本發(fā)明涉及一種陶瓷干燥技術領域，尤其涉及一種利用普通風管作燃燒室的節(jié)能干燥窯。

背景技術：

在陶瓷行業(yè)中，干燥陶瓷坯體時，蒸發(fā)水分需要吸收大量熱能。如果直接使用窯爐煙氣，則窯爐煙氣中的硫、粉塵等物質(zhì)會對環(huán)境和設備造成損害；如果僅使用窯爐冷卻余熱，則熱量不足，因此一般還要通過燃燒機來補充熱量以達到干燥需要的溫度。

由于燃料與空氣混合燃燒后溫度較高，傳統(tǒng)干燥窯普遍采用耐火保溫磚砌來筑成熱風爐作為燃燒室，然后，將燃燒后的高溫煙氣配合大量冷風降到干燥坯體需要的溫度（一般≤300℃）。但這種方法存在諸多問題，例如，熱風爐體積龐大、結構復雜、散熱面積大，熱風在長距離輸送過程中降溫多導致能耗高，且不同區(qū)域的溫度難以控制等等。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明實施例所要解決的技術問題在于，提供一種結構簡單、緊湊、干燥快、利用普通風管作燃燒室的節(jié)能干燥窯，可實現(xiàn)磚坯的有效干燥，達到供、抽平衡。

為了解決上述技術問題，本發(fā)明實施例提供了一種利用普通風管作燃燒室的節(jié)能干燥窯，包括干燥窯本體、供熱系統(tǒng)、燃燒系統(tǒng)、抽濕系統(tǒng)及傳動系統(tǒng)；所述干燥窯本體包括至少一個標準模數(shù)段，每一標準模數(shù)段構成一個獨立的循環(huán)加熱系統(tǒng)；所述循環(huán)加熱系統(tǒng)包括方風管，所述方風管上設有窯爐余熱入口、配冷風口、燃燒機連接管、供熱出口及排濕口，所述窯爐余熱入口連接窯爐余熱管道，所述配冷風口連接冷風管道，所述燃燒機連接管與燃燒系統(tǒng)相連，所述供熱出口與供熱系統(tǒng)相連，所述排濕口與抽濕系統(tǒng)相連；所述燃燒系統(tǒng)燃燒后的熱風經(jīng)循環(huán)加熱系統(tǒng)與窯爐余熱、冷風混合后通過供熱系統(tǒng)送到傳動系統(tǒng)中坯體的上下方進行干燥，干燥后的濕氣經(jīng)抽抽濕系統(tǒng)排入大氣中。

作為上述方案的改進，所述燃燒系統(tǒng)包括燃氣主管、支氣管、手動閥、電動閥及燃燒機。

作為上述方案的改進，所述支氣管上設有手動排水閥及氣動切斷閥，所述氣動切斷閥由帶閥門的軟管提供壓縮空氣，所述支氣管、燃燒機及排水閥之間通過三通管相連。

作為上述方案的改進，所述燃燒機上設有助燃風機及電控箱。

作為上述方案的改進，所述窯爐余熱入口設于方風管的一面并與燃燒機的火焰末端垂直，冷風管道的配冷風閥設于方風管的另一面并與燃燒機出口的火焰垂直。

作為上述方案的改進，所述供熱系統(tǒng)包括供熱風機、窯內(nèi)吹風管、窯內(nèi)供風管及設于供熱風機兩側的供風管；所述燃燒系統(tǒng)燃燒后的熱風經(jīng)循環(huán)加熱系統(tǒng)與窯爐余熱、冷風混合后，供熱風機通過供風管將熱風從窯內(nèi)供風管供到窯內(nèi)吹風管并送到傳動系統(tǒng)中坯體的上下方進行干燥。

作為上述方案的改進，所述供風管上設有供熱壓力開關及熱電偶，所述供熱壓力開關及熱電偶均設于供熱風機的出口處。

作為上述方案的改進，所述抽濕系統(tǒng)包括抽濕風機、抽濕支管閥、抽濕支管、窯頂縱向抽濕主管及抽濕風機連接管；干燥后的濕氣依次經(jīng)過抽濕支管、窯頂縱向抽濕主管及抽濕風機連接管后由抽濕風機排入大氣中。

作為上述方案的改進，所述抽濕系統(tǒng)還包括抽濕壓力開關，所述抽濕壓力開關設置于抽濕風機的入口處。

作為上述方案的改進，所述方風管上還設有窯側抽風通道、窯頂抽風通道及窯內(nèi)抽風口，干燥窯本體內(nèi)干燥后的熱風經(jīng)窯側抽風通道、窯頂抽風通道及窯內(nèi)抽風口輸送至循環(huán)加熱系統(tǒng)。

實施本發(fā)明實施例，具有如下有益效果：

本發(fā)明采用普通的方風管作為燃燒室，從而設計一種既能送風又可以作為燃燒室的方風管結構，從而降低了成本，而且結構簡單、緊湊、干燥快，使生產(chǎn)更穩(wěn)定、合格率更高。

本發(fā)明將循環(huán)加熱系統(tǒng)與供熱系統(tǒng)、燃燒系統(tǒng)、抽濕系統(tǒng)相結合，運行時，燃燒系統(tǒng)燃燒后的熱風經(jīng)循環(huán)加熱系統(tǒng)與窯爐余熱、冷風混合后通過供熱系統(tǒng)送到傳動系統(tǒng)中坯體的上下方進行干燥，干燥后的濕氣經(jīng)抽抽濕系統(tǒng)排入大氣中，達到供、抽平衡。

本發(fā)明為了減少輸送燃燒機燃燒后的熱風距離，將干燥窯本體劃分成多個標準模數(shù)段，而每個模數(shù)段采取一臺燃燒機獨立控制，使溫度可以分段靈活調(diào)節(jié)。

本發(fā)明結合手動閥、電動閥、手動排水閥及氣動切斷閥等裝置可有效保證燃燒機的正常燃燒和安全使用。相應地，本發(fā)明中還設置有燃燒壓力開關、供熱壓力開關、抽濕壓力開關及熱電偶；當風機停頓或管內(nèi)壓力超過設定值時，立即報警并關閉燃燒機，再通過氣動切斷閥關掉燃氣；同時，熱電偶在線監(jiān)測并實時將溫度反饋到控制器，再通過電動閥自動調(diào)整所需的干燥溫度，如果窯爐余熱的溫度太高，則關掉燃燒機，通過配冷風口送風降溫來滿足使用。

附圖說明

圖1是本發(fā)明利用普通風管作燃燒室的節(jié)能干燥窯的主視圖；

圖2是本發(fā)明利用普通風管作燃燒室的節(jié)能干燥窯的俯視圖；

圖3是圖2的a-a的剖視圖。

具體實施方式

為使本發(fā)明的目的、技術方案和優(yōu)點更加清楚，下面將結合附圖對本發(fā)明作進一步地詳細描述。僅此聲明，本發(fā)明在文中出現(xiàn)或即將出現(xiàn)的上、下、左、右、前、后、內(nèi)、外、側等方位用詞，僅以本發(fā)明的附圖為基準，其并不是對本發(fā)明的具體限定。

參見圖1~3，圖1~3顯示了本發(fā)明利用普通風管作燃燒室的節(jié)能干燥窯的具體結構，其包括干燥窯本體01、窯頭抽風罩02、供熱系統(tǒng)04、燃燒系統(tǒng)05、抽濕系統(tǒng)08、保溫層07及傳動系統(tǒng)09；所述干燥窯本體01包括至少一個標準模數(shù)段，每一標準模數(shù)段構成一個獨立的循環(huán)加熱系統(tǒng)06；所述循環(huán)加熱系統(tǒng)06包括方風管，所述方風管上設有窯爐余熱入口06e、配冷風口06a、燃燒機連接管06f、供熱出口06d及排濕口06b，所述窯爐余熱入口06e連接窯爐余熱管道，所述配冷風口06a通過冷風管道直接吸收車間室溫空氣，所述燃燒機連接管06f與燃燒系統(tǒng)05相連，所述供熱出口06d與供熱系統(tǒng)04相連，所述排濕口06b與抽濕系統(tǒng)08相連。

運行時，所述燃燒系統(tǒng)05燃燒后的熱風經(jīng)循環(huán)加熱系統(tǒng)06與窯爐余熱、冷風混合后通過供熱系統(tǒng)04送到傳動系統(tǒng)09中坯體的上下方進行干燥，干燥后的濕氣經(jīng)抽抽濕系統(tǒng)08排入大氣中。

需要說明的是，本發(fā)明采用普通的方風管作為燃燒室，從而設計一種既能送風又可以作為燃燒室的方風管結構。具體地，通過計算和試驗，得出燃燒機05m火焰噴射的最大距離，在方風管短邊增加一個管段，方風管長邊與管段的長度需要確保燃燒的火焰不僅能與方風管內(nèi)的熱風混合良好，而且火焰不能對方風管的內(nèi)壁造成沖刷和破壞，這樣，燃燒機05m通過法蘭與方風管凸出的法蘭05n進行對接，方風管就形成燃燒機05m的燃燒室和混合室，從而降低了成本，而且結構簡單、緊湊、干燥快，使生產(chǎn)更穩(wěn)定、合格率更高。同時，為了減少輸送燃燒機05m燃燒后的熱風距離，可將干燥窯本體01劃分成多個標準模數(shù)段，而每個模數(shù)段采取一臺燃燒機05m獨立控制，使溫度可以分段靈活調(diào)節(jié)。

需要說明的是，由于循環(huán)加熱系統(tǒng)06的方風管連接有抽濕系統(tǒng)08并與供熱系統(tǒng)04相連，因此循環(huán)加熱系統(tǒng)06的方風管內(nèi)存在較大負壓，因此混合速度較快。使用時，燃燒系統(tǒng)05噴出的高溫火焰在方風管內(nèi)負壓的作用下，與窯爐余熱管道送過來的余熱風及冷風管道送過來的冷風混合后直接進入窯內(nèi)。由于管內(nèi)有大量余熱風、冷風，燃燒的煙氣噴出后，其溫度立即下降，同時管內(nèi)原有熱風與燃燒的煙氣混合后溫度上升。由于方風管只需將熱風送到所處區(qū)域的窯內(nèi)，距離短，方風管內(nèi)的溫度與窯內(nèi)需要的干燥溫度（一般≤300℃）相差不大，因此普通a3鋼材質(zhì)也可作為風管內(nèi)襯，造價低、結構簡單。

具體地，所述窯爐余熱入口06e設于方風管的一側并與燃燒系統(tǒng)05中的燃燒機05m的火焰末端垂直，余熱進入方風管后將立即與噴射的火焰混合；同時，冷風管道的配冷風閥（配冷風閥設于配冷風口06a上）設于方風管的另一側并與燃燒機05m出口的火焰垂直，火焰一出燃燒機05m立即被冷風降溫。因此，在窯爐余熱入口06e、配冷風口06a的作用下，可有效降低燃燒機05m的火焰溫度，使火焰噴出后立即被混合降溫。

所述燃燒系統(tǒng)05包括燃氣主管05a、支氣管05d、手動閥05e、電動閥05i及燃燒機05m。由于燃料為水煤氣，所述支氣管05d上設有手動排水閥05k及氣動切斷閥05h，所述氣動切斷閥05h由供入工廠內(nèi)的壓縮空氣通過軟管05g控制，壓縮空氣由閥門05c進行開關。所述支氣管05d、燃燒機05m及手動排水閥05k之間通過三通管05j相連。助燃風機05b及電控箱05l分別由法蘭固定在所述燃燒機05m上。其中，通過手動閥05e、電動閥05i、手動排水閥05k及氣動切斷閥05h等裝置可有效保證燃燒機05m的正常燃燒和安全使用。

進一步，所述燃燒機05m內(nèi)設有燃燒壓力開關，當壓力異常時，可立即報警并關閉燃氣。

所述供熱系統(tǒng)04包括供熱風機03、窯內(nèi)吹風管04a、窯內(nèi)供風管04b及設于供熱風機03兩側的供風管（04c，04f）；所述燃燒系統(tǒng)05燃燒后的熱風經(jīng)循環(huán)加熱系統(tǒng)06與窯爐余熱、冷風混合后，供熱風機03通過供風管（04c，04f）將熱風從窯內(nèi)供風管04b供到窯內(nèi)吹風管04a并送到傳動系統(tǒng)09中坯體的上下方進行干燥。

進一步，所述供風管（04c，04f）上設有供熱壓力開關04d及熱電偶04e，所述供熱壓力開關04d及熱電偶04e均設于供熱風機03的出口處。供熱壓力開關04d實時監(jiān)測管內(nèi)壓力，當供熱風機03停頓或管內(nèi)壓力超過設定值時，供熱壓力開關04d立即報警并關閉燃燒機05m，同時，通過氣動切斷閥05h關掉燃氣。相應地，熱電偶04e在線監(jiān)測并實時將溫度反饋到控制器，并通過電動閥05i自動調(diào)整所需的干燥溫度，如果窯爐余熱的溫度太高，則關掉燃燒機05m，通過配冷風口06a送風降溫來滿足使用。

所述抽濕系統(tǒng)08包括抽濕風機、抽濕支管08a、抽濕支管閥08e、窯頂縱向抽濕主管08d及抽濕風機連接管08b；干燥后的濕氣依次經(jīng)過抽濕支管08a、窯頂縱向抽濕主管08d及抽濕風機連接管08b后由抽濕風機排入大氣中。

進一步，所述抽濕系統(tǒng)08還包括抽濕壓力開關08c，所述抽濕壓力開關08c設置于抽濕風機的入口處。抽濕壓力開關08c實時監(jiān)測管內(nèi)壓力，當抽濕風機停頓或管內(nèi)壓力超過設定值時，抽濕壓力開關08c立即報警并關閉燃燒機05m，同時通過氣動切斷閥05h關掉燃氣。

因此，生產(chǎn)時，燃燒機05m燃燒后的熱風經(jīng)循環(huán)加熱系統(tǒng)06與窯爐余熱、冷風混合后，供熱風機03通過供風管將熱風從窯內(nèi)供風管04b供到窯內(nèi)吹風管04a并送到傳動系統(tǒng)09中坯體的上下方進行干燥；干燥后的濕氣依次經(jīng)過抽濕支管08a、窯頂縱向抽濕主管08d及抽濕風機連接管08b后由抽濕風機排入大氣中，達到供、抽平衡。

另外，所述方風管上還設有窯側抽風通道06h、窯頂抽風通道06g及窯內(nèi)抽風口06c，干燥窯本體01內(nèi)干燥后的熱風經(jīng)窯側抽風通道06h、窯頂抽風通道06g及窯內(nèi)抽風口06c輸送至循環(huán)加熱系統(tǒng)06。

需要說明的是，為了干燥均勻、節(jié)能，窯內(nèi)干燥后的熱風經(jīng)窯側抽風通道06h、窯頂抽風通道06g及窯內(nèi)抽風口06c被送入循環(huán)加熱系統(tǒng)06的方風管內(nèi)，其中，較輕的略干濕氣被加熱后重新供入窯內(nèi)，而下部的濕度大、稍重的熱氣通過抽濕系統(tǒng)08排出窯外。由于窯內(nèi)熱氣被反復利用，因此達到了節(jié)能效果；由于坯體上下方設置密集的窯內(nèi)吹風管04a并且分段布置供熱風機03，可有效保證窯內(nèi)氣體流速快，并產(chǎn)生攪拌作用，因此溫差小，干燥均勻。

由上可知，本發(fā)明采用普通的方風管作為燃燒室，從而設計一種既能送風又可以作為燃燒室的方風管結構。運行時，燃燒系統(tǒng)05燃燒后的熱風經(jīng)循環(huán)加熱系統(tǒng)06與窯爐余熱、冷風混合后通過供熱系統(tǒng)04送到傳動系統(tǒng)09中坯體的上下方進行干燥，干燥后的濕氣經(jīng)抽抽濕系統(tǒng)08排入大氣中，達到供、抽平衡。

以上所述是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，應當指出，對于本技術領域的普通技術人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以做出若干改進和潤飾，這些改進和潤飾也視為本發(fā)明的保護范圍。