本發(fā)明涉及換熱元件領(lǐng)域，更具體地說涉及一種用于自動(dòng)售貨機(jī)內(nèi)制冷裝置的雙層換熱管。

背景技術(shù)：

熱交換器是在工業(yè)生產(chǎn)中為了實(shí)現(xiàn)物料之間熱量傳遞過程的一種設(shè)備，在人們?nèi)粘Ｉ罴笆?、化工、?dòng)力、醫(yī)藥等諸多行業(yè)中有著廣泛的應(yīng)用。換熱管是管殼式換熱器和管翅式熱交換器中常見的換熱元件，換熱管泄漏是熱交換器失效的主要原因之一，引起換熱管泄漏的原因主要有應(yīng)力腐蝕、金相腐蝕和材質(zhì)缺陷，通常出現(xiàn)于銅合金管材、硬鋁和一些含鉻的合金鋼中，這是由材質(zhì)本身決定，即使通過技術(shù)檢測也是難以避免的，當(dāng)換熱管存在上述缺陷時(shí)，將出現(xiàn)裂紋和砂眼，造成換熱管泄漏。

目前，對于化工行業(yè)易燃易爆、有毒氣體等危害性大、密閉性要求高的熱交換器產(chǎn)品，均要求換熱管采用脹接雙管結(jié)構(gòu)。該結(jié)構(gòu)形式由內(nèi)、外兩根換熱管脹接得到，即在控制管徑及壁厚的情況下，將小管徑換熱管穿入大管徑換熱管中，通過脹管器擴(kuò)脹內(nèi)管，使得內(nèi)管和外管緊密貼合。內(nèi)管和外管緊密貼合的雙層換熱管，可降低因應(yīng)力腐蝕、金相腐蝕和材質(zhì)缺陷產(chǎn)生泄漏的概率，大幅度提高換熱管可靠性。但這種脹接雙層換熱管在換熱器組裝中，其單側(cè)須利用兩塊管板分別與內(nèi)管和外管采用兩次脹接工藝密封，且受加工工藝的局限，內(nèi)管最小適用管徑為10mm，壁厚最小為0.6mm，內(nèi)管和外管二次加工復(fù)合脹接后的雙層換熱管的最小壁厚大于1.0mm，不僅增加了設(shè)備重量及加工成本，而且限制了雙層換熱管的使用范圍。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明克服了現(xiàn)有技術(shù)中的不足，提供了一種用于自動(dòng)售貨機(jī)內(nèi)制冷裝置的雙層換熱管。

本發(fā)明的目的通過下述技術(shù)方案予以實(shí)現(xiàn)。

用于自動(dòng)售貨機(jī)內(nèi)制冷裝置的雙層換熱管，包括內(nèi)管和套設(shè)于所述內(nèi)管外的外管，所述外管的內(nèi)壁與所述內(nèi)管的外壁通過冷拔工藝緊密貼合，所述換熱管還包括兩塊管板，兩塊所述管板分別套設(shè)在所述外管兩側(cè)。

所述雙層換熱管通過脹接方式與兩塊所述管板緊密連接。

所述外管外壁設(shè)置有若干個(gè)獨(dú)立的翅片，所述翅片圍繞高度方向的中心軸周向扭曲，所述翅片呈棱錐形形狀。

所述翅片外表面由四個(gè)三角形表面組成，所述翅片的底部的投影為直角梯形。

四個(gè)所述三角形外表面圍繞中心軸的最大周向扭轉(zhuǎn)角度為5-80°。

所述翅片上設(shè)置有缺口，所述缺口的高度等于所述翅片的高度。

所述內(nèi)管內(nèi)壁上設(shè)置有螺紋，所述螺紋為交叉螺紋。

所述螺紋為多頭交叉螺紋。

所述內(nèi)管兩端設(shè)有無螺紋的光管段。

本發(fā)明的有益效果為：采用上述技術(shù)方案后，可以減薄雙層換熱管管壁厚度，減少雙層管熱交換器密封管板數(shù)量及換熱管與管板的密封次數(shù)，使得采用雙層換熱管的熱交換器可按常規(guī)加工工藝制造，減輕產(chǎn)品重量，節(jié)省制造成本；由于在內(nèi)管內(nèi)壁上設(shè)置有螺紋，有效地增加了換熱管與管內(nèi)流體的接觸面積，在不改變換熱管的長度和內(nèi)徑的情況下，增加了換熱管的傳熱面積，并且交叉螺紋換熱管的內(nèi)壁粗糙，在低雷諾數(shù)的工況下容易形成湍流，故換熱效率更高；外管外壁設(shè)置有翅片且翅片上設(shè)置有從上至下貫通的缺口，可以從冷凝換熱管上更快排液，有效增加換熱面積，從而達(dá)到提高換熱效率的有益效果。

附圖說明

圖1是本發(fā)明雙層換熱管的外管和內(nèi)管的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是本發(fā)明外管外壁的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3是本發(fā)明外管外壁的局部放大圖；

圖4是本發(fā)明內(nèi)管內(nèi)壁的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖中：1、外管，2、內(nèi)管，3、翅片，4、螺紋，5、光管段。

具體實(shí)施方式

下面通過具體的實(shí)施例對本發(fā)明的技術(shù)方案作進(jìn)一步的說明。

實(shí)施例1

用于自動(dòng)售貨機(jī)內(nèi)制冷裝置的雙層換熱管，外管1的內(nèi)壁與內(nèi)管2的外壁通過冷拔工藝緊密貼合，形成單根雙層換熱管。在經(jīng)過固定模具的擠壓、冷拔后，雙層換熱管的外徑及壁厚均發(fā)生了變化，通過調(diào)整加工模具的尺寸得到不同管徑和壁厚的換熱管。

通過冷拔成型的本發(fā)明的雙層換熱管的結(jié)構(gòu)尺寸約為小Φ12X0.8cm，雙層換熱管與管板連接需兩塊管板，通過一次脹接完成，雙層換熱管與管板的密封連接結(jié)構(gòu)，包括一雙層換熱管以及兩塊管板，兩塊管板分別套設(shè)在雙層換熱管外管1兩側(cè)，其中，雙層換熱管通過脹接方式與管板緊密連接。

雙層換熱管外管1外側(cè)兩端為光段，其作用是當(dāng)換熱管穿過殼管式換熱器的兩側(cè)端板后，可與端板緊密固定，其長度與端板厚度相等，外管1光段直徑為19mm，外管1設(shè)置有棱錐形翅片3，棱錐形翅片3高度為1.7mm，過棱錐體高度中心位置，且平行于棱錐形翅片3底部直角梯形直角邊長的垂直面逆時(shí)針方向扭轉(zhuǎn)40°，在棱錐形翅片3上設(shè)置有與棱錐形翅片3高度相等的缺口(圖中未示出)。

雙層換熱管內(nèi)管內(nèi)側(cè)上設(shè)置有螺紋4，在內(nèi)管兩端設(shè)有無螺紋的光管段5，螺紋4為交叉螺紋，為了獲得更好的換熱效果，優(yōu)選的螺紋4為多頭交叉螺紋。

利用固定模具擠壓、冷拔成型技術(shù)得到的雙層換熱管可以減薄管壁厚度，提高雙層換熱管的傳熱效果，減輕換熱器產(chǎn)品重量，節(jié)省制造成本，以分別采用傳統(tǒng)的脹接雙層換熱管和本發(fā)明的雙層換熱管加工制造的換熱器對比為例，采用本發(fā)明雙層換熱管的換熱器較采用傳統(tǒng)脹接雙層換熱管的換熱器重量減輕約30％，加工制造成本節(jié)省約40％；此外，經(jīng)試驗(yàn)表明，相同基管加工制造的傳統(tǒng)脹接雙層換熱管換熱器與本發(fā)明的雙層換熱管換熱器比較，本發(fā)明的雙層換熱管的傳熱性能略高于傳統(tǒng)的脹接雙層換熱管。

實(shí)施例2

雙層換熱管外管1外側(cè)兩端為光段，其作用是當(dāng)換熱管穿過殼管式換熱器的兩側(cè)端板后，可與端板緊密固定，其長度與端板厚度相等，外管1光段直徑為15mm，外管1設(shè)置有棱錐形翅片3，棱錐形翅片3高度為1.5mm，過棱錐體高度中心位置，且平行于棱錐形翅片3底部直角梯形直角邊長的垂直面逆時(shí)針方向扭轉(zhuǎn)5°，在棱錐形翅片3上設(shè)置有與棱錐形翅片3高度相等的缺口(圖中未示出)，其余設(shè)置同實(shí)施例1。

實(shí)施例3

雙層換熱管外管1外側(cè)兩端為光段，其作用是當(dāng)換熱管穿過殼管式換熱器的兩側(cè)端板后，可與端板緊密固定，其長度與端板厚度相等，外管1光段直徑為25mm，外管1設(shè)置有棱錐形翅片3，棱錐形翅片3高度為2.5mm，過棱錐體高度中心位置，且平行于棱錐形翅片3底部直角梯形直角邊長的垂直面逆時(shí)針方向扭轉(zhuǎn)80°，在棱錐形翅片3上設(shè)置有與棱錐形翅片3高度相等的缺口(圖中未示出)，其余設(shè)置同實(shí)施例1。

以上對本發(fā)明的三個(gè)實(shí)施例進(jìn)行了詳細(xì)說明，但所述內(nèi)容僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施例，不能被認(rèn)為用于限定本發(fā)明的實(shí)施范圍。凡依本發(fā)明申請范圍所作的均等變化與改進(jìn)等，均應(yīng)仍歸屬于本發(fā)明的專利涵蓋范圍之內(nèi)。