本發(fā)明涉及廢水熱回收技術(shù)，更具體地，涉及一種廢熱轉(zhuǎn)化控制方法。

背景技術(shù)：

目前，賓館、飯店等普遍使用的用于烹飪的燃氣或燃油中餐灶，在使用過程中都會產(chǎn)生大量的高溫余熱和高溫尾氣，這些高溫余熱和高溫尾氣通常被毫無利用的直接從灶膛的四周和煙囪中排除出去，其不僅造成了能量的浪費，也造成了對環(huán)境的污染。

經(jīng)檢索，現(xiàn)有技術(shù)中，申請?zhí)枮镃N200510102240.3的發(fā)明專利申請公開了一種環(huán)保型空調(diào)廢熱回收節(jié)能熱水系統(tǒng)，包括設(shè)有冷媒入口和冷媒出口的室外換熱器，室外交換器包括熱交換器，熱交換器設(shè)有冷媒入口、冷媒出口、進水口和出水口，其中，進水口連接提供冷水的冷水管，出水口通過循環(huán)回水管連接可向外供水的供水裝置。由于經(jīng)空調(diào)壓縮機壓縮后的高溫冷媒在熱交換器中被冷水降溫，空調(diào)無需再向外界空氣放熱，防止熱氣污染環(huán)境；與此同時，冷水在熱交換器中被加熱成熱水，供給人們生活、工作所需，高效地利用了冷媒熱量。申請?zhí)枮镃N201020202335.9的實用新型專利公開了一種中餐灶廢熱回收利用裝置，包括汽水分離水箱和廢熱交換器，所述汽水分離水箱與廢熱交換器之間由循環(huán)水管連通，廢熱交換器的進水口與汽水分離水箱的出水口之間設(shè)有與循環(huán)水管連通的水泵，汽水分離水箱與蒸汽輸送管連通。

然而，上述現(xiàn)有技術(shù)中均沒有考慮到在爐灶加熱過程中供氧機產(chǎn)生的影響。例如，針對當前人群密集食宿的單位和團體，如學校、部隊、監(jiān)獄、醫(yī)院等，食堂爐灶熱量浪費和流失現(xiàn)象十分嚴重。由于食堂爐灶的工作方式是以鼓風機供為氧主，這種方式造成了大量的熱量流失。以食堂直徑為80cm爐灶為例，當爐灶不打開鼓風機供氧機時，其熱效率可高達70％以上，但卻無法滿足食堂對火力的需求。通常是增加550W、流量為20m³/分鐘的供氧機，根據(jù)氣量平衡原理，從爐膛內(nèi)也會相應(yīng)地排放出大于20m³/分鐘的600-700℃的高溫廢氣。此時的爐灶熱效率僅為40％，相當于60％左右的熱量隨著高溫廢氣被排走了。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

為了回收利用食堂爐灶廢熱，本發(fā)明提供了一種智能化廢熱轉(zhuǎn)化方法，用于控制食堂爐灶廢熱智能轉(zhuǎn)化設(shè)備，該方法包括如下步驟：

(1)布置廢熱傳輸管道和供氧管道于所述食堂爐灶廢熱智能轉(zhuǎn)化設(shè)備，所述廢熱傳輸管道包括廢熱傳輸主管道和廢熱傳輸子管道，并設(shè)置紅外溫度檢測單元于廢熱傳輸主管道內(nèi)；

(2)獲得在期望時間內(nèi)供給所述爐灶的氧氣量；

(3)確定各供養(yǎng)管道的進氧電磁閥的打開程度；

(4)當爐灶內(nèi)溫度上升至預(yù)期溫度時，根據(jù)各個廢熱傳輸主管道內(nèi)的溫度變化，控制各個廢熱傳輸子管道的電磁閥的開啟或關(guān)閉。

進一步地，所述食堂爐灶廢熱智能轉(zhuǎn)化設(shè)備，用于將爐灶廢熱完全轉(zhuǎn)化為洗浴用水，包括：多個供氧單元、多個熱交換單元、多個廢熱傳輸管道、爐灶以及控制器，所述爐灶側(cè)壁包括多個各自連接不同所述廢熱傳輸管道的接口，所述控制器分別與多個熱交換單元、多個供氧單元以及多個所述接口連接。

進一步地，所述步驟(2)進一步包括：

(21)獲得期望爐灶升溫到預(yù)期溫度的期望時間；

(22)檢測爐灶當前溫度，通過該溫度與期望所述爐灶達到的溫度之間的比例計算還需要供給到所述爐灶的氧氣量。

進一步地，所述步驟(3)進一步包括：

(31)根據(jù)所述還需要供給到所述爐灶的氧氣量以及期望爐灶升溫到預(yù)期溫度的時間，獲得供氧管道總的流速，并根據(jù)該總的流速獲得各供氧管道的各自供氧流速；

(32)根據(jù)所述各供氧管道的各自供氧流速，確定控制各供養(yǎng)管道的進氧電磁閥的打開百分比；

(33)控制器根據(jù)確定出來的所述百分比，向控制所述各供氧管道的進氧電磁閥發(fā)送控制信號，控制其相對于完全打開的百分比。

進一步地，所述步驟(4)進一步包括：

(51)通過各個廢熱傳輸主管道內(nèi)的紅外線溫度傳感器檢測其分布位置之間中點處的溫度值，作為第一溫度值；

(52)當所述爐灶內(nèi)的溫度上升到預(yù)期溫度后，定時各個廢熱傳輸主管道內(nèi)的處于工作狀態(tài)下的紅外線溫度傳感器檢測其分布位置之間中點處的溫度值，作為第二溫度值；

(53)對于各個處于工作狀態(tài)下的紅外線溫度傳感器，根據(jù)所述第二溫度值與所述第一溫度值之間的差值；

(54)當所述差值的均值超過預(yù)設(shè)閾值時，通過控制器向控制開啟/關(guān)閉各廢熱傳輸子管道的電磁閥發(fā)出開啟或關(guān)閉信號，其中對于與某一條廢熱傳輸主管道相連的各個廢熱傳輸子管道中，被開啟的廢熱傳輸子管道的電磁閥的開啟順序為從最短的廢熱傳輸子管道開始逐漸開啟長度更長的廢熱傳輸子管道，開啟的個數(shù)根據(jù)如下經(jīng)驗公式確定：

其中表示去上整數(shù)，Q和T表示各個正在工作狀態(tài)下的紅外溫度檢測單元內(nèi)的各氣體流量傳感器檢測得到的氣體流量值和溫度值，S表示當前正在工作的紅外溫度檢測單元的個數(shù)，“·”表示計算Q與T在國際標準單位制下的數(shù)值的乘積而不考慮它們的矢量關(guān)系，p表示正整數(shù)。

進一步地，所述智能轉(zhuǎn)化設(shè)備的所述接口與所述供氧單元的數(shù)量相等，且所述供氧單元排布于所述爐灶底部中心點的燃料氣體的進氣口周圍，各個供氧單元均在其供氧管道上設(shè)置有無線數(shù)據(jù)通信單元和進氧電磁閥，所述控制器通過這些無線數(shù)據(jù)通信單元控制所述進氧電磁閥已打開相對于完全打開的百分比，進而控制進入所述爐灶的氧氣量。

進一步地，各個所述廢熱傳輸管道包括一條廢熱傳輸主管道，所述爐灶內(nèi)壁呈半球形且半徑為R，所述爐灶沿垂直于爐灶頂面的平面的方向呈對稱形狀且該頂面通過所述半球形的球心，所述廢熱傳輸主管道與爐灶之間連接的所述接口在所述爐灶側(cè)壁上沿多條弧線分布，各弧線相交于爐灶底部的中心點；所述接口在所述爐灶內(nèi)壁上呈對稱形狀，這些對稱形狀在機械結(jié)構(gòu)方面滿足：

其中r_i表示第i個接口在爐灶內(nèi)壁上的半徑，N為廢熱傳輸主管道的數(shù)量，

當所述接口在所述弧線上分布時，對于位于相鄰兩條弧線上的、在沿垂直于爐灶頂面的平面的方向上任意兩個相鄰的所述接口，在垂直于爐灶頂面的平面的方向上彼此錯位，并且所述兩個相鄰的所述接口在所述爐灶內(nèi)壁上的對稱形狀的圓心在沿垂直于爐灶頂面的平面的方向上間距滿足：

$H_i=\frac{2}{3}\×(r_{i-1}+r_i+r_{i+1})+\frac{1}{3}\×\frac{\underset{k=1}{\overset{i}{\mathrm{\Σ}}}{L}_k}{\underset{k=1}{\overset{N}{\mathrm{\Σ}}}{L}_k}$

其中H_i表示第i+1個接口與第i個接口之間沿垂直于爐灶頂面的平面的方向上的距離，r_i-1和r_i+1分別表示第i-1個接口和第i+1個接口在爐灶內(nèi)壁上的半徑，L_k表示第k個廢熱傳輸主管道的長度，

所述廢熱傳輸主管道在其內(nèi)壁上設(shè)置有多個紅外溫度檢測單元，每一個所述廢熱傳輸主管道內(nèi)的各個紅外溫度檢測單元彼此之間呈螺旋線形布置且該螺旋線沿管道的延伸方向延伸，每一個所述廢熱傳輸主管道內(nèi)的各個紅外溫度檢測單元沿著所述螺旋線的距離間隔滿足如下條件：

其中j表示當前廢熱傳輸主管道的序號，L_i表示第j個廢熱傳輸主管道的長度，D_{紅外溫度檢測單元i+1,j}表示第i+1個紅外溫度檢測單元與第i個紅外溫度檢測單元之間沿所述螺旋線的距離，D_{紅外溫度檢測單元i,j}表示第i個紅外溫度檢測單元與第i-1個紅外溫度檢測單元之間沿所述螺旋線的距離，D_{紅外溫度檢測單元i-1,j}表示第i-1個紅外溫度檢測單元與第i-2個紅外溫度檢測單元之間沿所述螺旋線的距離，D_{紅外溫度檢測單元0,j}表示第j個廢熱傳輸主管道中第1個紅外溫度檢測單元的位置并在該第j個廢熱傳輸主管道與所述爐灶內(nèi)壁接口的位置設(shè)置該第1個紅外溫度檢測單元的位置，而第2個紅外溫度檢測單元與第1個紅外溫度檢測單元之間沿所述螺旋線的距離設(shè)置為5cm的整數(shù)倍，例如5cm，10cm，15cm等；

從所述爐灶延伸出去的各個廢熱傳輸管道還包括多個廢熱傳輸子管道，這些子管道內(nèi)不設(shè)置紅外溫度檢測單元，所述多個廢熱傳輸子管道的起始位置均設(shè)置有所述紅外溫度檢測單元，所述多個廢熱傳輸子管道的末端設(shè)置于在所述廢熱傳輸主管道朝向遠離所述爐灶的延伸方向上的、倒數(shù)第二個所述紅外溫度檢測單元所在位置處；對于各個所述廢熱傳輸主管道，起始并終止于該廢熱傳輸主管道的所述各個廢熱傳輸子管道的長度各不相同；所述廢熱傳輸子管道能夠根據(jù)所述無線數(shù)據(jù)通信單元接收到的所述控制器的信號而致動的電磁閥的開啟或關(guān)閉而被開啟或關(guān)閉；

各個所述紅外溫度檢測單元均包括被封裝在該紅外溫度檢測單元內(nèi)的紅外線溫度傳感器、氣體流量傳感器、電磁閥以及無線數(shù)據(jù)通信單元，所述紅外線溫度傳感器檢測其自身所在的廢熱傳輸主管道內(nèi)的位置處以及沿廢熱傳輸主管道從爐灶延伸出去的方向上的下一個紅外線溫度傳感器所在位置處之間的螺旋線中點處的溫度數(shù)據(jù)，所述無線數(shù)據(jù)通信單元將與之封裝在一起的紅外線溫度傳感器檢測到的溫度信息發(fā)送給控制器，所述控制器通過所述無線數(shù)據(jù)通信單元接收各個所述紅外溫度檢測單元檢測到的溫度數(shù)據(jù)，其中若某個作為廢熱傳輸子管道的起始位置處的電磁閥被開啟時則與該電磁閥被一起封裝的紅外線溫度傳感器停止工作，直到該電磁閥被關(guān)閉為止；

各個所述廢熱傳輸管道的末端與其各自具有的廢熱傳輸主管道的末端相同，且均連接所述熱交換單元中的同一個；

所述各個無線通信單元均具有不同的識別編碼，以便于所述控制器能夠單獨地與上述各個無線通信單元進行數(shù)據(jù)通信。

進一步地，所述多個熱交換單元包括四個分別屬于不同級別的、彼此串聯(lián)的熱交換單元。

進一步地，所述廢熱智能轉(zhuǎn)化設(shè)備進一步包括濾油裝置和保溫水箱，其中濾油裝置的進口連接爐灶側(cè)壁的所述廢熱傳輸主管道末端，濾油裝置的出口連接一級熱交換單元的第一進氣口，所述一級熱交換單元還包括自來水進口、一級熱水出口和第一出氣口，所述自來水進口將自來水通過隔熱管道送入一級熱交換單元，被送入的水通過所述一級熱水出口流出，然后通過隔熱管道送入到保溫水箱，所述一級熱交換單元的第一出氣口連接二級熱交換單元的第一進氣口；所述二級熱交換單元還包括二級熱水進口、第一出氣口和二級熱水出口，所述二級熱水進口通過隔熱管道將保溫水箱內(nèi)的水引入二級熱交換單元，并從所述二級熱水出口流出，然后通過隔熱管道送入到保溫水箱，所述二級熱交換單元的第一出氣口連接三級熱交換單元的第一進氣口；所述三級熱交換單元還包括第一出氣口、三級熱水進口和三級熱水出口，所述三級熱水進口通過隔熱管道將保溫水箱內(nèi)的水引入三級熱交換單元，被引入的水從所述三級熱水出口流出，然后通過隔熱管道送入到保溫水箱，所述三級熱交換單元的第一出氣口連接四級熱交換單元的第一進氣口；所述四級熱交換單元還包括尾氣排放口、四級熱水進口和四級熱水出口，所述四級熱水進口通過隔熱管道將保溫水箱內(nèi)的水引入四級熱交換單元，被引入的水從所述四級熱水出口流出，然后通過隔熱管道送入到保溫水箱，從所述四級熱交換單元的第一進氣口進入的氣體被通過所述尾氣排放口排出，所述保溫水箱提供作為洗浴用水使用。

進一步地，所述熱交換單元為熱泵。

本發(fā)明的有益效果包括：

(1)本發(fā)明的食堂爐灶廢熱智能轉(zhuǎn)化設(shè)備節(jié)能、低碳并且環(huán)保，其能夠根據(jù)進氧量和溫度進行自動調(diào)節(jié)，使盡可能多的熱能被輸送到合理長度的管道中，降低熱交換器的工作負荷，并且極大地提高了熱轉(zhuǎn)換效率和轉(zhuǎn)換控制自動化水平；

(2)本發(fā)明的食堂爐灶廢熱智能轉(zhuǎn)化設(shè)備能夠降低能耗，熱水生產(chǎn)量大；

(3)熱水生產(chǎn)成本大幅下降；

(4)能夠?qū)ψ罱K排放的氣體進行處理，從而起到凈化空氣環(huán)境的效果；

(5)能夠回收利用高達爐灶總熱量的73％的廢熱，并將爐灶廢熱完全轉(zhuǎn)化為50℃至55℃的洗浴用水。

附圖說明

圖1示出了根據(jù)本發(fā)明的智能化廢熱轉(zhuǎn)化方法的流程框圖。

圖2示出了根據(jù)本發(fā)明的廢熱自動轉(zhuǎn)化裝置的組成框圖。

具體實施方式

如圖1所示，本發(fā)明的智能化廢熱轉(zhuǎn)化方法用于智能化地控制食堂爐灶廢熱智能轉(zhuǎn)化設(shè)備，該方法包括如下步驟：

(1)布置廢熱傳輸管道和供氧管道于所述食堂爐灶廢熱智能轉(zhuǎn)化設(shè)備，所述廢熱傳輸管道包括廢熱傳輸主管道和廢熱傳輸子管道，并設(shè)置紅外溫度檢測單元于廢熱傳輸主管道內(nèi)；

(2)獲得在期望時間內(nèi)供給所述爐灶的氧氣量；

(3)確定各供養(yǎng)管道的進氧電磁閥的打開程度；

(4)當爐灶內(nèi)溫度上升至預(yù)期溫度時，根據(jù)各個廢熱傳輸主管道內(nèi)的溫度變化，控制各個廢熱傳輸子管道的電磁閥的開啟或關(guān)閉。

根據(jù)該方法的一個實施方式例如：

(1)設(shè)置紅外溫度檢測單元于廢熱傳輸主管道內(nèi)，通過各個廢熱傳輸主管道內(nèi)的紅外線溫度傳感器檢測其分布位置之間中點處的溫度值，作為第一溫度值；

(2)檢測爐灶當前溫度，通過該溫度與期望所述爐灶達到的溫度之間的比例計算還需要供給到所述爐灶的氧氣量；

(3)獲得期望爐灶升溫到預(yù)期溫度的時間；

(4)根據(jù)所述還需要供給到所述爐灶的氧氣量以及期望爐灶升溫到預(yù)期溫度的時間，獲得供氧管道總的流速，并根據(jù)該總的流速獲得各供氧管道的各自供氧流速；

(5)根據(jù)所述各供氧管道的各自供氧流速，確定控制各供養(yǎng)管道的進氧電磁閥的打開百分比；

(6)控制器根據(jù)確定出來的所述百分比，向控制所述各供氧管道的進氧電磁閥發(fā)送控制信號，控制其相對于完全打開的百分比；

(7)當所述爐灶內(nèi)的溫度上升到預(yù)期溫度后，定時各個廢熱傳輸主管道內(nèi)的處于工作狀態(tài)下的紅外線溫度傳感器檢測其分布位置之間中點處的溫度值，作為第二溫度值；

(8)對于各個處于工作狀態(tài)下的紅外線溫度傳感器，根據(jù)所述第二溫度值與所述第一溫度值之間的差值；

(9)當所述差值的均值超過預(yù)設(shè)閾值時，通過控制器向控制開啟/關(guān)閉各廢熱傳輸子管道的電磁閥發(fā)出開啟或關(guān)閉信號，其中對于與某一條廢熱傳輸主管道相連的各個廢熱傳輸子管道中，被開啟的廢熱傳輸子管道的電磁閥的開啟順序為從最短的廢熱傳輸子管道開始逐漸開啟長度更長的廢熱傳輸子管道，開啟的個數(shù)根據(jù)如下經(jīng)驗公式確定：

其中表示去上整數(shù)，Q和T表示各個正在工作狀態(tài)下的紅外溫度檢測單元內(nèi)的各氣體流量傳感器檢測得到的氣體流量值和溫度值，S表示當前正在工作的紅外溫度檢測單元的個數(shù)，“·”表示計算Q與T在國際標準單位制下的數(shù)值的乘積而不考慮它們的矢量關(guān)系，p表示正整數(shù)。

上述方法能夠根據(jù)期望的爐灶內(nèi)溫度、期望的升溫或降溫時間以及設(shè)備安裝時調(diào)試獲得的經(jīng)驗值，自動地、智能地完成高效率的廢熱轉(zhuǎn)化工作，相比于現(xiàn)有技術(shù)而言在自動化程度和熱轉(zhuǎn)化效率能達到73％以上，且自動化程度高，控制精度高。

根據(jù)本發(fā)明的優(yōu)選實施例，上述溫度差閾值根據(jù)本設(shè)備安裝后的調(diào)試過程實際測試得到，例如，經(jīng)過申請人在采用直徑為2米的半球形爐灶、采用具有2根主管道且各主管道均具有4根子管道、爐灶與保溫水箱間距15米的情況下的試驗結(jié)果，當期望的廢熱轉(zhuǎn)化效率為77％時，此值可以設(shè)置為65-73℃之間，且優(yōu)選為68℃；當廢熱轉(zhuǎn)化效率為82％時，此溫度差值可以設(shè)置為55-60℃之間，且優(yōu)選為57℃。

如圖2所示，本發(fā)明提供的食堂爐灶廢熱智能轉(zhuǎn)化設(shè)備，用于將爐灶廢熱完全轉(zhuǎn)化為洗浴用水，包括：多個供氧單元、多個熱交換單元、多個廢熱傳輸管道、爐灶以及控制器，所述爐灶側(cè)壁包括多個各自連接不同所述廢熱傳輸管道的接口，所述控制器分別與多個熱交換單元、多個供氧單元以及多個所述接口連接。

所述接口與所述供氧單元的數(shù)量相等，且所述供氧單元排布于所述爐灶底部中心點的燃料氣體的進氣口周圍，各個供氧單元均在其供氧管道上設(shè)置有無線數(shù)據(jù)通信單元和進氧電磁閥，所述控制器通過這些無線數(shù)據(jù)通信單元控制所述進氧電磁閥已打開相對于完全打開的百分比，進而控制進入所述爐灶的氧氣量。

各個所述廢熱傳輸管道包括一條廢熱傳輸主管道，所述爐灶內(nèi)壁呈半球形且半徑為R，所述爐灶沿垂直于爐灶頂面的平面的方向呈對稱形狀(例如，當爐灶為半球形時呈近似圓形，當爐灶為長方體形或正方體形時呈正方形。本申請中的對稱形狀不限于上述列舉的示例。)且該頂面通過所述半球形的球心，所述廢熱傳輸主管道與爐灶之間連接的所述接口在所述爐灶側(cè)壁上沿多條弧線分布，各弧線相交于爐灶底部的中心點；所述接口在所述爐灶內(nèi)壁上呈對稱形狀，這些對稱形狀在機械結(jié)構(gòu)方面滿足：

其中r_i表示第i個接口在爐灶內(nèi)壁上的半徑，N為廢熱傳輸主管道的數(shù)量，

當所述接口在所述弧線上分布時，對于位于相鄰兩條弧線上的、在沿垂直于爐灶頂面的平面的方向上任意兩個相鄰的所述接口，在垂直于爐灶頂面的平面的方向上彼此錯位，并且所述兩個相鄰的所述接口在所述爐灶內(nèi)壁上的對稱形狀的圓心在沿垂直于爐灶頂面的平面的方向上間距滿足：

$H_i=\frac{2}{3}\×(r_{i-1}+r_i+r_{i+1})+\frac{1}{3}\×\frac{\underset{k=1}{\overset{i}{\mathrm{\Σ}}}{L}_k}{\underset{k=1}{\overset{N}{\mathrm{\Σ}}}{L}_k}$

其中H_i表示第i+1個接口與第i個接口之間沿垂直于爐灶頂面的平面的方向上的距離，r_i-1和r_i+1分別表示第i-1個接口和第i+1個接口在爐灶內(nèi)壁上的半徑，L_k表示第k個廢熱傳輸主管道的長度，

所述廢熱傳輸主管道在其內(nèi)壁上設(shè)置有多個紅外溫度檢測單元，每一個所述廢熱傳輸主管道內(nèi)的各個紅外溫度檢測單元彼此之間呈螺旋線形布置且該螺旋線沿管道的延伸方向延伸，每一個所述廢熱傳輸主管道內(nèi)的各個紅外溫度檢測單元沿著所述螺旋線的距離間隔滿足如下條件：

其中j表示當前廢熱傳輸主管道的序號，L_i表示第j個廢熱傳輸主管道的長度，D_{紅外溫度檢測單元i+1,j}表示第i+1個紅外溫度檢測單元與第i個紅外溫度檢測單元之間沿所述螺旋線的距離，D_{紅外溫度檢測單元i,j}表示第i個紅外溫度檢測單元與第i-1個紅外溫度檢測單元之間沿所述螺旋線的距離，D_{紅外溫度檢測單元i-1,j}表示第i-1個紅外溫度檢測單元與第i-2個紅外溫度檢測單元之間沿所述螺旋線的距離，D_{紅外溫度檢測單元0,j}表示第j個廢熱傳輸主管道中第1個紅外溫度檢測單元的位置并在該第j個廢熱傳輸主管道與所述爐灶內(nèi)壁接口的位置設(shè)置該第1個紅外溫度檢測單元的位置，而第2個紅外溫度檢測單元與第1個紅外溫度檢測單元之間沿所述螺旋線的距離設(shè)置為5cm的整數(shù)倍，例如5cm，10cm，15cm等；

從所述爐灶延伸出去的各個廢熱傳輸管道還包括多個廢熱傳輸子管道，圖2中僅僅示意性地示出了一個廢熱傳輸主管道和多個廢熱傳輸子管道，其中左側(cè)的正方體形狀表示爐灶，所述多個廢熱傳輸子管道的起始位置和終止位置均位于所述廢熱傳輸主管道上，且所述廢熱傳輸主管道在這兩處位置之間被廢熱傳輸子管道連通，用長方體表示的兩段廢熱傳輸主管道以及與之連通的、位于這兩段廢熱傳輸主管道之間的粗實線表示的廢熱傳輸主管道實際上是整體的一根，而在這根廢熱傳輸主管道上邊的兩條彎曲的細實線和在其下方的一根彎曲的細實線則分別表示三條不同長度的廢熱傳輸子管道。

這些子管道內(nèi)不設(shè)置紅外溫度檢測單元，所述多個廢熱傳輸子管道的起始位置均設(shè)置有所述紅外溫度檢測單元，所述多個廢熱傳輸子管道的末端設(shè)置于在所述廢熱傳輸主管道朝向遠離所述爐灶的延伸方向上的、倒數(shù)第二個所述紅外溫度檢測單元所在位置處；對于各個所述廢熱傳輸主管道，起始并終止于該廢熱傳輸主管道的所述各個廢熱傳輸子管道的長度各不相同；所述廢熱傳輸子管道能夠根據(jù)所述無線數(shù)據(jù)通信單元接收到的所述控制器的信號而致動的電磁閥的開啟或關(guān)閉而被開啟或關(guān)閉；

各個所述紅外溫度檢測單元均包括被封裝在該紅外溫度檢測單元內(nèi)的紅外線溫度傳感器、氣體流量傳感器、電磁閥以及無線數(shù)據(jù)通信單元，所述紅外線溫度傳感器檢測其自身所在的廢熱傳輸主管道內(nèi)的位置處以及沿廢熱傳輸主管道從爐灶延伸出去的方向上的下一個紅外線溫度傳感器所在位置處之間的螺旋線中點處的溫度數(shù)據(jù)，所述無線數(shù)據(jù)通信單元將與之封裝在一起的紅外線溫度傳感器檢測到的溫度信息發(fā)送給控制器，所述控制器通過所述無線數(shù)據(jù)通信單元接收各個所述紅外溫度檢測單元檢測到的溫度數(shù)據(jù)，其中若某個作為廢熱傳輸子管道的起始位置處的電磁閥被開啟時則與該電磁閥被一起封裝的紅外線溫度傳感器停止工作，直到該電磁閥被關(guān)閉為止；且對于與某一條廢熱傳輸主管道相連的各個廢熱傳輸子管道中，被開啟的廢熱傳輸子管道的電磁閥的開啟順序為從最短的廢熱傳輸子管道開始逐漸開啟長度更長的廢熱傳輸子管道，開啟的個數(shù)根據(jù)如下經(jīng)驗公式確定：

其中表示去上整數(shù)，Q和T表示各個正在工作狀態(tài)下的紅外溫度檢測單元內(nèi)的氣體流量傳感器檢測得到的氣體流量值和溫度值，S表示當前正在工作的紅外溫度檢測單元的個數(shù)，“·”表示計算Q與T在國際標準單位制下的數(shù)值的乘積而不考慮它們的矢量關(guān)系，p表示正整數(shù)；

各個所述廢熱傳輸管道的末端與其各自具有的廢熱傳輸主管道的末端相同，且均連接所述熱交換單元中的同一個；

所述各個無線通信單元均具有不同的識別編碼，以便于所述控制器能夠單獨地與上述各個無線通信單元進行數(shù)據(jù)通信。

所述多個熱交換單元包括四個分別屬于不同級別的熱交換單元。

所述四個分別位于不同級別的熱交換單元彼此串聯(lián)連接。

所述廢熱智能轉(zhuǎn)化設(shè)備進一步包括濾油裝置和保溫水箱，其中濾油裝置的進口連接爐灶側(cè)壁的所述廢熱傳輸主管道末端，濾油裝置的出口連接一級熱交換單元的第一進氣口，所述一級熱交換單元還包括自來水進口、一級熱水出口和第一出氣口，所述自來水進口將自來水通過隔熱管道送入一級熱交換單元，被送入的水通過所述一級熱水出口流出，然后通過隔熱管道送入到保溫水箱，所述一級熱交換單元的第一出氣口連接二級熱交換單元的第一進氣口；所述二級熱交換單元還包括二級熱水進口、第一出氣口和二級熱水出口，所述二級熱水進口通過隔熱管道將保溫水箱內(nèi)的水引入二級熱交換單元，并從所述二級熱水出口流出，然后通過隔熱管道送入到保溫水箱，所述二級熱交換單元的第一出氣口連接三級熱交換單元的第一進氣口；所述三級熱交換單元還包括第一出氣口、三級熱水進口和三級熱水出口，所述三級熱水進口通過隔熱管道將保溫水箱內(nèi)的水引入三級熱交換單元，被引入的水從所述三級熱水出口流出，然后通過隔熱管道送入到保溫水箱，所述三級熱交換單元的第一出氣口連接四級熱交換單元的第一進氣口；所述四級熱交換單元還包括尾氣排放口、四級熱水進口和四級熱水出口，所述四級熱水進口通過隔熱管道將保溫水箱內(nèi)的水引入四級熱交換單元，被引入的水從所述四級熱水出口流出，然后通過隔熱管道送入到保溫水箱，從所述四級熱交換單元的第一進氣口進入的氣體被通過所述尾氣排放口排出，所述保溫水箱供洗浴用水使用。

所述熱交換單元為熱泵。

所述一級熱交換單元為漏斗型廢熱交換單元。

所述二級熱交換單元為湍流廢熱交換單元。

所述三級熱水出口處設(shè)置有溫度探針，用于檢測被反饋給控制器的溫度信號。

以上對于本發(fā)明的較佳實施例所作的敘述是為闡明的目的，而無意限定本發(fā)明精確地為所揭露的形式，基于以上的教導或從本發(fā)明的實施例學習而作修改或變化是可能的，實施例是為解說本發(fā)明的原理以及讓所屬領(lǐng)域的技術(shù)人員以各種實施例利用本發(fā)明在實際應(yīng)用上而選擇及敘述，本發(fā)明的技術(shù)思想企圖由權(quán)利要求及其均等來決定。