本發(fā)明屬于木材加工技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種板材的干燥方法。
背景技術(shù)：
板材木材在投入使用前必須進行預(yù)處理，而其中，木材干燥是一個重要環(huán)節(jié)，也是第一道最為關(guān)鍵的工序；干燥質(zhì)量的優(yōu)劣直接影響到木材的利用率以及后段工序的加工，直接影響著木制品最終品質(zhì)的高低。
將厚度不大于13cm的木材制作板材，現(xiàn)有技術(shù)對其的干燥方法多采用窯干法，即將板材木材堆砌在干燥窯內(nèi)，重復(fù)交替加熱窯內(nèi)空氣及向窯內(nèi)噴蒸汽，并鼓風使窯內(nèi)空氣及蒸汽循環(huán)，對板材木材進行干燥，由于掌握不了板材木材的最佳干燥基準，在干燥過程中，各種數(shù)據(jù)設(shè)定不合理，造成板材木材在升溫階段就已經(jīng)干燥，最終易造成板材木材開裂、翹曲、變形等問題，同時此方法的干燥效率不高，耗能較大。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明旨在提供一種板材的干燥方法，能很好提升干燥的效果和效率。
本發(fā)明通過以下技術(shù)方案來實現(xiàn)：一種板材的干燥方法，包括如下步驟：
(1)板材選材以及預(yù)處理：
選取厚度20mm的板材木材，按實際加工要求進行切割，然后清除木屑等雜質(zhì)后備用；
(2)板材一級干燥處理：
將步驟(1)加工好的板材放入干燥筒內(nèi)，快速干燥至板材水含量為30～40％后備用；
(3)板材二級干燥處理：
將步驟(2)初次干燥處理后的板材分堆分層碼放在干燥筒內(nèi)，每堆由20～30層板材分層堆放而成，每層板材之間填放有干燥粉助劑，各堆均水平碼放在干燥架上，每堆之間的碼放間距為45～50cm，控制干燥筒內(nèi)的溫度為63～65℃，空氣相對濕度為55～55％，干燥筒內(nèi)的壓力為0.45～0.5mpa，同時對板材施加微波處理，將其干燥至水含量為22～25％后備用；所述干燥粉助劑由如下重量份的物質(zhì)制成：4～6份六偏磷酸鈉、10～15份活性氧化鋁，板材木材含水量在20～45％時，對其進行干燥處理易造成表面開裂、變形等問題的發(fā)生，為解決此問題，用干燥粉助劑促進水分析出，減少產(chǎn)生的應(yīng)力，配合微波的作用均勻的特點，進一步提高了其效果，同時降低壓力，更利于低溫時水分的蒸發(fā)去除，各處理具有協(xié)同效果；
(4)板材三級干燥處理：
對步驟(3)處理后的板材進行超聲波干燥處理，保持干燥的溫度為55～60℃，空氣相對濕度為40～45％，干燥時的壓力提升為1.5～2.0mpa，持續(xù)干燥至水含量不大于10％后取出備用；
(5)板材四級干燥處理：
對步驟(4)處理后的板材進行曬干干燥處理，保持干燥的溫度為50℃，空氣相對濕度為35％，干燥時的壓力提升為1.5～2.0mpa，持續(xù)干燥至水含量不大于8％后取出備用；
(6)板材干燥后處理：
將步驟(5)干燥處理后的板材取出，去除其表面殘留的干燥粉助劑后即可。
進一步的，步驟(2)中所述的干燥時的溫度不大于80℃。
進一步的，步驟(3)中所述的每層板材間填放的干燥粉助劑厚度為單個板材厚度的1/5～1/4。
進一步的，步驟(3)中所述的微波的輸出功率控制為400～450w。
進一步的，步驟(3)中所述的干燥粉助劑的制備方法包括如下步驟：
(1)將高嶺土和沸石粉共同放入質(zhì)量分數(shù)為7％的胡蘿卜酸溶液中浸泡1～1.2h，取出后再將其放入質(zhì)量分數(shù)為9％的鹽酸溶液中浸泡1～1.2h，最后將其放入質(zhì)量分數(shù)為10％的氫氧化鈉溶液中浸泡1.5～2h，取出后用清水沖洗干凈備用；
(2)將步驟(1)處理后的高嶺土和沸石粉放入溫度為950～1000℃的條件下煅燒1.5～2.5h后取出，然后冷卻至常溫粉碎過400目備用；
(3)將步驟(2)處理后的高嶺土和沸石粉與六偏磷酸鈉、活性氧化鋁、淀粉接枝丙烯酸鈉、瓊脂、聚乙烯醇、聚乙烯吡咯烷酮共同混合，高速攪拌粉碎均勻后過600目后即可。
進一步的，步驟(4)中所述的超聲波施加的頻率為50～53khz。
進一步的，步驟(5)中所述的去除板材表面殘留干燥粉助劑的方式是用風力進行吸除。
本發(fā)明具有如下有益效果：
本發(fā)明先對板材木材進行初步干燥處理，將基礎(chǔ)含水量降至同一基準，不僅利于后續(xù)的統(tǒng)一干燥，同時又能快速完成初期的干燥要求；配制的干燥粉助劑填放在板材木材之間，不僅利于干燥時形成更為顯著的梯度，促進水分的析出，同時又能降低板材木材表面干燥時產(chǎn)生的應(yīng)力，減少開裂率，配合微波和低壓的干燥處理，縮短了二次干燥處理的時長；最后在板材木材含水量較小的情況下用超聲波配合增壓進行三次干燥處理，在去除水分的同時，又進一步改善了殘留的應(yīng)力問題，同時還利于干燥粉助劑的脫落、去除；最終在各步驟的配合作用下，本發(fā)明干燥方法可將干燥時長縮短40～60％，板材木材出現(xiàn)開裂的幾率降低了2倍以上，且干燥后的板材木材表面更為光滑，有很好的推廣使用價值。
具體實施方式
實施例1
一種板材的干燥方法，包括如下步驟：
(1)板材選材以及預(yù)處理：
選取厚度20mm的板材木材，按實際加工要求進行切割，然后清除木屑等雜質(zhì)后備用；
(2)板材一級干燥處理：
將步驟(1)加工好的板材放入干燥筒內(nèi)，快速干燥至板材水含量為30～40％后備用；
(3)板材二級干燥處理：
將步驟(2)初次干燥處理后的板材分堆分層碼放在干燥筒內(nèi)，每堆由20～30層板材分層堆放而成，每層板材之間填放有干燥粉助劑，各堆均水平碼放在干燥架上，每堆之間的碼放間距為45～50cm，控制干燥筒內(nèi)的溫度為63～65℃，空氣相對濕度為55～55％，干燥筒內(nèi)的壓力為0.45～0.5mpa，同時對板材施加微波處理，將其干燥至水含量為22～25％后備用；所述干燥粉助劑由如下重量份的物質(zhì)制成：5份六偏磷酸鈉、13份活性氧化鋁，板材木材含水量在20～45％時，對其進行干燥處理易造成表面開裂、變形等問題的發(fā)生，為解決此問題，用干燥粉助劑促進水分析出，減少產(chǎn)生的應(yīng)力，配合微波的作用均勻的特點，進一步提高了其效果，同時降低壓力，更利于低溫時水分的蒸發(fā)去除，各處理具有協(xié)同效果；
(4)板材三級干燥處理：
對步驟(3)處理后的板材進行超聲波干燥處理，保持干燥的溫度為55～60℃，空氣相對濕度為40～45％，干燥時的壓力提升為1.5～2.0mpa，持續(xù)干燥至水含量不大于10％后取出備用；
(5)板材四級干燥處理：
對步驟(4)處理后的板材進行曬干干燥處理，保持干燥的溫度為50℃，空氣相對濕度為35％，干燥時的壓力提升為1.5～2.0mpa，持續(xù)干燥至水含量不大于8％后取出備用；
(6)板材干燥后處理：
將步驟(5)干燥處理后的板材取出，去除其表面殘留的干燥粉助劑后即可。
進一步的，步驟(2)中所述的干燥時的溫度為77℃。
進一步的，步驟(3)中所述的每層板材間填放的干燥粉助劑厚度為單個板材厚度的1/5。
進一步的，步驟(3)中所述的微波的輸出功率控制為400w。
進一步的，步驟(3)中所述的干燥粉助劑的制備方法包括如下步驟：
(1)將高嶺土和沸石粉共同放入質(zhì)量分數(shù)為7％的胡蘿卜酸溶液中浸泡1h，取出后再將其放入質(zhì)量分數(shù)為9％的鹽酸溶液中浸泡1h，最后將其放入質(zhì)量分數(shù)為10％的氫氧化鈉溶液中浸泡1.5h，取出后用清水沖洗干凈備用；
(2)將步驟(1)處理后的高嶺土和沸石粉放入溫度為950℃的條件下煅燒1.5h后取出，然后冷卻至常溫粉碎過400目備用；
(3)將步驟(2)處理后的高嶺土和沸石粉與六偏磷酸鈉、活性氧化鋁、淀粉接枝丙烯酸鈉、瓊脂、聚乙烯醇、聚乙烯吡咯烷酮共同混合，高速攪拌粉碎均勻后過600目后即可。
進一步的，步驟(4)中所述的超聲波施加的頻率為50khz。
進一步的，步驟(5)中所述的去除板材表面殘留干燥粉助劑的方式是用風力進行吸除。