本發(fā)明涉及的時一種換熱裝置，具體是一種烘干設(shè)備上用的熱管換熱散熱裝置。

背景技術(shù)：

現(xiàn)在市場上真空干燥機的換熱裝置通過向換熱裝置的夾層內(nèi)通入蒸汽或者導熱油、或者熱水進行加熱換熱的，熱量通過換熱裝置的夾層內(nèi)壁與濕物料接觸，濕物料吸熱后蒸發(fā)的水汽通過抽氣口排出干燥倉。目前干燥倉的夾層換熱裝置的加熱方式只是夾層內(nèi)壁導熱加熱，散熱面積小，物料的受熱面積小，影響物料干燥所需熱的接收速度。

本人發(fā)明一種熱管式換熱裝置由外壁、內(nèi)壁、散熱立管、抽氣口、進料閥門和出料閥門組成，散熱立管開口的一端焊接在內(nèi)壁開的口上，制作有點麻煩。散熱立管在工作過程中，由于散熱立管的單根獨立，散熱立管與內(nèi)殼結(jié)合的固定性弱，旋轉(zhuǎn)中物料會給散熱立管形成很大的沖擊，造成散熱立管和內(nèi)部連接處出現(xiàn)裂紋損傷，影響熱管式換熱裝置的使用壽命。因此需要對散熱立管做進一步的改進設(shè)計。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的問題是克服現(xiàn)有技術(shù)存在的不足，在本人申請的熱管式換熱裝置基礎(chǔ)上做進一步的改進，現(xiàn)提供一種熱管換熱散熱裝置，改散熱立管一端開口為兩端都開口，變兩根散熱立管為一根散熱立管，加工制作簡單，與內(nèi)殼上下固定的散熱立管抗沖擊效果更好；增大了散熱面積，提高了換熱散熱速度。

為了到達上述目的，本發(fā)明通過下述技術(shù)方案實現(xiàn)的：一種熱管換熱散熱裝置由外殼、內(nèi)殼、散熱立管、進出料閥門、抽氣口和導熱介質(zhì)組成。

所述的熱管換熱散熱裝置的外觀形狀是雙錐狀的，或者是圓球狀，或者是圓柱狀。

所述的熱管換熱散熱裝置由內(nèi)殼和外殼組成。

所述的熱管換熱散熱裝置的上有一個抽氣口。

所述的抽氣口通過真空泵等抽氣設(shè)備，抽取熱管換熱散熱裝置內(nèi)腔腔內(nèi)的濕氣。抽氣口安裝在熱管換熱散熱裝置的適合抽氣的位置，抽氣口在熱管換熱散熱裝置旋轉(zhuǎn)的過程中還可以抽氣。

所述的熱管換熱散熱裝置的上是有1-3個進出料閥門。

所述的進出料閥門在進出料后可以關(guān)閉熱管換熱散熱裝置內(nèi)部，起到密封熱管換熱散熱裝置內(nèi)部的作用。

所述的內(nèi)殼在外殼的內(nèi)部。

所述的外殼和內(nèi)殼制作材質(zhì)是金屬板；金屬板的厚度為0.5-8mm。

1、熱管換熱散熱裝置的內(nèi)殼和外殼間的內(nèi)腔是封閉不漏氣的，內(nèi)殼和外殼間的內(nèi)腔有導熱介質(zhì)。

2、熱管換熱散熱裝置的內(nèi)殼和外殼的間距是5-150mm。

所述的熱管換熱散熱裝置的內(nèi)殼和外殼的間距內(nèi)腔內(nèi)的氣壓為負壓，根據(jù)所需不同要求的溫度設(shè)定不同的負壓壓力，也需要設(shè)計控制內(nèi)腔內(nèi)的氣化蒸汽飽和度后，添加對應適量的導熱介質(zhì)。

所述的熱管換熱散熱裝置的內(nèi)殼上開有很多和散熱立管直徑一樣的口。

所述的散熱立管的兩端插在內(nèi)殼的對應孔口內(nèi)；將散熱立管和內(nèi)殼的結(jié)合位置焊接為一個整體，散熱立管和內(nèi)殼的結(jié)合部位牢固不透氣。

1、散熱立管的兩端和外殼和內(nèi)殼之間的內(nèi)腔是貫通透氣的。

2、散熱立管和散熱立管的管間距為30-150mm。

所述的散熱立管的管是兩端開口透氣的金屬管。

1、散熱立管的管直徑是5-48mm。

2、散熱立管的管壁厚度是0.1-3mm。

所述的散熱管是光管，或者是管外面上有翅片。

1、散熱立管上的翅片的高度是2-50mm。

2、散熱立管上的翅片的厚度是0.1-2mm。

3、散熱立管上的翅片與翅片的間距為10-80mm。

4、散熱立管上的翅片和管的結(jié)合是固定為一體的。

所述的散熱立管上的翅片和管的連接形態(tài)是縱向狀的，或者是環(huán)繞狀的。

所述的散熱立管的管橫截面是三角形狀，或者是圓形狀，或者是方形狀。

本發(fā)明與現(xiàn)有烘干機的換熱裝置相比有如下有益效果：一種熱管換熱散熱裝置內(nèi)的導熱介質(zhì)受到熱能加熱而相變氣化，氣化的導熱介質(zhì)通過熱管換熱散熱裝置的內(nèi)壁及散熱立管的立體散熱進行導熱散熱，立體散熱增大了散熱面積，提高了熱能的散熱導熱速度，加強了物料干燥效率，達到了快速物料的干燥目的。兩頭固定在內(nèi)殼上的散熱立管具備攪 拌功能，真空烘干的狀態(tài)下，濕物料不易結(jié)塊，有效提高了物料的干燥質(zhì)量。

附圖說明：

圖1、為本發(fā)明熱管換熱散熱裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2、為本發(fā)明熱管換熱散熱裝置的外觀示意圖。

具體實施方式：

下面結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明做進一步的說明。

實施例：

如圖1所示的熱管式換熱裝置由外殼(2)、內(nèi)殼(3)、散熱立管(5)、進出料閥門(1)、抽氣口(4)和導熱介質(zhì)(6)組成。

所述的熱管換熱散熱裝置由內(nèi)殼(3)和外殼(2)組成。

所述的熱管換熱散熱裝置的上有一個抽氣口(4)。

所述的熱管換熱散熱裝置的上有一個進出料閥門(1)。

所述的內(nèi)殼(3)在外殼(2)的內(nèi)部。

所述的外殼(2)、內(nèi)殼(3)制作材質(zhì)是金屬板，金屬板的厚度為1mm。

1、內(nèi)殼(3)和外殼(2)間的內(nèi)腔是封閉不漏氣的。

2、內(nèi)殼(3)和外殼(2)置的內(nèi)腔有導熱介質(zhì)。

3、內(nèi)殼(3)和外殼(2)的間距是15mm。

所述的熱管換熱散熱裝置的內(nèi)殼(3)和外殼(2)的間距內(nèi)腔內(nèi)的氣壓為負壓，根據(jù)所需不同要求的溫度設(shè)定不同的負壓壓力，也需要設(shè)計控制內(nèi)腔內(nèi)的氣化蒸汽飽和度后，添加對應適量的導熱介質(zhì)(6)。

所述的熱管換熱散熱裝置的內(nèi)殼(3)上開有很多和散熱立管(53)直徑一樣的口。

所述的散熱立管(5)的兩端插在內(nèi)殼(3)的對應孔口內(nèi)。

所述的散熱立管(5)和內(nèi)殼(3)的結(jié)合位置焊接為一個整體，散熱立管(5)和內(nèi)殼(3)的結(jié)合部位牢固不透氣。

1、散熱立管(5)的兩端和外殼(2)和內(nèi)殼(3)之間的內(nèi)腔是貫通透氣的。

2、散熱立管(5)和散熱立管(5)的管間距為80mm。

3、散熱立管(5)的管橫截面是圓形狀。

所述的散熱立管(5)的管是兩端開口透氣的金屬管。

1、散熱立管(5)的管直徑是28mm。

2、散熱立管(5)的管壁厚度是1mm。

所述的散熱立管(5)是管外面上有翅片。

1、散熱立管(5)上的翅片的高度是30mm。

2、散熱立管(5)上的翅片的厚度是0.8mm。

3、散熱立管(5)上的翅片與翅片的間距為40mm。

4、散熱立管(5)上的翅片和管的結(jié)合是固定為一體的。

所述的散熱立管(5)上的翅片和管的連接形態(tài)是環(huán)繞狀的。

如圖2所示的熱管式換熱裝置的外觀形狀是圓柱形狀的。

熱管換熱散熱裝置的換熱散熱工作工藝流程：

1、物料通過熱管換熱散熱裝置的進出料閥門(1)進出熱管換熱散熱裝置的內(nèi)部后，關(guān)閉進出料閥門(1)。

2、熱能給熱管換熱散熱裝置的外壁(2)加熱；熱管式換熱裝置外壁(2)與內(nèi)壁(3)間內(nèi)的導熱介質(zhì)(6)受熱后汽化。

3、汽化后后的導熱介質(zhì)(6)通過熱管換熱散熱裝置的內(nèi)壁(3)、散熱立管(5)散熱、冷凝。

4、冷凝后的導熱介質(zhì)(6)再次吸收到熱管換熱散熱裝置的外壁(2)外的熱能面汽化，周而復始的進行吸熱、散熱、冷凝，吸熱、散熱、冷凝。

5、熱管換熱散熱裝置內(nèi)部的物料，干燥所產(chǎn)生的濕氣由抽氣口(4)排出熱管換熱散熱裝置的倉外。

6、物料烘干后，物料通過熱管換熱散熱裝置的進出料閥門(1)排出熱管換熱散熱裝置的倉外。

以上實施例只是用于幫助理解本發(fā)明的制作方法及其核心思想，具體實施不局限于上述具體的實施方式，本領(lǐng)域的技術(shù)人員從上述構(gòu)思出發(fā)，不經(jīng)過創(chuàng)造性的勞動，所作出的變化，均落在本發(fā)明的保護范圍。