本發(fā)明涉及特種工業(yè)爐技術(shù)領(lǐng)域，具體是一種分體熔鹽爐裝置及其制備方法。

背景技術(shù)：

1.熔鹽爐是以煤、油、氣為燃料，以熔鹽為熱載體，利用熔鹽泵強(qiáng)制液相循環(huán)，將熱能輸送給用熱設(shè)備后，繼而返回重新加熱的直流式特種工業(yè)爐；熔鹽爐特點(diǎn)

①熔鹽爐能在較低的運(yùn)行壓力下，獲得較高的工作溫度。

②熔鹽爐是閉路強(qiáng)制循環(huán)供熱，熱利用效率高，節(jié)能效果顯著。

③供熱溫度穩(wěn)定，能精確的進(jìn)行負(fù)荷-溫度調(diào)整。

④熔鹽爐為需要供熱溫度在400℃～550℃的用戶和工藝過程提供高溫?zé)嵩础?/p>

2.熔鹽特性

①熔鹽既不同于水，又異于有機(jī)熱載體，熔鹽有二元鹽、三元鹽之分，是無機(jī)熱載體。

②熔鹽的熱穩(wěn)定性好、導(dǎo)熱性好，使用周期長。

③熔鹽使用溫度為350℃～600℃，最佳工作溫度為400℃～550℃。設(shè)計(jì)壓力不大于2.5mpa。

④熔鹽在常溫下是固態(tài)，啟動(dòng)前必須預(yù)熱使其溶化，停車時(shí)系統(tǒng)中的熔鹽必須回流到熔鹽槽中。

3.熔鹽爐主要設(shè)計(jì)參數(shù)

①額定熱功率:17.5mw

②額定工作壓力：1.0mpa

③熔鹽最高工作溫度：460℃

④熔鹽循環(huán)流量：850m³/h

⑤燃料品種：混合干氣

⑥燃料低位發(fā)熱值：15629kj/m³

⑦熱效率：92.5％

4.熔鹽爐結(jié)構(gòu)

熔鹽爐常規(guī)為立式圓筒形管式爐結(jié)構(gòu)。其受熱面由內(nèi)、外層螺旋盤管組成，隨著熱功率的增大，也可由內(nèi)、中、外三層螺旋盤管組成。燃煤熔鹽爐燃燒室置于爐體下部。燃油、燃?xì)鉅t的燃燒室可置于爐體頂部或底部。內(nèi)盤管主要構(gòu)成輻射受熱面。內(nèi)、外(或內(nèi)、中、外)螺旋盤管間構(gòu)成對流受熱面，換熱后煙氣從排煙口排出。為了充分利用熔鹽爐尾部煙氣的熱量降低排煙溫度，需布置尾部換熱器，最終達(dá)到節(jié)能減排的目的。熔鹽由下集管進(jìn)入內(nèi)、外(或內(nèi)、中、外)螺旋盤管，在爐內(nèi)吸收熱量后，由上集管排出至用熱設(shè)備。盤管支撐在爐底支架上或吊在筒體上。立式圓筒形管式爐結(jié)構(gòu)因受高徑比和運(yùn)輸尺寸限制，這種結(jié)構(gòu)已不能滿足大型熔鹽爐的要求，故必須在結(jié)構(gòu)上解決這一問題。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種分體熔鹽爐裝置及其制備方法，以解決上述背景技術(shù)中提出的問題。

為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供如下技術(shù)方案：

一種分體熔鹽爐裝置，包括熔鹽爐本體，所述熔鹽爐本體包括燃燒器和立式圓筒形管式爐；所述立式圓筒形管式爐中輻射受熱面和對流受熱面分開，分別呈單獨(dú)的輻射段和對流段；輻射段為單獨(dú)的圓筒形螺旋盤管輻射段；輻射段為圓筒形結(jié)構(gòu)，由單層的圓筒形螺旋盤管和上下集箱組成；所述對流段設(shè)計(jì)成自流式蛇形管結(jié)構(gòu)；對流段由一系列并聯(lián)的蛇形管和上下集箱組成，所述輻射段與對流段之間由高溫?zé)煹肋B接。

作為本發(fā)明進(jìn)一步的方案：所述蛇形管設(shè)計(jì)成熔鹽向流出方向帶有大于1:200的坡度，蛇形管采用穿墻的密封結(jié)構(gòu)。

作為本發(fā)明再進(jìn)一步的方案：所述高溫?zé)煹纼?nèi)壁采用耐高溫的陶瓷纖維結(jié)構(gòu)。

作為本發(fā)明再進(jìn)一步的方案：所述高溫?zé)煹乐胁吭O(shè)置有膨脹節(jié)。

作為本發(fā)明再進(jìn)一步的方案：所述對流段上連接有尾部換熱器。

作為本發(fā)明再進(jìn)一步的方案：所述輻射段制造主要工藝過程：1、盤管：材料驗(yàn)收→劃線下料→管端加工→管子拼接→焊接→無損檢測→彎制成盤管→待裝；2、集箱：材料驗(yàn)收→劃線下料→管端加工→裝配端蓋→焊接→無損檢測→劃管孔線→鉆孔→待裝；3、輻射段總裝：盤管與上、下集箱裝配→裝配定位焊→焊接→角焊縫無損檢測→水壓試驗(yàn)；所述對流段制造主要工藝過程：1、對流管：材料驗(yàn)收→劃線下料→管端加工→彎管→待裝；2、集箱：材料驗(yàn)收→劃線下料→管端加工→裝配端蓋→焊接→無損檢測傷→劃管孔線→鉆孔→待裝；3、管板：材料驗(yàn)收→劃線下料→劃管孔中心線→鉆孔→待裝；4、蛇形管裝配：管板安裝固定于專用工裝上→對流管束裝配定位焊→焊接→無損檢測→待裝；5、對流段總裝：蛇形管與上、下集箱裝配→定位焊→焊接→角焊縫無損檢測→水壓試驗(yàn)。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是：

本發(fā)明提供一種分體熔鹽爐裝置及其制備方法，本發(fā)明解決了傳統(tǒng)立式圓筒形管式爐結(jié)構(gòu)因受高徑比和運(yùn)輸尺寸限制的技術(shù)問題，能滿足大型熱功率熔鹽爐對結(jié)構(gòu)的要求。

附圖說明

圖1為分體熔鹽爐裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為分體熔鹽爐裝置中輻射段的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖3為分體熔鹽爐裝置中輻射段的俯視圖。

圖4為分體熔鹽爐裝置中對流段的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖5為分體熔鹽爐裝置中對流段的俯視圖。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合具體實(shí)施方式對本專利的技術(shù)方案作進(jìn)一步詳細(xì)地說明。

請參閱圖1-5，一種分體熔鹽爐裝置，包括熔鹽爐本體，所述熔鹽爐本體包括燃燒器和立式圓筒形管式爐；所述立式圓筒形管式爐中輻射受熱面和對流受熱面分開，分別呈單獨(dú)的輻射段2和對流段5。輻射段2為單獨(dú)的圓筒形螺旋盤管輻射段，它的高徑比和運(yùn)輸尺寸均留有很大的設(shè)計(jì)空間；輻射段2為圓筒形結(jié)構(gòu)，由單層的圓筒形螺旋盤管和上下集箱組成；螺旋盤管的管子直徑、圈數(shù)、導(dǎo)程數(shù)需按照《熱力計(jì)算》、《管內(nèi)流阻計(jì)算》的要求確定；螺旋盤管的中心距需與燃燒器火炬直徑、火炬長度相匹配；所述對流段5設(shè)計(jì)成自流式蛇形管結(jié)構(gòu)；對流段5由一系列并聯(lián)的蛇形管和上下集箱組成，蛇形管設(shè)計(jì)成熔鹽向流出方向帶有大于1:200的坡度，停爐時(shí)，熔鹽在蛇形管中能自上向下流至熔鹽槽；所述對流段5的管子直徑、管子橫向間距、縱向間距、排數(shù)、層數(shù)，按“熱力計(jì)算”“管內(nèi)流阻計(jì)算”要求確定；集箱引出的蛇形管由于數(shù)目眾多，為避免管子穿墻引起的漏風(fēng)，采用了穿墻的密封結(jié)構(gòu)；所述輻射段2與對流段5之間由高溫?zé)煹?連接，高溫?zé)煹?內(nèi)壁采用耐高溫的陶瓷纖維結(jié)構(gòu)；高溫?zé)煹?中部設(shè)置有膨脹節(jié)4；熔鹽并聯(lián)進(jìn)入輻射段、對流段，設(shè)計(jì)時(shí)正確的選取輻射段和對流段的導(dǎo)程，合理分配熔鹽流量，盡量減小輻射段、對流段的熱偏差；為了充分利用熔鹽爐尾部煙氣的熱量降低排煙溫度，對流段5上連接有尾部換熱器6，最終達(dá)到節(jié)能減排的目的；一種分體熔鹽爐裝置的制備方法:所述輻射段制造主要工藝過程：1、盤管：材料驗(yàn)收→劃線下料→管端加工→管子拼接→焊接→無損檢測→彎制成盤管→待裝；2、集箱：材料驗(yàn)收→劃線下料→管端加工→裝配端蓋→焊接→無損檢測→劃管孔線→鉆孔→待裝；3、輻射段總裝：盤管與上、下集箱裝配→裝配定位焊→焊接→角焊縫無損檢測→水壓試驗(yàn)；所述對流段制造主要工藝過程：1、對流管：材料驗(yàn)收→劃線下料→管端加工→彎管→待裝；2、集箱：材料驗(yàn)收→劃線下料→管端加工→裝配端蓋→焊接→無損檢測→劃管孔線→鉆孔→待裝；3、管板：材料驗(yàn)收→劃線下料→劃管孔中心線→鉆孔→待裝；4、蛇形管裝配：管板安裝固定于專用工裝上→對流管束裝配定位焊→焊接→無損檢測→待裝；5、對流段總裝：蛇形管與上、下集箱裝配→定位焊→焊接→角焊縫無損檢測→水壓試驗(yàn)。

本發(fā)明的工作原理是：本發(fā)明提供一種分體熔鹽爐裝置及其制備方法，本發(fā)明解決了傳統(tǒng)立式圓筒形管式爐結(jié)構(gòu)因受高徑比和運(yùn)輸尺寸限制的技術(shù)問題，能滿足大型熱功率熔鹽爐對結(jié)構(gòu)的要求。

上面對本專利的較佳實(shí)施方式作了詳細(xì)說明，但是本專利并不限于上述實(shí)施方式，在本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員所具備的知識范圍內(nèi)，還可以在不脫離本專利宗旨的前提下做出各種變化。