本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域,尤其涉及一種鋼渣尾渣干燥方法及裝置。

背景技術(shù)：

隨著生產(chǎn)企業(yè)對鋼渣循環(huán)利用降低生產(chǎn)成本的認(rèn)識提升，鋼渣綜合利用得到越來越多的重視，隨著鋼渣濕法處理工藝如鋼渣水淬、熱燜、濕法球磨、濕法棒磨、跳汰機(jī)、以及搖床的應(yīng)用，大量濕法處理后的尾渣需進(jìn)行進(jìn)一步的脫水、干燥才能進(jìn)行下一階段的綜合利用。

傳統(tǒng)的處理方法是將濕法處理后的尾渣經(jīng)過板框壓濾機(jī)壓濾，但這種方法處理后的尾渣含水率依然高達(dá)百分之十五，不能滿足水泥生產(chǎn)行業(yè)所需的低于百分之三的含水率要求，如果通過晾曬、風(fēng)干處理則需占用大面積的堆存場地，并且需要良好的氣候條件，給企業(yè)生產(chǎn)造成一定的困難。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為了解決上述存在的問題，本發(fā)明提供一種鋼渣尾渣干燥方法及裝置，該方法及裝置能有效縮短尾渣干燥時(shí)間，減少尾渣占地面積，滿足了鋼渣資源綜合利用的需求。

作為本發(fā)明的干燥方法，是采用余熱鍋爐廢氣對濕法處理后的鋼渣尾渣進(jìn)行烘干，達(dá)到縮短尾渣脫水時(shí)間的目的。

所述方法包括以下步驟：

將濕法處理后的鋼渣尾渣卸入尾渣接渣倉內(nèi)；

開啟除塵管內(nèi)的除塵蝶閥，讓尾渣熱交換過程中產(chǎn)生的粉塵經(jīng)除塵管輸送至噴淋塔，再經(jīng)煙囪排出；

將接渣倉內(nèi)的尾渣輸送至轉(zhuǎn)筒烘干機(jī)內(nèi)；

余熱鍋爐的廢氣與尾渣同時(shí)送入轉(zhuǎn)筒烘干機(jī)內(nèi)；

轉(zhuǎn)動轉(zhuǎn)筒烘干機(jī)，使尾渣在烘干機(jī)內(nèi)拋灑與余熱鍋爐廢氣進(jìn)行充分的熱交換，所述轉(zhuǎn)筒烘干機(jī)內(nèi)的熱交換溫度為135℃；

干燥后的尾渣自轉(zhuǎn)筒烘干機(jī)的尾部旋出進(jìn)入分離器下部的中間倉內(nèi)；

將中間倉內(nèi)的尾渣提升輸送至成品倉；

開啟成品倉底部的卸料閥，將成品倉內(nèi)的尾渣成品卸出轉(zhuǎn)運(yùn)。

作為本發(fā)明的干燥裝置，包括：

運(yùn)輸尾渣的裝載機(jī)、接收尾渣的接渣倉、第一皮帶運(yùn)輸機(jī)、尾渣與余熱鍋爐廢氣熱交換的轉(zhuǎn)筒烘干機(jī)、除塵單元、中間倉、第二皮帶運(yùn)輸機(jī)、提送尾渣的斗提機(jī)、成品倉。

所述接渣倉內(nèi)安置震倉器；

所述轉(zhuǎn)筒烘干機(jī)的前端的上部設(shè)置尾渣輸入口和余熱鍋爐廢氣輸入管；

所述除塵單元包括：除塵蝶閥、噴淋塔、煙囪、以及連接轉(zhuǎn)筒烘干機(jī)、除塵蝶閥、噴淋塔、煙囪的除塵管道；

所述成品倉的底部設(shè)置卸料閥；

所述卸料閥采用液壓式。

工作時(shí)，裝載機(jī)將濕法處理后的鋼渣尾渣卸入尾渣接渣倉，在震倉器的作用下，尾渣卸入第一皮帶運(yùn)輸機(jī)并輸送至轉(zhuǎn)筒烘干機(jī)，同時(shí)余熱鍋爐廢氣也一同輸入轉(zhuǎn)筒烘干機(jī)，轉(zhuǎn)動轉(zhuǎn)筒烘干機(jī)使尾渣在烘干機(jī)內(nèi)拋灑并與余熱鍋爐廢氣進(jìn)行熱交換，干燥后的尾渣自烘干機(jī)的尾部旋出至分離器下部的中間倉，經(jīng)中間倉過度進(jìn)入第二皮帶運(yùn)輸機(jī)，轉(zhuǎn)而進(jìn)入斗提機(jī)，斗提機(jī)將尾渣提送到成品倉，開啟成品倉底部的卸料閥即可將尾渣成品轉(zhuǎn)運(yùn)。

本發(fā)明能有效縮短濕法處理后的鋼渣尾渣干燥時(shí)間，減少了尾渣占地面積，滿足了鋼渣資源綜合利用的需要，降低了鋼鐵企業(yè)的生產(chǎn)成本，提高了企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益。

附圖說明

圖1是本發(fā)明干燥裝置布置主視示意圖。

圖2是本發(fā)明干燥裝置布置俯視示意圖。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖對本發(fā)明作進(jìn)一步的詳細(xì)說明，以利于本領(lǐng)域技術(shù)人員能夠更加清楚的理解。

作為本發(fā)明的干燥方法，是采用余熱鍋爐廢氣對濕法處理后的鋼渣尾渣進(jìn)行烘干，達(dá)到縮短尾渣脫水時(shí)間的目的。

所述方法包括以下步驟：

將濕法處理后的鋼渣尾渣卸入尾渣接渣倉內(nèi)；

開啟除塵管內(nèi)的除塵蝶閥，讓尾渣熱交換過程中產(chǎn)生的粉塵經(jīng)除塵管輸送至噴淋塔，再經(jīng)煙囪排出；

將接渣倉內(nèi)的尾渣輸送至轉(zhuǎn)筒烘干機(jī)內(nèi)；

余熱鍋爐的廢氣與尾渣同時(shí)送入轉(zhuǎn)筒烘干機(jī)內(nèi)；

轉(zhuǎn)動轉(zhuǎn)筒烘干機(jī)，使尾渣在烘干機(jī)內(nèi)拋灑與余熱鍋爐廢氣進(jìn)行充分的熱交換，所述轉(zhuǎn)筒烘干機(jī)內(nèi)的熱交換溫度為135℃；

干燥后的尾渣自轉(zhuǎn)筒烘干機(jī)的尾部旋出進(jìn)入分離器下部的中間倉內(nèi)；

將中間倉內(nèi)的尾渣提升輸送至成品倉；

開啟成品倉底部的卸料閥，將成品倉內(nèi)的尾渣成品卸出轉(zhuǎn)運(yùn)。

作為本發(fā)明的干燥裝置優(yōu)選實(shí)施例，如圖1、圖2 所示，該裝置包括：

運(yùn)輸尾渣的裝載機(jī)1、接收尾渣的接渣倉2、第一皮帶運(yùn)輸機(jī)3、尾渣與余熱鍋爐廢氣熱交換的轉(zhuǎn)筒烘干機(jī)4、除塵單元、中間倉6、第二皮帶運(yùn)輸機(jī)7、提送尾渣的斗提機(jī)8、成品倉9。

所述接渣倉2內(nèi)安置震倉器10；

所述轉(zhuǎn)筒烘干機(jī)4的前端的上部設(shè)置尾渣輸入口和余熱鍋爐廢氣輸入管11；

所述除塵單元包括：除塵蝶閥5-1、噴淋塔5-2、煙囪5-3、以及連接轉(zhuǎn)筒烘干機(jī)、除塵蝶閥、噴淋塔、煙囪的除塵管道5-4；

所述成品倉9的底部設(shè)置卸料閥12；

所述卸料閥12采用液壓式。

工作時(shí)，裝載機(jī)1將濕法處理后的鋼渣尾渣卸入尾渣接渣倉2，在震倉器10的作用下，尾渣卸入第一皮帶運(yùn)輸機(jī)3并輸送至轉(zhuǎn)筒烘干機(jī)4，同時(shí)余熱鍋爐廢氣也一同輸入轉(zhuǎn)筒烘干機(jī)4，轉(zhuǎn)動轉(zhuǎn)筒烘干機(jī)4使尾渣在烘干機(jī)內(nèi)拋灑并與余熱鍋爐廢氣進(jìn)行熱交換，干燥后的尾渣自烘干機(jī)的尾部旋出至分離器下部的中間倉6，經(jīng)中間倉6過度進(jìn)入第二皮帶運(yùn)輸機(jī)7，轉(zhuǎn)而進(jìn)入斗提機(jī)8，斗提機(jī)8將尾渣提送到成品倉9，開啟成品倉9底部的卸料閥12即可將尾渣成品轉(zhuǎn)運(yùn)。

本發(fā)明能有效縮短濕法處理后的鋼渣尾渣干燥時(shí)間，減少了尾渣占地面積，滿足了鋼渣資源綜合利用的需要，降低了鋼鐵企業(yè)的生產(chǎn)成本，提高了企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益。