本實用新型涉及熱力技術領域，具體地說是一種鍋爐生火排氣回收利用系統(tǒng)。

背景技術：

現(xiàn)有技術中電站鍋爐冷態(tài)汽啟動，從點火到鍋爐并爐過程需要很長時間(大約8-10h)。點火后，爐內溫度達到900℃左右時，鍋爐開始升壓。為控制一定的升壓速度，需要調節(jié)燃料量和對空排氣閥門。當蒸汽參數(shù)滿足汽機額定參數(shù)時，開啟并汽閥并入主蒸汽母管，同時關閉對空排氣閥。鍋爐停爐時，關閉并汽閥，同時打開對空排氣閥，對蒸汽進行降壓。

在上述過程中，無論是點火到并爐過程，為使得能夠保證蒸汽穩(wěn)定升溫升壓，來達到并爐時的蒸汽品質，還是停爐過程中，都需要排走大量的蒸汽。另外，機組長時間運行，由于設備故障等原因，鍋爐會啟停很多次。每啟停一次，電站就會白白浪費大量的能源。如何最大限度地利用熱量，減少熱損失，也就成為了鍋爐啟停過程中的重要問題。

技術實現(xiàn)要素：

本實用新型的目的在于提供一種鍋爐生火排氣回收利用系統(tǒng)，用于回收熱量，減少浪費。

本實用新型解決其技術問題所采取的技術方案是：一種鍋爐生火排氣回收利用系統(tǒng)，其特征是，包括第一鍋爐、第二鍋爐、第三鍋爐、第四鍋爐、第一三通、第二三通、第三三通、第四三通、主蒸汽管道和副蒸汽管道；

所述第一鍋爐包括第一蒸汽管，第一蒸汽管與第一三通的進口連通，第一三通的其中一個出口與連通有第一并氣閥的進口，所述第一并氣閥的出口與所述主蒸汽管道連通，所述第一三通的另一個出口連通有第一排氣閥的進口，所述第一排氣閥的出口與所述副蒸汽管道連通；

所述第二鍋爐包括第二蒸汽管，第二蒸汽管與第二三通的進口連通，第二三通的其中一個出口與連通有第二并氣閥的進口，所述第二并氣閥的出口與所述主蒸汽管道連通，所述第二三通的另一個出口連通有第二排氣閥的進口，所述第二排氣閥的出口與所述副蒸汽管道連通；

所述第三鍋爐包括第三蒸汽管，第三蒸汽管與第三三通的進口連通，第三三通的其中一個出口與連通有第三并氣閥的進口，所述第三并氣閥的出口與所述主蒸汽管道連通，所述第三三通的另一個出口連通有第三排氣閥的進口，所述第三排氣閥的出口與所述副蒸汽管道連通；

所述第四鍋爐包括第四蒸汽管，第四蒸汽管與第四三通的進口連通，第四三通的其中一個出口與連通有第四并氣閥的進口，所述第四并氣閥的出口與所述主蒸汽管道連通，所述第四三通的另一個出口連通有第四排氣閥的進口，所述第四排氣閥的出口與所述副蒸汽管道連通；

所述副蒸汽管道連通有減溫減壓器的進口，所述減溫減壓器的出口連通有供熱閥的進口，所述供熱閥的出口連通有供熱管道。

進一步地，所述第一并氣閥、第二并氣閥、第三并氣閥、第四并氣閥、第一排氣閥、第二排氣閥、第三排氣閥、第四排氣閥和供熱閥分別采用電磁閥。

進一步地，位于所述減溫減壓器和供熱閥之間的管路中設置有壓力傳感器。

進一步地，位于所述減溫減壓器和供熱閥之間的管路中設置有溫度傳感器。

進一步地，所述第一并氣閥、第二并氣閥、第三并氣閥、第四并氣閥、第一排氣閥、第二排氣閥、第三排氣閥、第四排氣閥、溫度傳感器、壓力傳感器分別與控制系統(tǒng)連接。

本實用新型的有益效果是：

1、本實用新型提供的一種鍋爐生火排氣回收利用系統(tǒng)，當?shù)谝诲仩t、第二鍋爐、第三鍋爐和第四鍋爐生火啟動的時候，將第一并氣閥、第二并氣閥、第三并氣閥和第四并氣閥分別關閉，然后將第一排氣閥、第二排氣閥、第三排氣閥和第四排氣閥分別打開，這樣在生火過程中各鍋爐產生的蒸汽在經減溫減壓器的處理后引入到供熱管道中，供熱管道用于向用戶供熱。當各個鍋爐中的蒸汽的壓力和溫度達到并網(wǎng)的要求的時候，關閉第一排氣閥、第二排氣閥、第三排氣閥和第四排氣閥，然后打開第一并氣閥、第二并氣閥、第三并氣閥和第四并氣閥，將各個鍋爐產生的蒸汽并入到主蒸汽管道中，主蒸汽管道用于為蒸汽發(fā)電工作提供蒸汽。當?shù)谝诲仩t、第二鍋爐、第三鍋爐和第四鍋爐滅火停機的時候，將第一并氣閥、第二并氣閥、第三并氣閥和第四并氣閥分別關閉，然后將第一排氣閥、第二排氣閥、第三排氣閥和第四排氣閥分別打開，這樣在生火過程中各鍋爐產生的蒸汽在經減溫減壓器的處理后引入到供熱管道中，供熱管道用于向用戶供熱。這提高了能源的利用率，帶來了很大的經濟效益。

2、第一并氣閥、第二并氣閥、第三并氣閥、第四并氣閥、第一排氣閥、第二排氣閥、第三排氣閥、第四排氣閥和供熱閥分別采用電磁閥，通過電信號來控制各個閥門的動作，這樣不僅可以及時的控制管路的通斷，而且還可以避免工作人員被燙傷。

3、壓力傳感器用于檢測位于減溫減壓器和供熱閥之間的管路中的壓力，當壓力傳感器檢測到的壓力數(shù)值小于供熱要求壓力的時候將供熱閥門關閉。

4、溫度傳感器用于檢測位于減溫減壓器和供熱閥之間的管路中的溫度，當壓力傳感器檢測到的壓力數(shù)值小于供熱要求溫度的時候將供熱閥門關閉。

5、控制系統(tǒng)可以及時自動的控制各個閥門的開關，保證系統(tǒng)準確工作。

附圖說明

圖1為本實用新型的整體結構示意圖。

圖中：1第一鍋爐，11第一蒸汽管，12第一三通，13第一并氣閥，14第一排氣閥，2第二鍋爐，21第二蒸汽管，22第二三通，23第二并氣閥，24第二排氣閥，3第三鍋爐，31第三蒸汽管，32第三三通，33第三并氣閥，34第三排氣閥，4第四鍋爐，41第四蒸汽管，42第四三通，43第四并氣閥，44第四排氣閥，5主蒸汽管道，6副蒸汽管道，7溫度傳感器，8壓力傳感器,9減溫減壓器，91供熱閥，92供熱管道。

具體實施方式

為使本實用新型實施例的目的、技術方案和優(yōu)點更加清楚，下面將結合本實用新型實施例中的附圖，對本實用新型實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例是本實用新型的一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒緦嵱眯滦椭械膶嵤├绢I域普通技術人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動的前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本實用新型保護的范圍。

如圖1所示，第一鍋爐1包括第一蒸汽管11，第一蒸汽管與第一三通12的進口連通，第一三通的其中一個出口與連通有第一并氣閥13的進口，第一并氣閥的出口與主蒸汽管道5連通，第一三通12的另一個出口連通有第一排氣閥14的進口，第一排氣閥14的出口與副蒸汽管道6連通。

第二鍋爐2包括第二蒸汽管21，第二蒸汽管與第二三通22的進口連通，第二三通的其中一個出口與連通有第二并氣閥23的進口，第二并氣閥的出口與主蒸汽管道5連通，第二三通22的另一個出口連通有第二排氣閥24的進口，第二排氣閥的出口與副蒸汽管6道連通。

第三鍋爐3包括第三蒸汽管31，第三蒸汽管與第三三通32的進口連通，第三三通32的其中一個出口與連通有第三并氣閥33的進口，第三并氣閥33的出口與主蒸汽管道5連通，第三三通32的另一個出口連通有第三排氣閥34的進口，第三排氣閥的出口與副蒸汽管道6連通。

第四鍋爐4包括第四蒸汽管41，第四蒸汽管與第四三通42的進口連通，第四三通的其中一個出口與連通有第四并氣閥43的進口，第四并氣閥的出口與主蒸汽管道連通5，第四三通42的另一個出口連通有第四排氣閥44的進口，第四排氣閥44的出口與副蒸汽管道6連通。

副蒸汽管道連通有減溫減壓器9的進口，減溫減壓器的出口連通有供熱閥91的進口，供熱閥的出口連通有供熱管道92。減溫減壓器9和供熱閥91之間的管路中設置有壓力傳感器8和溫度傳感器7，溫度傳感器和壓力傳感器分別和控制系統(tǒng)連接。

第一并氣閥13、第二并氣閥23、第三并氣閥33、第四并氣閥43、第一排氣閥14、第二排氣閥24、第三排氣閥34、第四排氣閥44和供熱閥91分別采用電磁閥且分別和控制系統(tǒng)連接。

當?shù)谝诲仩t1、第二鍋爐2、第三鍋爐3和第四鍋爐4生火啟動的時候，將第一并氣閥13、第二并氣閥23、第三并氣閥33和第四并氣閥44分別關閉，然后將第一排氣閥14、第二排氣閥24、第三排氣閥34和第四排氣閥44分別打開，這樣在生火過程中各鍋爐產生的蒸汽在經減溫減壓器9的處理后引入到供熱管道92中，供熱管道用于向用戶供熱。當各個鍋爐中的蒸汽的壓力和溫度達到并網(wǎng)的要求的時候，關閉第一排氣閥14、第二排氣閥24、第三排氣閥34和第四排氣閥44，然后打開第一并氣閥13、第二并氣閥23、第三并氣閥33和第四并氣閥44，將各個鍋爐產生的蒸汽并入到主蒸汽管道5中，主蒸汽管道用于為蒸汽發(fā)電工作提供蒸汽。當?shù)谝诲仩t1、第二鍋爐2、第三鍋爐3和第四鍋爐4滅火停機的時候，將第一并氣閥13、第二并氣閥23、第三并氣閥33和第四并氣閥44分別關閉，然后將第一排氣閥14、第二排氣閥24、第三排氣閥34和第四排氣閥44分別打開，這樣在生火過程中各鍋爐產生的蒸汽在經減溫減壓器9的處理后引入到供熱管道92中，供熱管道用于向用戶供熱。這提高了能源的利用率，帶來了很大的經濟效益。

第一并氣閥13、第二并氣閥23、第三并氣閥33、第四并氣閥43、第一排氣閥14、第二排氣閥24、第三排氣閥34、第四排氣閥44和供熱閥91分別采用電磁閥，通過電信號來控制各個閥門的動作，這樣不僅可以及時的控制管路的通斷，而且還可以避免工作人員被燙傷。

壓力傳感器用于檢測位于減溫減壓器9和供熱閥91之間的管路中的壓力，當壓力傳感器檢測到的壓力數(shù)值小于供熱要求壓力的時候將供熱閥門關閉。

溫度傳感器用于檢測位于減溫減壓器9和供熱閥91之間的管路中的溫度，當壓力傳感器檢測到的壓力數(shù)值小于供熱要求溫度的時候將供熱閥門關閉。

控制系統(tǒng)可以及時自動的控制各個閥門的開關，保證系統(tǒng)準確工作。