本實(shí)用新型屬于脫硝節(jié)能環(huán)保領(lǐng)域，具體而言，本實(shí)用新型涉及熔煉爐煙氣蓄熱脫硝裝置。

背景技術(shù)：

隨著我國經(jīng)濟(jì)的飛速發(fā)展，天然氣、石油和煤等化石燃料等能源得到更加廣泛的應(yīng)用，使得環(huán)境問題日益嚴(yán)峻，因此引起了一系列環(huán)境問題，如酸雨、臭氧層破壞、溫室效應(yīng)等，使得我們的生存環(huán)境愈加嚴(yán)峻。我國以煤炭為主的能源結(jié)構(gòu)決定了我國的氮氧化物和硫氧化物排放量一直處于居高不下的狀況，大量污染性氣體的排放，使得環(huán)境問題日益嚴(yán)峻，不僅嚴(yán)重影響我國人民的生產(chǎn)生活，而且不利于我國經(jīng)濟(jì)的可持續(xù)發(fā)展。因此，環(huán)境問題得到了國家越來越多的關(guān)注。

人類活動排放的NO_X90％以上來自燃料燃燒過程。各種工業(yè)爐窯、民用爐灶、機(jī)動車及其他內(nèi)燃機(jī)中的燃料高溫燃燒時，燃料中的含氮物質(zhì)氧化生成NO_X，參與燃燒的空氣中的N₂和O₂也會生成NO_X。從能源結(jié)構(gòu)來看，我國的一次能源和發(fā)電能源構(gòu)成中，煤占據(jù)了絕對的主導(dǎo)地位。并且我國80％以上的煤是直接燃燒的，特別是用于電站、工業(yè)鍋爐及民用鍋爐中。因此，相當(dāng)長的時期內(nèi)，煙氣中的NO_X排放是導(dǎo)致我國大氣NO_X污染的一個主要因素，如何減少固定源排放的NO_X是大氣環(huán)境治理的一個重要課題。

煙氣脫硝屬于燃燒后處理技術(shù)，許多發(fā)達(dá)國家的排煙系統(tǒng)都需安裝煙氣脫硝裝置。煙氣脫硝方法較多，但目前得到大量工業(yè)應(yīng)用的只有選擇性催化還原法和選擇性非催化還原法，且在還原劑與煙氣的混合過程中，需設(shè)置格柵之類的裝置提高混合的均勻性，其他方法目前均處于實(shí)驗(yàn)研究階段或中試階段。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本實(shí)用新型旨在至少在一定程度上解決相關(guān)技術(shù)中的技術(shù)問題之一。為此，本實(shí)用新型的一個目的在于提出熔煉爐煙氣蓄熱脫硝裝置。該裝置將蓄熱燃燒系統(tǒng)與煙氣脫硝系統(tǒng)集成于一體，由此在回收煙氣余熱的同時實(shí)現(xiàn)了對煙氣的脫硝處理，該熔煉爐煙氣蓄熱脫硝裝置具有蓄熱和脫硝雙重功能。

根據(jù)本實(shí)用新型的一個方面，本實(shí)用新型提出了熔煉爐煙氣蓄熱脫硝裝置，包括：

第一蓄熱部，所述第一蓄熱部內(nèi)設(shè)置有高溫蓄熱體，所述第一蓄熱部的下部具有第一開口；

第二蓄熱部，所述第二蓄熱部內(nèi)由下至上依次設(shè)置有還原劑噴嘴和脫硝蓄熱體，所述第二蓄熱部的上部具有第二開口，所述第二蓄熱部底端與所述第一蓄熱部的頂端相連通。

通過采用本實(shí)用新型上述實(shí)施例的熔煉爐煙氣蓄熱脫硝裝置，高溫?zé)煔馐紫扔傻谝婚_口進(jìn)入第一蓄熱部內(nèi)，經(jīng)過高溫蓄熱體進(jìn)行蓄熱后進(jìn)入第二蓄熱部內(nèi)，煙氣在第二蓄熱部內(nèi)依次經(jīng)過還原劑噴嘴、脫硝蓄熱體，首先與還原劑噴嘴噴入的還原劑進(jìn)行混合后，進(jìn)入脫硝蓄熱體內(nèi)進(jìn)行蓄熱并發(fā)生脫硝反應(yīng)，對煙氣進(jìn)行脫硝處理后排出。

由此，本實(shí)用新型實(shí)施例的熔煉爐煙氣蓄熱脫硝裝置采用集蓄熱和脫硝功能一體化的脫硝蓄熱體，其表面光滑、耐磨，脫硝蓄熱體使用壽命長，煙氣無需深度除塵即可進(jìn)行脫硝反應(yīng)，操作簡單，脫硝效率高，成本低。其次，燃燒產(chǎn)生的高溫?zé)煔饨?jīng)過蓄熱回收降溫至300℃～700℃后進(jìn)入蓄熱脫硝系統(tǒng)，取消低溫蓄熱體，采用脫硝蓄熱體，煙氣進(jìn)一步蓄熱降溫的同時完成脫硝反應(yīng)，脫除氮氧化物后對外排放，高效節(jié)能、環(huán)保，系統(tǒng)緊湊。另外，煙氣進(jìn)入脫硝蓄熱體，在脫硝蓄熱體內(nèi)完成進(jìn)一步降溫和充分混合，直至脫硝催化反應(yīng)完成，取消了常規(guī)脫硝系統(tǒng)需設(shè)置噴氨格柵之類的裝置。

因此，本實(shí)用新型上述實(shí)施例的熔煉爐煙氣蓄熱脫硝裝置將蓄熱燃燒系統(tǒng)與煙氣脫硝系統(tǒng)集成于一體，由此在回收煙氣余熱的同時實(shí)現(xiàn)了對煙氣的脫硝處理，該熔煉爐煙氣蓄熱脫硝裝置具有蓄熱和脫硝雙重功能。

另外，根據(jù)本實(shí)用新型上述實(shí)施例的熔煉爐煙氣蓄熱脫硝裝置還可以具有如下附加的技術(shù)特征：

在本實(shí)用新型中，所述還原劑噴包括多個，所述還原劑噴嘴為霧化噴嘴。

在本實(shí)用新型中，所述霧化噴嘴為氨水霧化噴嘴或者尿素霧化噴嘴。

在本實(shí)用新型中，所述脫硝催化劑為球狀、條狀或蜂窩體狀。

在本實(shí)用新型中，所述脫硝蓄熱體為為長方體，尺寸為150mm×150mm×200mm，所述脫硝蓄熱體上的通孔截面為正方形，尺寸為15mm×15mm。

在本實(shí)用新型中，所述脫硝蓄熱體上的通孔截面為圓形，孔徑為15mm。

附圖說明

圖1是根據(jù)本實(shí)用新型一個實(shí)施例的熔煉爐煙氣蓄熱脫硝裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實(shí)施方式

下面詳細(xì)描述本實(shí)用新型的實(shí)施例，所述實(shí)施例的示例在附圖中示出，其中自始至終相同或類似的標(biāo)號表示相同或類似的元件或具有相同或類似功能的元件。下面通過參考附圖描述的實(shí)施例是示例性的，旨在用于解釋本實(shí)用新型，而不能理解為對本實(shí)用新型的限制。

根據(jù)本實(shí)用新型的一個方面，本實(shí)用新型提出了熔煉爐煙氣蓄熱脫硝裝置，如圖1所示，本實(shí)用新型實(shí)施例的熔煉爐煙氣蓄熱脫硝裝置包括：第一蓄熱部10和第二蓄熱部20，其中，所述第一蓄熱部10內(nèi)設(shè)置有高溫蓄熱體11，所述第一蓄熱部10的下部具有第一開口12；所述第二蓄熱部20內(nèi)由下至上依次設(shè)置有還原劑噴嘴21和脫硝蓄熱體22，所述第二蓄熱部20的上部具有第二開口23，所述第二蓄熱部20頂端與所述第一蓄熱部10的底端相連通。

通過采用本實(shí)用新型上述實(shí)施例的熔煉爐煙氣蓄熱脫硝裝置，高溫?zé)煔馐紫扔傻谝婚_口進(jìn)入第一蓄熱部內(nèi)，經(jīng)過高溫蓄熱體進(jìn)行蓄熱后進(jìn)入第二蓄熱部內(nèi)，煙氣在第二蓄熱部內(nèi)依次經(jīng)過還原劑噴嘴、脫硝蓄熱體，首先與還原劑噴嘴噴入的還原劑進(jìn)行混合后，進(jìn)入脫硝蓄熱體內(nèi)進(jìn)行蓄熱并發(fā)生脫硝反應(yīng)，對煙氣進(jìn)行脫硝處理后排出。

由此，本實(shí)用新型實(shí)施例的熔煉爐煙氣蓄熱脫硝裝置采用集蓄熱和脫硝功能一體化的脫硝蓄熱體，其表面光滑、耐磨，脫硝蓄熱體使用壽命長，煙氣無需深度除塵即可進(jìn)行脫硝反應(yīng)，操作簡單，脫硝效率高，成本低。其次，燃燒產(chǎn)生的高溫?zé)煔饨?jīng)過蓄熱回收降溫至300℃～700℃后進(jìn)入蓄熱脫硝系統(tǒng)，取消低溫蓄熱體，采用脫硝蓄熱體，煙氣進(jìn)一步蓄熱降溫的同時完成脫硝反應(yīng)，脫除氮氧化物后對外排放，高效節(jié)能、環(huán)保，系統(tǒng)緊湊。另外，煙氣進(jìn)入脫硝蓄熱體，在脫硝蓄熱體內(nèi)完成進(jìn)一步降溫和充分混合，直至脫硝催化反應(yīng)完成，取消了常規(guī)脫硝系統(tǒng)需設(shè)置噴氨格柵之類的裝置。

因此，本實(shí)用新型上述實(shí)施例的熔煉爐煙氣蓄熱脫硝裝置將蓄熱燃燒系統(tǒng)與煙氣脫硝系統(tǒng)集成于一體，由此在回收煙氣余熱的同時實(shí)現(xiàn)了對煙氣的脫硝處理，該熔煉爐煙氣蓄熱脫硝裝置具有蓄熱和脫硝雙重功能。

根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，所述脫硝蓄熱體包括無機(jī)粉料、脫硝催化劑和添加劑，其中，所述無機(jī)粉料的負(fù)載量為50-100質(zhì)量％，所述脫硝催化劑的負(fù)載量為5-40質(zhì)量％，所述添加劑的負(fù)載量為1-10質(zhì)量％，所述添加劑中含有搪瓷。

根據(jù)本實(shí)用新型的具體實(shí)施例，所述脫硝蓄熱體為球狀、條狀或蜂窩體狀。

根據(jù)本實(shí)用新型的具體實(shí)施例，所述脫硝蓄熱體為長方體，尺寸為150mm×150mm×200mm，所述脫硝蓄熱體上的通孔截面為正方形，尺寸為15mm×15mm。

所述脫硝蓄熱體可以為球狀、條狀或蜂窩體狀等。若催化劑為球狀，催化劑直徑可以為3～6mm；若催化劑為條狀，催化劑為圓柱體形狀，直徑可以為3～6mm，長度可以為10～60mm；若催化劑為蜂窩狀，可以為長方體、正方體，也可以為圓形、扇形、橢圓形等，尺寸一般可以為150mm×150mm×150mm或250mm×200mm×150mm，脫硝蓄熱體上的通孔截面為正方形，尺寸為10mm×10mm、15mm×15mm或20mm×20mm，或者孔截面為圓形，則孔徑為10mm、15mm或20mm。外形、尺寸、通孔可根據(jù)具體工況、使用環(huán)境等綜合因素考慮后確定。蜂窩體狀是優(yōu)選的，這是因?yàn)榉涓C狀催化劑的比表面積相較其他形狀的催化劑大，催化劑與反應(yīng)介質(zhì)的接觸面更大，催化反應(yīng)效率更高。當(dāng)催化劑為蜂窩體狀時，催化劑的比表面積在320m²/m³以上，機(jī)械強(qiáng)度＞8MPa，還原氮氧化物的催化活性可高達(dá)90％以上。

本實(shí)用新型的蓄熱脫硝方案中，從熔煉爐出來的高溫含塵煙氣從蓄熱室底部進(jìn)入，先進(jìn)行自然沉降除塵，后經(jīng)高溫蓄熱體初步回收熱量后進(jìn)入第二蓄熱部，經(jīng)設(shè)置于第二蓄熱部內(nèi)的還原劑噴嘴噴入還原劑，煙氣與還原劑混合后進(jìn)入蓄熱脫硝體進(jìn)行二次降溫并發(fā)生脫硝反應(yīng)，最后降至低溫度后排出。本實(shí)用新型涉及到的蓄熱脫硝體布置在第二蓄熱部，所述帶脫硝功能的蜂窩狀蓄熱體橫截面為方形，150mm×150mm×200mm，通孔截面為正方形，尺寸為15mm×15mm。由于從熔煉爐出來的高溫?zé)煔庵泻写罅糠蹓m，但本實(shí)用新型根據(jù)適用爐型，創(chuàng)造性地將蓄熱室布置為“S”型，高溫含塵煙氣從蓄熱室底部先自然沉降，然后進(jìn)入高溫蓄熱體，可以沉降煙氣中的大部分粉塵，避免了高溫區(qū)蓄熱體堵塞。且本實(shí)用新型采用的是以搪瓷為添加劑的帶脫硝功能的蓄熱體，其通道內(nèi)表面光滑、耐磨，具有良好的抗堵性能，選用上述尺寸的帶脫硝功能的蜂窩狀蓄熱體能達(dá)到良好的脫硝效果，脫硝成本低。

熔煉爐采用蓄熱式燃燒方式，通過氣體燃料燃燒過程中產(chǎn)生的熱量加熱爐內(nèi)物料，參與燃燒的氣體燃料和/或空氣分別由回收高溫?zé)煔庥酂岷蟮男顭嵯到y(tǒng)加熱，可將氣體燃料和/或空氣分別預(yù)熱至1000℃以上，熔煉爐運(yùn)行溫度1500℃左右。所述煙氣主要由燃燒過程中產(chǎn)生的CO₂、氮氧化物以及物料熔化過程中的碳受熱生成的CO組成，還伴隨有爐內(nèi)物料反應(yīng)過程中產(chǎn)生的大量粉塵。所述煙氣經(jīng)過設(shè)置在噴嘴處的蓄熱系統(tǒng)回收熱量后進(jìn)入脫硝系統(tǒng)，煙氣中的氮氧化物在脫硝催化劑的作用下與還原劑反應(yīng)，或者與煙氣中的還原性氣體CO反應(yīng)生成N₂，達(dá)到脫除氮氧化物即煙氣脫硝的目的。

所述熔煉爐物料為經(jīng)煤基直接還原轉(zhuǎn)底爐處理的黑色、有色或非金屬球團(tuán)礦，700℃熱裝或冷裝的金屬化球團(tuán)(DRI)，因此，在物料受熱發(fā)生還原反應(yīng)的同時會伴隨有大量的粉塵產(chǎn)生。由于采用本實(shí)用新型的脫硝方法及脫硝催化劑，可以將兩段式蓄熱裝置結(jié)構(gòu)方式改變?yōu)椤癝”型，高溫?zé)煔鈴男顭嵫b置底部進(jìn)入，有效避免了高溫蓄熱體表面積灰現(xiàn)象的出現(xiàn)。

根據(jù)本實(shí)用新型的具體實(shí)施例，還原劑噴嘴包括多個，還原劑噴嘴為霧化噴嘴。由此采用氣泡霧化技術(shù)，使用高壓壓縮空氣作為霧化介質(zhì)，使還原劑噴出的瞬間霧化為小霧滴，霧滴顆粒可達(dá)到40μm以下，能夠很好的與煙氣混合均勻。

根據(jù)本實(shí)用新型的具體實(shí)施例，霧化噴嘴為氨水霧化噴嘴或者尿素霧化噴嘴。由此向煙氣中噴入氨水或尿素作為還原劑?？梢杂行У剡€原煙氣中的氧化物或者金屬堿性化合物。根據(jù)本實(shí)用新型的具體實(shí)施例，當(dāng)霧化噴嘴為尿素霧化噴嘴時，即采用尿素作為還原劑，需要將還原劑噴最設(shè)置在第一蓄熱部內(nèi)且位于高溫蓄熱體下游。尿素溶液需蒸汽作為霧化及輸運(yùn)介質(zhì)。由此將原劑噴最設(shè)置在第一蓄熱部內(nèi)且位于高溫蓄熱體下游，可以借助高溫氣體顯熱對尿素溶液加熱霧化，霧化噴嘴需采用耐高溫材料，且噴嘴噴孔角度，孔徑等參數(shù)影響霧化效果。

為了方便理解本實(shí)用新型上述實(shí)施例的熔煉爐煙氣蓄熱脫硝裝置，下面對利用熔煉爐煙氣蓄熱脫硝裝置處理熔煉爐煙氣的方法進(jìn)行詳細(xì)描述。

根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，該方法包括：

使熔煉爐煙氣進(jìn)入第一蓄熱部內(nèi)通過高溫蓄熱體進(jìn)行第一降溫，以便得到低溫?zé)煔猓?/p>

使低溫?zé)煔膺M(jìn)入第二蓄熱部內(nèi)與還原劑噴嘴噴入的還原劑混合，以便得到混合煙氣；

使所述混合煙氣通過脫硝蓄熱體進(jìn)行第二降溫并催化所述低溫混合煙氣發(fā)生還原反應(yīng)，以便得到脫硝后煙氣排出。

由此，本實(shí)用新型實(shí)施例的處理熔煉爐煙氣的方法中采用的熔煉爐煙氣蓄熱脫硝裝置為集蓄熱和脫硝功能一體化的脫硝蓄熱體，其表面光滑、耐磨，脫硝蓄熱體使用壽命長，煙氣無需深度除塵即可進(jìn)行脫硝反應(yīng)，操作簡單，脫硝效率高，成本低。其次，燃燒產(chǎn)生的高溫?zé)煔饨?jīng)過蓄熱回收降溫至300℃～700℃后進(jìn)入蓄熱脫硝體，取消低溫蓄熱體，采用脫硝蓄熱體，煙氣進(jìn)一步蓄熱降溫的同時完成脫硝反應(yīng)，脫除氮氧化物后對外排放，高效節(jié)能、環(huán)保，系統(tǒng)緊湊。另外，煙氣進(jìn)入脫硝蓄熱體，在脫硝蓄熱體內(nèi)完成進(jìn)一步降溫和充分混合，直至脫硝催化反應(yīng)完成，取消了常規(guī)脫硝系統(tǒng)需設(shè)置噴氨格柵之類的裝置。

因此，本實(shí)用新型上述實(shí)施例的處理熔煉爐煙氣的方法將蓄熱燃燒系統(tǒng)與煙氣脫硝系統(tǒng)集成于一體，由此在回收煙氣余熱的同時實(shí)現(xiàn)了對煙氣的脫硝處理，該熔煉爐煙氣蓄熱脫硝裝置具有蓄熱和脫硝雙重功能。

根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，所述熔煉爐煙氣經(jīng)過所述第一降溫后溫度由1500攝氏度降低至700-800攝氏度。

根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，熔煉爐煙氣經(jīng)過高溫蓄熱體進(jìn)行蓄熱降溫，其溫度被降至700-800攝氏度，進(jìn)而可以進(jìn)入脫硝蓄熱體內(nèi)發(fā)生還原反應(yīng)進(jìn)行脫硝處理。根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，混合煙氣在進(jìn)入脫硝蓄熱體內(nèi)一方面進(jìn)行二次降溫，同時發(fā)生還原反應(yīng)，發(fā)生還原反應(yīng)的溫度為300-700攝氏度。由此可以進(jìn)一步提高脫硝蓄熱體內(nèi)催化低溫混合煙氣發(fā)生還原反應(yīng)的效率。

根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，所述脫硝蓄熱體包括無機(jī)粉料、脫硝催化劑和添加劑，其中，所述無機(jī)粉料的負(fù)載量為50-100質(zhì)量％，所述脫硝催化劑的負(fù)載量為5-40質(zhì)量％，所述添加劑的負(fù)載量為1-10質(zhì)量％，所述添加劑中含有搪瓷。

根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，所述脫硝蓄熱體通過下列步驟制備得到：

(1)將無機(jī)粉料、陶瓷粉末、搪瓷、粘結(jié)劑、增塑保濕劑、潤滑劑和水進(jìn)行混合、捏合和焙燒，以便得到蜂窩蓄熱體；

(2)通過共沉淀法制備得到TiO₂-Al₂O₃復(fù)合氧化物，并將所述TiO₂-Al₂O₃復(fù)合氧化物與活性炭進(jìn)行混合，得到脫硝催化劑載體溶液；

(3)利用偏鎢酸銨、偏釩酸銨、氯化鐵、氯化鑭配制得到含有鎢、釩、鐵、鑭的脫硝催化劑活性組分溶液；

(4)將蜂窩蓄熱體在脫硝催化劑載體溶液內(nèi)進(jìn)行第一浸漬處理、干燥和焙燒；

(5)將經(jīng)過步驟(4)處理后的蜂窩蓄熱體在所述脫硝催化劑活性組分溶液進(jìn)行第二浸漬、干燥和焙燒，以便獲得所述脫硝蓄熱體。

根據(jù)本實(shí)用新型的具體實(shí)施例，脫硝蓄熱體的制備方法具體包括：

(1)蓄熱體胚體的煉制

將適量的無機(jī)粉料、陶瓷粉末、粘結(jié)劑、增塑保濕劑、潤滑劑混合，并加入適量的去離子水進(jìn)行捏合煉制，得到泥料備用。

將泥塊進(jìn)行陳腐，陳腐環(huán)境溫度為15～25℃，陳腐時間為24h～48h，經(jīng)真空精煉、真空擠制成所需規(guī)格的蜂窩體坯料。

再將蜂窩體坯料再送入干燥機(jī)內(nèi)定型、干燥，在1200℃～1400℃條件下燒制得成品。

(2)TiO₂-Al₂O₃復(fù)合氧化物的制備

取一定量的硫酸氧鈦和氯化鋁，分別溶解于適量的去離子水中，攪拌均勻，分別制得鈦源和鋁源溶液，兩者濃度之比為1：(0.01～2)。將鈦源溶液、鋁源溶液、氨水通過并流的方式，按一定流速滴入裝有少量去離子水的反應(yīng)釜中，該反應(yīng)釜中設(shè)有攪拌裝置，保證溶液混合均勻、反應(yīng)充分。鈦源溶液與鋁源溶液滴入速度相同，控制氨水的滴入速度，將反應(yīng)液的PH值控制在9～11之間，共沉淀得到氫氧化鈦與氫氧化鋁的沉淀混合物。

將活性炭與上述得到的沉淀混合物混合，并加入去離子水調(diào)節(jié)混合物的PH值，將PH值控制在9左右。

(3)混合液的配置

將一定量的偏鎢酸銨、偏釩酸銨試劑溶解于適量的草酸中，調(diào)整草酸的加入量，控制溶液PH值在5～7之間，溶液中釩鎢的摩爾比為1：(0.1～5)。

將一定量的氯化鐵(FeCl₃)、氯化鑭(LaCl₃)溶解于適量的去離子水中，得到氯化鐵和氯化鑭的混合溶液。將該溶液與上述得到的溶液混合，得到含鎢、釩、鐵、鑭的混合溶液。

(4)主活性組分負(fù)載

將步驟(1)中得到的蜂窩體成品用去離子水清洗后進(jìn)行酸洗活化處理，清洗瀝干后浸漬于步驟(2)中得到的沉淀混合物，浸漬溫度35～60℃，浸漬時間8～15h后，將蜂窩體取出并將其孔內(nèi)的殘余吹凈，然后在85～115℃條件下干燥8～15h后，在350～750℃條件下焙燒5～8h后稱重。反復(fù)數(shù)次，直至重量不再增加。

(5)輔助活性組分及助劑負(fù)載

將步驟(4)得到的固體浸入與之等體積的步驟(3)得到的混合溶液中，浸漬溫度15～30℃，浸漬時間8～15h后，在85～115℃條件下干燥8～15h后，在350～600℃條件下焙燒5～8h后得到最終產(chǎn)物。

所述脫硝蓄熱體可以為球狀、條狀或蜂窩體狀等。若催化劑為球狀，催化劑直徑可以為3～6mm；若催化劑為條狀，催化劑為圓柱體形狀，直徑可以為3～6mm，長度可以為10～60mm；若催化劑為蜂窩狀，可以為長方體、正方體，也可以為圓形、扇形、橢圓形等，尺寸一般可以為150mm×150mm×150mm或250mm×200mm×150mm，通孔截面為正方形，尺寸為10mm×10mm、15mm×15mm或20mm×20mm，或者孔截面為圓形，則孔徑為10mm、15mm或20mm。外形、尺寸、孔徑可根據(jù)具體工況、使用環(huán)境等綜合因素考慮后確定。蜂窩體狀是優(yōu)選的，這是因?yàn)榉涓C狀催化劑的比表面積相較其他形狀的催化劑大，催化劑與反應(yīng)介質(zhì)的接觸面更大，催化反應(yīng)效率更高。當(dāng)催化劑為蜂窩體狀時，催化劑的比表面積在320m²/m³以上，機(jī)械強(qiáng)度＞8MPa，還原氮氧化物的催化活性可高達(dá)90％以上。

根據(jù)本實(shí)用新型上述實(shí)施例的熔煉爐煙氣蓄熱脫硝裝置以及脫硝方法至少具有下列優(yōu)點(diǎn)之一：

(1)采用集蓄熱和脫硝功能一體化的脫硝蓄熱體，表面光滑、耐磨，脫硝蓄熱體使用壽命長，煙氣無需深度除塵即可進(jìn)行脫硝反應(yīng)，操作簡單，脫硝效率高，成本低；

(2)燃燒產(chǎn)生的高溫?zé)煔饨?jīng)過蓄熱回收降溫至300℃～700℃后進(jìn)入蓄熱脫硝系統(tǒng)，取消低溫蓄熱體，采用脫硝蓄熱體，煙氣進(jìn)一步蓄熱降溫的同時完成脫硝反應(yīng)，脫除氮氧化物后對外排放，高效節(jié)能、環(huán)保，系統(tǒng)緊湊；

(3)煙氣進(jìn)入脫硝蓄熱體，在脫硝蓄熱體內(nèi)完成進(jìn)一步降溫和充分混合，直至脫硝催化反應(yīng)完成，取消了常規(guī)脫硝系統(tǒng)需設(shè)置噴氨格柵之類的裝置。

在本實(shí)用新型的描述中，需要理解的是，術(shù)語“中心”、“縱向”、“橫向”、“長度”、“寬度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“豎直”、“水平”、“頂”、“底”“內(nèi)”、“外”、“順時針”、“逆時針”、“軸向”、“徑向”、“周向”等指示的方位或位置關(guān)系為基于附圖所示的方位或位置關(guān)系，僅是為了便于描述本實(shí)用新型和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構(gòu)造和操作，因此不能理解為對本實(shí)用新型的限制。

此外，術(shù)語“第一”、“第二”僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對重要性或者隱含指明所指示的技術(shù)特征的數(shù)量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隱含地包括一個或者更多個該特征。在本實(shí)用新型的描述中，“多個”的含義是兩個或兩個以上，除非另有明確具體的限定。

在本實(shí)用新型中，除非另有明確的規(guī)定和限定，術(shù)語“安裝”、“相連”、“連接”、“固定”等術(shù)語應(yīng)做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或成一體；可以是機(jī)械連接，也可以是電連接；可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連，可以是兩個元件內(nèi)部的連通或兩個元件的相互作用關(guān)系。對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以根據(jù)具體情況理解上述術(shù)語在本實(shí)用新型中的具體含義。

在本實(shí)用新型中，除非另有明確的規(guī)定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接觸，或第一和第二特征通過中間媒介間接接觸。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或僅僅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或僅僅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本說明書的描述中，參考術(shù)語“一個實(shí)施例”、“一些實(shí)施例”、“示例”、“具體示例”、或“一些示例”等的描述意指結(jié)合該實(shí)施例或示例描述的具體特征、結(jié)構(gòu)、材料或者特點(diǎn)包含于本實(shí)用新型的至少一個實(shí)施例或示例中。在本說明書中，對上述術(shù)語的示意性表述不必針對的是相同的實(shí)施例或示例。而且，描述的具體特征、結(jié)構(gòu)、材料或者特點(diǎn)可以在任一個或多個實(shí)施例或示例中以合適的方式結(jié)合。此外，在不相互矛盾的情況下，本領(lǐng)域的技術(shù)人員可以將本說明書中描述的不同實(shí)施例或示例以及不同實(shí)施例或示例的特征進(jìn)行結(jié)合和組合。

盡管上面已經(jīng)示出和描述了本實(shí)用新型的實(shí)施例，可以理解的是，上述實(shí)施例是示例性的，不能理解為對本實(shí)用新型的限制，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員在本實(shí)用新型的范圍內(nèi)可以對上述實(shí)施例進(jìn)行變化、修改、替換和變型。