本發(fā)明屬于換熱器制備技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種板式換熱器的制備工藝。

背景技術(shù)：

板式換熱器時一種傳熱良好，結(jié)構(gòu)緊湊的傳熱設(shè)備。由于傳熱系數(shù)高、壓力損失小、結(jié)構(gòu)緊湊、維修方便等諸多優(yōu)點(diǎn)，并且隨著結(jié)構(gòu)的改進(jìn)和大型化制造技術(shù)的提高，板式換熱器的應(yīng)用越來受到人們的重視。傳統(tǒng)的散裝式換熱器，由于本省結(jié)構(gòu)的局限性，使用壓力不超過2.5MPa，使用溫度不超過250°C，且組裝面積也受限，另外還存在橡膠密封墊在高溫下容易失效的缺陷以及在某些特定介質(zhì)中的應(yīng)用問題一直未得到解決，因此，為了提高板式換熱器使用溫度和壓力，擴(kuò)大板式換熱器的使用范圍，成為工業(yè)、石油等各大行業(yè)急需解決的問題。為了解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的缺點(diǎn)，為此，我們提出一種板式換熱器的制備工藝，以解決上述背景技術(shù)中出現(xiàn)的缺點(diǎn)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種板式換熱器的制備工藝，以解決上述背景技術(shù)中提出的問題。

為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用了如下技術(shù)方案：一種快速熱塑成型工藝，包括如下步驟：

一種板式換熱器的制備工藝，其特征在于：包括如下步驟：

S1、板片選擇：板片的選擇為0.3-1.2mm的不銹鋼、鎳基合金或工業(yè)純鈦為板片材料；

S2、壓制成型：將S1中選擇好的板片利用接刀、定位和找正技術(shù)，再采用整板分次連續(xù)壓制成型；

S3、將S2中壓制成型的板片用清水反復(fù)清洗干凈，并在室溫條件下自然晾干；

S4、芯體組焊：將S1中選擇好的板片溫度預(yù)熱至250-300°C，在一個大氣壓下，將單個板片兩兩正反通過組焊焊接成一束，為了使傳熱板片通過焊接形成流體的通道，多個板束焊接形成多個流體通道組成板式換熱器的芯體結(jié)構(gòu)；

S5、焊接保護(hù)：在進(jìn)行板片焊接時，在板片焊接處的背面設(shè)置氬氣凹槽保護(hù)設(shè)置，通入少量氬氣，大大提高了保護(hù)效果，避免焊縫背面嚴(yán)重的氧化現(xiàn)象，進(jìn)而起到單面焊雙面成型的效果；

S6、連接板的制備：按照板束端實(shí)際成型的形狀制造一塊3.5-4.5mm的連接板，不僅對傳熱板片進(jìn)行了焊接保護(hù)，在不改變板片厚度的情況下也獲得了良好的傳熱效果；

S7、測壓實(shí)驗(yàn)：將組裝焊接好換熱器放置在2-3MPa下進(jìn)行壓力承受實(shí)驗(yàn)，達(dá)到預(yù)期標(biāo)準(zhǔn)后方可投入市場使用。

優(yōu)選的，所述板式熱換熱器的板片為奧氏體不銹鋼，具有一定的可焊性和沖壓性能。

優(yōu)選的，在S3中，在焊接過程中，采用了自動芯體氬弧焊，利于焊接厚度在0.3-1.2mm的不銹鋼板。

優(yōu)選的，根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種板式換熱器的制備工藝，其特征在于：在焊接過程中，電弧長度控制為焊條直徑的1/3-1/2，且焊接速度均勻。

本發(fā)明提供的一種板式換熱器的制備工藝，與現(xiàn)有技術(shù)相比，板式換熱器的板型設(shè)計合理，傳熱效率高，壓降低，綜合性能較佳，消除了管式換熱器和可拆卸換熱器的死區(qū)現(xiàn)象，采用周邊組焊的板束形式，取消了密封墊片，固耐熱、耐壓性能優(yōu)于管式換熱器和可拆卸式換熱器，板片系統(tǒng)采用模塊化結(jié)構(gòu)，可根據(jù)不同的工藝要求改變流程形式和流道的大小，板式換熱器結(jié)合了管式換熱器的優(yōu)點(diǎn)，適用于傳熱效率高，結(jié)構(gòu)緊湊和壓降較小的氣-氣、氣-液和液-液等換熱場所。

具體實(shí)施方式

為了使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案及優(yōu)點(diǎn)更加清楚明白，以下結(jié)合具體實(shí)施例，對本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步詳細(xì)說明。此處所描述的具體實(shí)施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。

實(shí)施例1

一種板式換熱器的制備工藝，包括如下步驟：

S1、板片選擇：板片的選擇為0.4mm的不銹鋼、鎳基合金或工業(yè)純鈦為板片材料；

S2、壓制成型：根據(jù)需要，將S1中選擇好的板片利用接刀、定位和找正技術(shù)，再采用整板分次連續(xù)壓制成型；

S3、將S2中壓制成型的板片用清水反復(fù)清洗干凈，并在室溫環(huán)境下自然晾干；

S4、芯體組焊：將S1中選擇好的板片溫度預(yù)熱至250°C，在一個大氣壓下，將單個板片兩兩正反通過組焊成一束，為了使傳熱板片通過焊接形成流體的通道，多個板束焊接形成多個流體通道組成了板式換熱器的芯體結(jié)構(gòu)；

S5、焊接保護(hù)：在板片焊接時，在板片焊接處的背面設(shè)置氬氣凹槽保護(hù)設(shè)置，通入少量氬氣，大大提高了保護(hù)效果，避免焊縫背面嚴(yán)重的氧化現(xiàn)象，進(jìn)而起到單面焊雙面成型的效果；

S6、連接板的制備：按照板束端實(shí)際成型的形狀制造一塊3.5mm的連接板，不僅對傳熱板片進(jìn)行了焊接保護(hù)，在不改變板片厚度的情況下也獲得良好的傳熱效果；

S7、測壓實(shí)驗(yàn)：將組裝焊接好換熱器放置在2MPa下進(jìn)行壓力承受實(shí)驗(yàn)，達(dá)到預(yù)期標(biāo)準(zhǔn)后方可投入市場使用。

實(shí)施例2

一種板式換熱器的制備工藝，包括如下步驟：

S1、板片選擇：板片的選擇為0.8mm的不銹鋼、鎳基合金或工業(yè)純鈦為板片材料；

S2、壓制成型：根據(jù)需要，將S1中選擇好的板片利用接刀、定位和找正技術(shù)，再采用整板分次連續(xù)壓制成型；

S3、將S2中壓制成型的板片用清水反復(fù)清洗干凈，并在室溫環(huán)境下自然晾干；

S4、芯體組焊：將S1中選擇好的板片溫度預(yù)熱至300°C，在一個大氣壓下，將單個板片兩兩正反通過組焊成一束，為了使傳熱板片通過焊接形成流體的通道，多個板束焊接形成多個流體通道組成了板式換熱器的芯體結(jié)構(gòu)；

S5、焊接保護(hù)：在板片焊接時，在板片焊接處的背面設(shè)置氬氣凹槽保護(hù)設(shè)置，通入少量氬氣，大大提高了保護(hù)效果，避免焊縫背面嚴(yán)重的氧化現(xiàn)象，進(jìn)而起到單面焊雙面成型的效果；

S6、連接板的制備：按照板束端實(shí)際成型的形狀制造一塊4mm的連接板，不僅對傳熱板片進(jìn)行了焊接保護(hù)，在不改變板片厚度的情況下也獲得了良好的傳熱效果；

S7、測壓實(shí)驗(yàn)：將組裝焊接好換熱器放置在3MPa下進(jìn)行壓力承受實(shí)驗(yàn)，達(dá)到預(yù)期標(biāo)準(zhǔn)后方可投入市場使用。

綜上所述：與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明是一種板式換熱器的制備工藝，板式換熱器的板型設(shè)計合理，傳熱效率高，壓降低，綜合性能較佳，消除了管式換熱器和可拆卸換熱器的死區(qū)現(xiàn)象，采用周邊組焊的板束形式，取消了密封墊片，固耐熱、耐壓性能優(yōu)于管式換熱器和可拆卸式換熱器，板片系統(tǒng)采用模塊化結(jié)構(gòu)，可根據(jù)不同的工藝要求改變流程形式和流道的大小。經(jīng)過改良后，板式換熱器的適用溫度在-200—900°C，壓力承受范圍在真空-6MPa，最大組裝面積可達(dá)6000㎡，質(zhì)量輕，相通換熱面僅為管式換熱器的五分之一到四分之一，傳熱效率高，板片表面幾乎都參與了熱交換。

以上所述，僅為本發(fā)明較佳的具體實(shí)施方式，但本發(fā)明的保護(hù)范圍并不局限于此，任何熟悉本技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員在本發(fā)明揭露的技術(shù)范圍內(nèi)，根據(jù)本發(fā)明的技術(shù)方案及其發(fā)明構(gòu)思加以等同替換或改變，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。