本發(fā)明涉及rkef鎳合金冶煉工藝的礦熱電爐領(lǐng)域，具體地說(shuō)是一種rkef鎳合金礦熱電爐用上料除塵系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

目前，針對(duì)氧化鎳礦的火法冶煉，國(guó)際上多數(shù)采用的冶煉工藝為回轉(zhuǎn)焙燒窯+電爐熔煉法(rotarykilnelectricfurnace)簡(jiǎn)稱(chēng)rkef，此工藝技術(shù)先進(jìn)、流程短、能耗低，在今后較長(zhǎng)時(shí)間里仍具有深入研究的意義。

rkef鎳鐵冶煉采用紅土鎳礦、無(wú)煙煤(蘭炭)及石灰石(或白云石)等作為原料。工藝流程為：紅土鎳礦破碎后通過(guò)皮帶機(jī)輸送至烘干窯，烘干后的紅土鎳礦輸送至配料站與還原劑和熔劑按一定配比混勻，混勻后的物料加入回轉(zhuǎn)窯焙燒、預(yù)還原形成高溫焙砂(750-900℃)，由窯頭罩下方出料口卸入到熱料罐中；熱料罐安裝在帶有稱(chēng)重功能的運(yùn)輸車(chē)上(熱料罐及運(yùn)輸車(chē)合稱(chēng)熱料罐車(chē))，以便將高溫焙砂運(yùn)送并加入到鎳鐵電爐的爐頂熱料倉(cāng)中，再通過(guò)熱料倉(cāng)下方的下料管送入礦熱電爐內(nèi)，供電爐冶煉使用。熱料罐上方設(shè)有進(jìn)料口，并配有回轉(zhuǎn)氣動(dòng)閥門(mén)，用于防止熱料罐內(nèi)的高溫焙砂熱量散失以及粉塵外溢；熱料罐下方出口設(shè)有氣動(dòng)插板閥，僅在向爐頂料倉(cāng)受料時(shí)開(kāi)啟。冶煉過(guò)程中，爐渣定期從出渣口流出，使用水淬處理，將爐渣沖至渣池，沉降后撈出外運(yùn)；鎳鐵水定期從出鐵口流出，直接澆鑄成錠或熱送至精煉車(chē)間。

rkef鎳鐵冶煉工藝中，大多數(shù)采用高架回轉(zhuǎn)焙燒窯+軌道式輸送熱料罐車(chē)的上料形式。這種上料形式中，在將回轉(zhuǎn)焙燒窯產(chǎn)出的高溫焙砂通過(guò)熱料罐車(chē)加至礦熱電爐爐頂熱料倉(cāng)過(guò)程中，每個(gè)料倉(cāng)進(jìn)料口也是一個(gè)煙塵溢出口，且進(jìn)料口為多個(gè)，并有熱料罐車(chē)在料倉(cāng)進(jìn)料口往復(fù)經(jīng)過(guò)，因而無(wú)法針對(duì)各個(gè)揚(yáng)塵點(diǎn)設(shè)置收塵罩，以便能夠?qū)焿m及時(shí)治理。另外，由于高溫焙砂粒度小且干燥，煙塵量大且四處飄散。對(duì)于此處煙塵治理的傳統(tǒng)做法為：將料倉(cāng)進(jìn)料口上方用鋼板焊接成“隧道式”收塵罩，覆蓋整個(gè)加料區(qū)域，在每個(gè)料倉(cāng)進(jìn)料口正上方設(shè)置一個(gè)吸塵口，每個(gè)收塵口都以管道連接至布袋除塵器。這種做法存在的問(wèn)題主要為以下三個(gè)方面：

①由于收塵罩很大，且熱料罐車(chē)要往復(fù)進(jìn)入，無(wú)法形成封閉空間，因而除塵器會(huì)吸入大量“野風(fēng)”，導(dǎo)致除塵器所需風(fēng)量劇增，建設(shè)成本以及運(yùn)行成本較大，最重要的是這種做法除塵效果并不理想。

②由于在加料過(guò)程中，熱料罐車(chē)的下方是揚(yáng)塵點(diǎn)，吸塵口卻只能設(shè)置在“隧道式”收塵罩的上方，導(dǎo)致?lián)P塵點(diǎn)距離吸塵口之間的距離太遠(yuǎn)，溢出的煙塵不能及時(shí)被吸走，導(dǎo)致煙塵到處飄逸。

③大的“隧道式”吸塵罩將熔煉車(chē)間的本層空間分隔開(kāi)來(lái)，不利于其它操作，也使車(chē)間內(nèi)的視線、采光受到很大影響。

綜上所述，傳統(tǒng)的“隧道式”收塵方式并不能滿(mǎn)足節(jié)能、環(huán)保、改善作業(yè)環(huán)境的要求。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

根據(jù)上述內(nèi)容提出的技術(shù)問(wèn)題，提供一種rkef鎳合金礦熱電爐用上料除塵系統(tǒng)。采用熱料倉(cāng)倉(cāng)內(nèi)負(fù)壓吸塵，料倉(cāng)進(jìn)料口(揚(yáng)塵點(diǎn))就近設(shè)置吸塵口，避免產(chǎn)生“野風(fēng)”并及時(shí)產(chǎn)生負(fù)壓環(huán)境；出料管的下方采用“高低自適應(yīng)”的環(huán)形蓋板封住揚(yáng)塵的料倉(cāng)進(jìn)料口；每個(gè)吸塵口通過(guò)除塵風(fēng)管支管匯集到除塵風(fēng)管總管，最后進(jìn)入布袋除塵器。風(fēng)量開(kāi)關(guān)閥與對(duì)應(yīng)加料點(diǎn)連鎖控制，只有在對(duì)應(yīng)的熱料倉(cāng)加料時(shí)開(kāi)啟。在對(duì)熱料倉(cāng)加料時(shí)，環(huán)形蓋板上的通孔用來(lái)通過(guò)下落的高溫焙砂。環(huán)形蓋板、圓柱形套筒和出料管一起將料倉(cāng)進(jìn)料口封閉，環(huán)形蓋板具有“高低自適應(yīng)”性，能夠保證在各料倉(cāng)進(jìn)料口安裝高度有一定偏差的情況下，也能將料倉(cāng)進(jìn)料口蓋嚴(yán)。因而，保證了熱料倉(cāng)內(nèi)的“負(fù)壓、密閉”環(huán)境，保證煙塵不外溢，除塵效果自然能夠保證，且對(duì)于除塵器的風(fēng)量要求也可大大降低。實(shí)現(xiàn)了節(jié)能又環(huán)保的目標(biāo)，從而完善了rkef冶煉工藝。

本發(fā)明采用的技術(shù)手段如下：

一種rkef鎳合金礦熱電爐用上料除塵系統(tǒng)，包括窯頭罩；

所述窯頭罩的側(cè)壁上端具有窯頭進(jìn)口，所述窯頭罩的下端具有至少一個(gè)下料口，所述下料口的外壁套接有回轉(zhuǎn)焙燒窯落料收塵罩；

所述回轉(zhuǎn)焙燒窯落料收塵罩的上端與所述下料口的外壁密封，所述回轉(zhuǎn)焙燒窯落料收塵罩的下端敞開(kāi)，所述下料口伸入所述回轉(zhuǎn)焙燒窯落料收塵罩，所述回轉(zhuǎn)焙燒窯落料收塵罩的下方設(shè)有可沿固定在所述電爐熔煉車(chē)間的樓板面上的雙軌道移動(dòng)的熱料罐車(chē)，所述熱料罐車(chē)的上端進(jìn)料口設(shè)有氣動(dòng)盲板閥，所述熱料罐車(chē)的下端設(shè)有氣動(dòng)插板閥，所述氣動(dòng)插板閥的下端設(shè)有出料管，所述出料管的下方設(shè)有環(huán)形蓋板，所述環(huán)形蓋板的上端設(shè)有圓柱形套筒，所述圓柱形套筒與所述出料管的外壁連接，所述環(huán)形蓋板設(shè)有與所述出料管相對(duì)應(yīng)的通孔；

所述雙軌道的下方設(shè)有多個(gè)熱料倉(cāng)，所述熱料倉(cāng)的上端具有一個(gè)料倉(cāng)進(jìn)料口或多個(gè)沿所述雙軌道的延伸方向分布的料倉(cāng)進(jìn)料口，所述料倉(cāng)進(jìn)料口的上端從所述雙軌道的兩個(gè)軌道之間伸出，所述環(huán)形蓋板的外徑大于所述料倉(cāng)進(jìn)料口的內(nèi)徑，所述熱料倉(cāng)的下端設(shè)有與所述料倉(cāng)進(jìn)料口相對(duì)應(yīng)的下料管；

所述回轉(zhuǎn)焙燒窯落料收塵罩的上端以所述下料口的軸線為中心均勻分布有多個(gè)收塵罩吸塵口；

所述熱料倉(cāng)的上端還設(shè)有料倉(cāng)吸塵口；

所述上料除塵系統(tǒng)還包括布袋除塵器和除塵風(fēng)管總管，所述除塵風(fēng)管總管的靠近所述布袋除塵器的一端設(shè)有冷風(fēng)配風(fēng)閥，所述除塵風(fēng)管總管的另一端分別通過(guò)第一除塵風(fēng)管支管與所述收塵罩吸塵口連通，所述除塵風(fēng)管總管的中部管段分別通過(guò)第二除塵風(fēng)管支管與所述料倉(cāng)吸塵口連通，所述第二除塵風(fēng)管支管內(nèi)設(shè)有風(fēng)量開(kāi)關(guān)閥。

每個(gè)所述料倉(cāng)進(jìn)料口對(duì)應(yīng)一個(gè)加料點(diǎn)，當(dāng)所述熱料罐車(chē)到達(dá)某一加料點(diǎn)時(shí)，相應(yīng)的所述風(fēng)量開(kāi)關(guān)閥開(kāi)啟。

所述下料口的口部設(shè)有液壓扇形閥，關(guān)閉所述液壓扇形閥，可以實(shí)現(xiàn)短期儲(chǔ)料和緩沖功能，當(dāng)所述下料口的個(gè)數(shù)為兩個(gè)或兩個(gè)以上時(shí)，所述窯頭罩還起到粉分料作用。

所述圓柱形套筒與所述出料管的外壁迷宮密封，所述圓柱形套筒的側(cè)壁設(shè)有多個(gè)豎直設(shè)置的長(zhǎng)形孔，所述出料管的外壁設(shè)有與所述長(zhǎng)形孔相匹配的圓鋼柱。

所述第二除塵風(fēng)管支管包括與所述除塵風(fēng)管總管的中部管段連通的長(zhǎng)直管和與所述料倉(cāng)吸塵口連通的短管，所述風(fēng)量開(kāi)關(guān)閥位于所述短管內(nèi)，所述長(zhǎng)直管與所述短管之間設(shè)有風(fēng)管軟連接。

所述環(huán)形蓋板的外沿具有環(huán)形上翹板。

工作狀態(tài)下，所述熱料罐車(chē)?？坑趯?duì)應(yīng)的所述下料口正下方，開(kāi)啟所述氣動(dòng)盲板閥，然后，打開(kāi)所述液壓扇形閥，開(kāi)始對(duì)所述熱料罐車(chē)裝料，此過(guò)程，會(huì)產(chǎn)生一定量的煙塵。所述回轉(zhuǎn)焙燒窯落料收塵罩將所述下料口的落料點(diǎn)環(huán)繞覆蓋，并配合所述收塵罩吸塵口，大大提高了收塵效率。所述回轉(zhuǎn)焙燒窯落料收塵罩具有足夠大的容積，使此處產(chǎn)生的煙塵完全容納在所述回轉(zhuǎn)焙燒窯落料收塵罩內(nèi)而不外溢；所述回轉(zhuǎn)焙燒窯落料收塵罩的上端均勻分布有多個(gè)收塵罩吸塵口，可使所述回轉(zhuǎn)焙燒窯落料收塵罩內(nèi)壓力分布均勻，并有效減少“野風(fēng)”；另外，采用“頂吸”的方式，較采用側(cè)吸更便于粉塵被吸除。又鑒于此處落料間歇期短，采用全程不間斷吸風(fēng)除塵。因此，此處風(fēng)管不設(shè)風(fēng)量開(kāi)關(guān)閥，直接匯入所述除塵風(fēng)管總管。

當(dāng)所述熱料罐車(chē)內(nèi)的物料達(dá)到設(shè)定值，關(guān)閉所述液壓扇形閥，停止下料，再關(guān)閉所述氣動(dòng)盲板閥，避免所述熱料罐車(chē)內(nèi)高溫焙砂的熱量損失以及粉塵外溢。此時(shí)，裝滿(mǎn)高溫焙砂的所述熱料罐車(chē)原地待命，并隨時(shí)可以運(yùn)行至需要受料的所述熱料倉(cāng)并為之加料。

當(dāng)某個(gè)所述熱料倉(cāng)需要加料時(shí)，裝滿(mǎn)物料的所述熱料罐車(chē)啟動(dòng)，向需要加料的所述熱料倉(cāng)移動(dòng)，保證所述出料管正對(duì)所述料倉(cāng)進(jìn)料口時(shí)停止，并開(kāi)啟所述氣動(dòng)插板閥，開(kāi)始對(duì)所述熱料倉(cāng)加料。此時(shí)，由于下落的高溫焙砂沖入所述熱料倉(cāng)內(nèi)，所述熱料倉(cāng)內(nèi)料位較低，落差較大；加之高溫焙砂粒度小且干燥，所以，會(huì)產(chǎn)生大量煙塵從料倉(cāng)進(jìn)料口噴出，此處是電爐加料過(guò)程中的最主要的揚(yáng)塵點(diǎn)。所述料倉(cāng)吸塵口就近設(shè)置在所述料倉(cāng)進(jìn)料口(揚(yáng)塵點(diǎn))附近，所述第二除塵風(fēng)管支管內(nèi)設(shè)有風(fēng)量開(kāi)關(guān)閥，每個(gè)所述料倉(cāng)進(jìn)料口對(duì)應(yīng)一個(gè)加料點(diǎn)，當(dāng)所述熱料罐車(chē)到達(dá)某一加料點(diǎn)時(shí)，相應(yīng)的所述風(fēng)量開(kāi)關(guān)閥開(kāi)啟，不僅可有效減小所述布袋除塵器風(fēng)量，又可使所述料倉(cāng)進(jìn)料口附近產(chǎn)生較強(qiáng)負(fù)壓，對(duì)煙塵外溢起到阻止作用。另外，為了防止此處在除塵過(guò)程中，吸走過(guò)多的高溫焙砂，所述長(zhǎng)直管設(shè)計(jì)較長(zhǎng)，以便顆粒狀焙砂靠重力回落到所述熱料倉(cāng)，不僅降低了所述布袋除塵器燒布袋的風(fēng)險(xiǎn)，也避免了原料的浪費(fèi)。所述風(fēng)管軟連接是為了補(bǔ)償管道熱脹冷縮產(chǎn)生的熱應(yīng)力。為了控制所述布袋除塵器煙塵進(jìn)口的煙氣溫度，在所述除塵風(fēng)管總管的靠近所述布袋除塵器的一端設(shè)有冷風(fēng)配風(fēng)閥。所述熱料罐車(chē)對(duì)所述熱料倉(cāng)的加料過(guò)程中，為了便于加料時(shí)控制所述熱料罐車(chē)的停車(chē)位置，所述料倉(cāng)進(jìn)料口通徑要遠(yuǎn)大于所述出料管通徑，因此，產(chǎn)生了較大的煙塵溢出通道。因此，本發(fā)明在所述出料管的下方設(shè)置可上下浮動(dòng)的環(huán)形蓋板，用于封閉此處煙塵溢出的通道，阻止落料時(shí)的煙塵溢出。所述環(huán)形蓋板的上端設(shè)有圓柱形套筒，所述圓柱形套筒與所述出料管的外壁迷宮密封，并且由于所述長(zhǎng)形孔和所述圓鋼柱的配合，所述圓柱形套筒連同所述環(huán)形蓋板可在豎直方向上“上下浮動(dòng)”，因此，上述連接關(guān)系既滿(mǎn)足密封要求，又能滿(mǎn)足“上下浮動(dòng)”的要求。“上下浮動(dòng)”的作用是為了適應(yīng)各個(gè)所述料倉(cāng)進(jìn)料口頂標(biāo)高的安裝偏差，更好的實(shí)現(xiàn)密封要求。通過(guò)上述設(shè)置，既阻止了落料時(shí)的自然揚(yáng)塵，又為所述熱料倉(cāng)內(nèi)形成負(fù)壓環(huán)境創(chuàng)造了理想條件，使所述熱料倉(cāng)內(nèi)形成“負(fù)壓”及“密閉”環(huán)境，保證了除塵效果。

所述環(huán)形上翹板的設(shè)置是為了防止所述環(huán)形蓋板在移動(dòng)到所述料倉(cāng)進(jìn)料口時(shí)，由于位置過(guò)低而卡在所述料倉(cāng)進(jìn)料口側(cè)壁上，并起到一定的導(dǎo)向作用。

本發(fā)明具有以下優(yōu)點(diǎn)：

1、結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、實(shí)用；

2、使用效果好；

3、有效解決煙塵收集問(wèn)題；

4、大大降低了布袋除塵器風(fēng)量；

5、節(jié)約建設(shè)成本1/3，節(jié)約運(yùn)行動(dòng)力成本1/2，降低維護(hù)成本1/3；

6、在解決環(huán)保問(wèn)題的同時(shí)實(shí)現(xiàn)投資少及節(jié)能要求。

基于上述理由本發(fā)明可在除塵等領(lǐng)域廣泛推廣。

附圖說(shuō)明

為了更清楚地說(shuō)明本發(fā)明實(shí)施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對(duì)實(shí)施例或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖做以簡(jiǎn)單地介紹，顯而易見(jiàn)地，下面描述中的附圖是本發(fā)明的一些實(shí)施例，對(duì)于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來(lái)講，在不付出創(chuàng)造性勞動(dòng)性的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

圖1是本發(fā)明的具體實(shí)施方式中一種rkef鎳合金礦熱電爐用上料除塵系統(tǒng)的主視圖。

圖2是圖1的a-a向剖視圖。

圖3是本發(fā)明的具體實(shí)施方式中料倉(cāng)進(jìn)料口和出料管處的放大示意圖。

圖4是本發(fā)明的具體實(shí)施方式中一種rkef鎳合金礦熱電爐用上料除塵系統(tǒng)的平面布置圖。

具體實(shí)施方式

為使本發(fā)明實(shí)施例的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點(diǎn)表達(dá)的更加清楚，下面將結(jié)合本發(fā)明實(shí)施例中的附圖，對(duì)本發(fā)明實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例是本發(fā)明一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例?；诒景l(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒(méi)有做出創(chuàng)造性勞動(dòng)前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。

如圖1-圖4所示，一種rkef鎳合金礦熱電爐用上料除塵系統(tǒng)，包括窯頭罩1；

所述窯頭罩1的側(cè)壁上端具有窯頭2進(jìn)口，所述窯頭罩1的下端具有兩個(gè)下料口3，所述下料口3的外壁套接有回轉(zhuǎn)焙燒窯落料收塵罩4；

所述回轉(zhuǎn)焙燒窯落料收塵罩4的上端與所述下料口3的外壁密封，所述回轉(zhuǎn)焙燒窯落料收塵罩4的下端敞開(kāi)，所述下料口3伸入所述回轉(zhuǎn)焙燒窯落料收塵罩4，所述回轉(zhuǎn)焙燒窯落料收塵罩4的下方設(shè)有可沿固定在所述電爐熔煉車(chē)間的樓板面5上的雙軌道6移動(dòng)的熱料罐車(chē)7，所述熱料罐車(chē)7的上端進(jìn)料口設(shè)有氣動(dòng)盲板閥8，所述熱料罐車(chē)7的下端設(shè)有氣動(dòng)插板閥9，所述氣動(dòng)插板閥9的下端設(shè)有出料管10，所述出料管10的下方設(shè)有環(huán)形蓋板11，所述環(huán)形蓋板11的上端設(shè)有圓柱形套筒12，所述圓柱形套筒12與所述出料管10的外壁連接，所述環(huán)形蓋板11設(shè)有與所述出料管10相對(duì)應(yīng)的通孔；

所述雙軌道6的下方設(shè)有多個(gè)熱料倉(cāng)13，所述熱料倉(cāng)13的上端具有兩個(gè)沿所述雙軌道6的延伸方向分布的料倉(cāng)進(jìn)料口14，所述料倉(cāng)進(jìn)料口14的上端從所述雙軌道6的兩個(gè)軌道之間伸出，所述環(huán)形蓋板11的外徑大于所述料倉(cāng)進(jìn)料口14的內(nèi)徑，所述熱料倉(cāng)13的下端設(shè)有與所述料倉(cāng)進(jìn)料口14相對(duì)應(yīng)的下料管15；

所述回轉(zhuǎn)焙燒窯落料收塵罩4的上端以所述下料口3的軸線為中心均勻分布有多個(gè)收塵罩吸塵口；

所述熱料倉(cāng)13的上端還設(shè)有料倉(cāng)吸塵口16；

所述上料除塵系統(tǒng)還包括布袋除塵器17和除塵風(fēng)管總管18，所述除塵風(fēng)管總管18的靠近所述布袋除塵器17的一端設(shè)有冷風(fēng)配風(fēng)閥19，所述除塵風(fēng)管總管18的另一端分別通過(guò)第一除塵風(fēng)管支管20與所述收塵罩吸塵口連通，所述除塵風(fēng)管總管18的中部管段分別通過(guò)第二除塵風(fēng)管支管21與所述料倉(cāng)吸塵口16連通，所述第二除塵風(fēng)管支管21內(nèi)設(shè)有風(fēng)量開(kāi)關(guān)閥22。

所述下料口3的口部設(shè)有液壓扇形閥23。

所述圓柱形套筒12與所述出料管10的外壁迷宮密封，所述圓柱形套筒12的側(cè)壁設(shè)有多個(gè)豎直設(shè)置的長(zhǎng)形孔24，所述出料管10的外壁設(shè)有與所述長(zhǎng)形孔24相匹配的圓鋼柱25。

所述料倉(cāng)吸塵口16位于兩個(gè)所述料倉(cāng)進(jìn)料口14之間的對(duì)稱(chēng)軸上。

所述第二除塵風(fēng)管支管21包括與所述除塵風(fēng)管總管18的中部管段連通的長(zhǎng)直管26和與所述料倉(cāng)吸塵口16連通的短管27，所述風(fēng)量開(kāi)關(guān)閥22位于所述短管27內(nèi)，所述長(zhǎng)直管26與所述短管27之間設(shè)有風(fēng)管軟連接28。

所述環(huán)形蓋板11的外沿具有環(huán)形上翹板29。

最后應(yīng)說(shuō)明的是：以上各實(shí)施例僅用以說(shuō)明本發(fā)明的技術(shù)方案，而非對(duì)其限制；盡管參照前述各實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)的說(shuō)明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解：其依然可以對(duì)前述各實(shí)施例所記載的技術(shù)方案進(jìn)行修改，或者對(duì)其中部分或者全部技術(shù)特征進(jìn)行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應(yīng)技術(shù)方案的本質(zhì)脫離本發(fā)明各實(shí)施例技術(shù)方案的范圍。