所屬【技術(shù)領(lǐng)域】普通技術(shù)人員的等同替換或者根據(jù)現(xiàn)有技術(shù)而做的其它修改，只要沒超出本實用新型技術(shù)方案的思路和范圍，均應(yīng)包含在本實用新型所要求的權(quán)利范圍之內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種高溫連鑄坯的余熱回收裝置，其特征在于:包括換熱通道(I)、耐熱滑軌(2)、冷坯推鋼機(3)及高溫連鑄坯推鋼機(4)，所述的換熱通道(I)的底部設(shè)置有耐熱滑軌(2)，高溫連鑄坯(5 )設(shè)置在耐熱滑軌(2 )上，高溫連鑄坯(5 )上設(shè)置有冷鋼坯(6 )，換熱通道(I)的一側(cè)設(shè)置有高溫連鑄坯推鋼機(4)，換熱通道(I)的另一側(cè)設(shè)置有冷坯推鋼機(3)，高溫連鑄坯推鋼機(4)推動高溫連鑄坯(5)沿耐熱滑軌(2)移動，冷坯推鋼機(3)推動冷鋼坯(6)相對高溫連鑄坯(5)移動。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高溫連鑄坯的余熱回收裝置，其特征在于:所述的換熱通道(I)包括基礎(chǔ)(7)、隔熱層(8)及通道壁(9)，基礎(chǔ)(7)及通道壁(9)圍成換熱通道(1)，基礎(chǔ)(7)上設(shè)置有隔熱層(8)。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高溫連鑄坯的余熱回收裝置，其特征在于:所述的換熱通道(O內(nèi)設(shè)置有至少兩個溫度傳感器(10)。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高溫連鑄坯的余熱回收裝置，其特征在于:所述的換熱通道Cl)的兩端均設(shè)置有鋼坯高度檢測元件(11)。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高溫連鑄坯的余熱回收裝置，其特征在于:所述的高溫連鑄坯(5 )與冷鋼坯(6 )之間設(shè)置有滾杠(12 )。
【文檔編號】F27D17/00GK203791597SQ201420193572
【公開日】2014年8月27日 申請日期:2014年4月21日 優(yōu)先權(quán)日:2014年4月21日
【發(fā)明者】戚雕 申請人:戚雕