專利名稱：鐵礦石燒結(jié)造塊工藝方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于鐵礦石的燒結(jié)造塊領(lǐng)域，特別涉及帶式燒結(jié)機(jī)燒結(jié)鐵礦石的工藝方法。
現(xiàn)在，鐵礦石燒結(jié)造塊兒乎都是采用帶式燒結(jié)機(jī)抽風(fēng)式燒結(jié)工藝，其主要工藝過程為將含鐵原料，燃料，熔劑首先經(jīng)過必要的備料，配料以及混合與制粒工序處理為滿足化學(xué)和物理性質(zhì)要求的燒結(jié)混合料，再將混合料布于帶式燒結(jié)機(jī)的臺(tái)車上進(jìn)行抽風(fēng)式的點(diǎn)火和燒結(jié)，混合料在不完全熔化的條件下固結(jié)為燒結(jié)礦，然后將燒結(jié)礦進(jìn)行破碎，冷卻和整粒，得到成品燒結(jié)礦和返粉。現(xiàn)有燒結(jié)工藝雖然技術(shù)成熟可靠，機(jī)械化和自動(dòng)化程度較高，但仍然存在著難以克服的缺點(diǎn)由于抽風(fēng)燒結(jié)工藝的漏風(fēng)率較高，燒結(jié)煙氣的量大且溫度低等原因，使導(dǎo)主抽風(fēng)機(jī)的動(dòng)力消耗高，燒結(jié)煙氣的余熱難以回收利用，煙氣的除塵凈化設(shè)施龐大；由于臺(tái)車部件承受著長(zhǎng)時(shí)間熱的反復(fù)作用和高溫燃?xì)獾母g等原因，導(dǎo)致臺(tái)車部件容易損壞。
本發(fā)明的任務(wù)是提供一種鐵礦石燒結(jié)造塊的新工藝。新工藝在保證燒結(jié)礦質(zhì)量和生產(chǎn)能力的前提下，對(duì)現(xiàn)有抽風(fēng)燒結(jié)工藝存在的缺點(diǎn)有明顯改進(jìn)，獲得更好的經(jīng)濟(jì)效益。
在雜志《燒結(jié)球團(tuán)》1989年第1期的《燒結(jié)100年》一文中指出從燒結(jié)料層下部向上鼓風(fēng)燒結(jié)，往工作平臺(tái)上直接噴出粉塵和廢氣并且當(dāng)爐篦下的鼓風(fēng)壓力超過5000Pa時(shí)，燒結(jié)過程轉(zhuǎn)變?yōu)榱鲬B(tài)化狀態(tài)，固體燃燒帶的連續(xù)性受到破壞，這點(diǎn)在當(dāng)時(shí)乃至現(xiàn)在仍然是這種燒結(jié)方法的最大缺點(diǎn)，所以鼓風(fēng)帶式燒結(jié)機(jī)在黑色冶金中未得到應(yīng)用，僅用于焙燒重金屬硫化礦。
本發(fā)明克服了長(zhǎng)期存在的鐵礦石鼓風(fēng)燒結(jié)工藝生產(chǎn)環(huán)境差和流態(tài)化無可靠解決辦法的技術(shù)偏見，在研究了鐵礦石鼓風(fēng)燒結(jié)過程工藝特性和顆粒物料流態(tài)化原理的基礎(chǔ)上，提出了優(yōu)于現(xiàn)有技術(shù)的鐵礦石鼓風(fēng)燒結(jié)工藝方法。
在鼓風(fēng)帶式燒結(jié)機(jī)上加煙罩，控制煙罩煙氣出口為微負(fù)壓，可以保證良好的生產(chǎn)環(huán)境。
科學(xué)實(shí)驗(yàn)與實(shí)踐表明顆粒物料流態(tài)化臨界速度的大小，主要取決于物料顆粒的大小，密度以及氣體的物理性質(zhì)。對(duì)于鐵礦石鼓風(fēng)燒結(jié)過程來說，混合料的平均粒度愈小，燒結(jié)料面溫度愈高，愈容易產(chǎn)生流態(tài)化。當(dāng)高溫燃燒帶遠(yuǎn)離料面時(shí)，通過上部料層的氣流溫度低，此時(shí)采用較大的鼓風(fēng)量也不容易產(chǎn)生流態(tài)化。當(dāng)高溫燃燒帶接近或者已經(jīng)達(dá)到料面時(shí)，由于此時(shí)通過上部料層的氣流溫度高，上部料層尚未固結(jié)的顆粒物料即使在較小的鼓風(fēng)量條件下，也容易產(chǎn)生流態(tài)化。故適當(dāng)加大燒結(jié)混合料的平均粒度，采用厚料層布料和大面積燒結(jié)機(jī)，根據(jù)燒結(jié)料面的溫度調(diào)控鼓風(fēng)燒結(jié)段的鼓風(fēng)量以及在條件允許時(shí)采用富氧燒結(jié)等，都是控制鐵礦石鼓風(fēng)燒結(jié)過程流態(tài)化，提高燒結(jié)礦質(zhì)量和生產(chǎn)能力的有效方法。分析《燒結(jié)理論與工藝》一書(中南工業(yè)大學(xué)出版社，1992年出版)第393頁所列舉的鐵礦石鼓風(fēng)燒結(jié)試驗(yàn)(見

圖17-3)可知，該試驗(yàn)的工藝方法不盡合理如燒結(jié)料層太薄，鼓風(fēng)燒結(jié)后段煙氣量過大，完成整個(gè)燒結(jié)過程的時(shí)間較短等。這樣的工藝方法，不能有效地控制鐵礦石燒結(jié)過程流態(tài)化，其結(jié)果是燒結(jié)礦返粉率較高和燃料消耗較高。
本發(fā)明采用鼓風(fēng)帶式燒結(jié)機(jī)，從燒結(jié)料層下部向上鼓風(fēng)燒結(jié)，控制燒結(jié)礦堿度≥1.5，燒結(jié)混合料平均粒度1～4mm，采用兩次布料法，一次點(diǎn)火料層厚度為30～60mm，點(diǎn)火溫度1050～1300℃，點(diǎn)火時(shí)間1～3分鐘，點(diǎn)火爐抽風(fēng)機(jī)抽風(fēng)量為60～100m3/m2·min，點(diǎn)火爐吸風(fēng)箱負(fù)壓為800～1600Pa，總料層厚度≥500mm。將鼓風(fēng)燒結(jié)段由前向后劃分為兩個(gè)燒結(jié)段主燒結(jié)段和流態(tài)化控制燒結(jié)段，主燒結(jié)段的鼓風(fēng)量為24±6標(biāo)m3/m2·min流態(tài)化控制燒結(jié)段的鼓風(fēng)時(shí)間為4～8分鐘，流態(tài)化控制燒結(jié)段的鼓風(fēng)量為13±4標(biāo)m3/m2·mim 。
在鼓風(fēng)燒結(jié)過程中，隨著燃燒帶上移，燒結(jié)料層的阻力逐漸降低。為了便于調(diào)控鼓風(fēng)燒結(jié)段的鼓風(fēng)量和節(jié)省風(fēng)機(jī)的動(dòng)力消耗，在帶式燒結(jié)機(jī)鼓風(fēng)燒結(jié)段配備不少于兩臺(tái)規(guī)格性能不盡相同的鼓風(fēng)機(jī)。主燒結(jié)段下部風(fēng)箱鼓風(fēng)壓力的控制范圍為(8.4～4.9).H料.r料；上述風(fēng)壓計(jì)算式中H料為燒結(jié)總料層厚度，單位為mm；r混為燒結(jié)混合料的堆比重，單位為t/m3；所計(jì)算出的鼓風(fēng)壓力單位為Pa。在每個(gè)鼓風(fēng)箱上部的燒結(jié)料面上均設(shè)置測(cè)溫裝置測(cè)報(bào)料面溫度，測(cè)點(diǎn)離料面距離＜300mm。每個(gè)鼓風(fēng)箱的送風(fēng)支管上均設(shè)調(diào)節(jié)閥，以便根據(jù)燒結(jié)料而溫度以及燒結(jié)礦質(zhì)量等參數(shù)隨時(shí)調(diào)節(jié)風(fēng)量和臺(tái)車運(yùn)行速度。以料面溫度為依據(jù)，實(shí)施對(duì)流態(tài)化控制燒結(jié)段鼓風(fēng)量的自動(dòng)調(diào)節(jié)。
流態(tài)化控制燒結(jié)段的鼓風(fēng)量與燒結(jié)料而溫度的連鎖控制對(duì)應(yīng)關(guān)系如下Q鼓＝(0.8～1.1)(0.3d均＋0.45)×16052/(273＋T料)關(guān)系式中Q鼓為鼓風(fēng)量，單位為標(biāo)m3/m2·min；d均為混合料的平均粒度，單位為mm；T料為燒結(jié)料面溫度，單位為℃。當(dāng)d均≤2mm時(shí)，T料的取值范圍為500～1100℃，當(dāng)d均)2mm時(shí)，T料的取值范圍為600～1100℃。
混合料平均粒度d均的計(jì)算式為d均＝1/∑(xi/di)，其中di為物料各篩分級(jí)的平均粒度，單位為mm；di＝(d1、d2)1/2，這里d1和d2為相鄰篩網(wǎng)的網(wǎng)眼尺寸；Xi為對(duì)應(yīng)各粒級(jí)的重量分?jǐn)?shù)。
上文所述的鼓風(fēng)燒結(jié)段的鼓風(fēng)量均指通過燒結(jié)料層的有效鼓風(fēng)量。
燒結(jié)礦的冷卻可采用燒結(jié)機(jī)機(jī)下冷卻法和燒結(jié)機(jī)機(jī)上冷卻法。燒結(jié)礦在燒結(jié)機(jī)外進(jìn)行冷卻時(shí)，其工藝步驟及條件與現(xiàn)有技術(shù)相同。本發(fā)明提出的機(jī)上冷卻法，是在鼓風(fēng)帶式燒結(jié)機(jī)上增設(shè)鼓風(fēng)式冷卻段冷卻燒結(jié)礦。機(jī)上冷卻法又可分為半機(jī)上冷卻和全機(jī)上冷卻兩種。當(dāng)采用半機(jī)上冷卻時(shí)，冷卻時(shí)間∶燒結(jié)時(shí)間＝0.2～0.4∶1，冷卻段鼓風(fēng)量為30～50標(biāo)m3/m2·min。當(dāng)采用全機(jī)上冷卻法時(shí)，冷卻時(shí)間∶燒結(jié)時(shí)間＝0.5～0.9∶1，高溫冷卻段與低溫冷卻段的冷卻時(shí)間之比為0.5～0.8∶1。燒結(jié)礦冷卻段鼓風(fēng)箱的鼓風(fēng)壓力為5000～9000Pa。
本發(fā)明的鼓風(fēng)燒結(jié)段所排煙氣的平均溫度約300℃，其中高溫段所排煙氣的溫度在500℃以上?？蓪⒁徊糠莼蛘呷繜Y(jié)煙氣導(dǎo)入余熱回收系統(tǒng)進(jìn)行余熱回收。
當(dāng)采用燒結(jié)礦的半機(jī)上冷卻法時(shí)，可將鼓風(fēng)冷卻段的冷卻廢氣與一部分或者全部燒結(jié)煙氣一起導(dǎo)入余熱回收系統(tǒng)進(jìn)行余熱回收。
當(dāng)采用燒結(jié)礦的全機(jī)上冷卻法時(shí)，可將高溫鼓風(fēng)冷卻段的冷卻廢氣與一部份或者全部燒結(jié)煙氣一起導(dǎo)入余熱回收系統(tǒng)進(jìn)行余熱回收。
生產(chǎn)過程中，應(yīng)經(jīng)常根據(jù)原料的變化情況進(jìn)行燒結(jié)試驗(yàn)，以求得最佳的生產(chǎn)工藝條件。這與現(xiàn)有技術(shù)的要求基本相同(現(xiàn)有大中型鐵礦石燒結(jié)廠大多建有燒結(jié)試驗(yàn)室)。然后根據(jù)試驗(yàn)室試驗(yàn)，提供試驗(yàn)報(bào)告。試驗(yàn)報(bào)告應(yīng)包括原料，熔劑以及燃料的物理化學(xué)性質(zhì)，燒結(jié)礦的各種指標(biāo)以及燒結(jié)單位生產(chǎn)率，合適的配料，合適的燒結(jié)礦堿度和燒結(jié)混合料粒度，混合料的適宜水分及固定碳含量，加生石灰或消石灰對(duì)燒結(jié)的影響，合適的料層厚度和與其相對(duì)應(yīng)的燒結(jié)過程的風(fēng)量，風(fēng)壓控制條件，燒結(jié)過程料面煙氣溫度的變化情況，對(duì)有害雜質(zhì)硫，砷，氟等的除去率等內(nèi)容。根據(jù)試驗(yàn)所得的最佳工藝條件指導(dǎo)生產(chǎn)，并根據(jù)生產(chǎn)實(shí)際隨時(shí)進(jìn)行適量的調(diào)整。
本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比較具有以下特點(diǎn)風(fēng)機(jī)節(jié)能鼓風(fēng)燒結(jié)系統(tǒng)的漏風(fēng)率低，鼓風(fēng)部份一般≤5％，煙氣抽送部份一般為10％?，F(xiàn)有抽風(fēng)燒結(jié)系統(tǒng)的漏風(fēng)率高，一般為50～60％；鼓風(fēng)燒結(jié)工藝所用的鼓風(fēng)機(jī)輸送的氣體介質(zhì)是冷空氣，現(xiàn)有抽風(fēng)燒結(jié)工藝所用的主抽風(fēng)機(jī)是輸送熱煙氣，且鼓風(fēng)燒結(jié)要比抽風(fēng)燒結(jié)所需要的風(fēng)壓低，故本發(fā)明的燒結(jié)風(fēng)機(jī)系統(tǒng)與現(xiàn)有抽風(fēng)燒結(jié)系統(tǒng)所用的主抽風(fēng)機(jī)相比較，前者所耗動(dòng)力僅為后者所耗動(dòng)力的30～40％。
燒結(jié)煙氣余熱回收效率高由于鼓風(fēng)燒結(jié)煙氣量約為抽風(fēng)燒結(jié)煙氣量的50～60％，由于燒結(jié)臺(tái)車的散熱損失小等原因，使得鼓風(fēng)燒結(jié)的煙氣溫度要比抽風(fēng)燒結(jié)的煙氣溫度高一倍左右。故本發(fā)明的燒結(jié)煙氣進(jìn)行余熱回收時(shí)效率高。
臺(tái)車部件使用壽命長(zhǎng)在現(xiàn)有的抽風(fēng)燒結(jié)過程中，燒結(jié)機(jī)臺(tái)車的惡劣工作條件決定了臺(tái)車體和臺(tái)車篦條容易損壞。而采用鼓風(fēng)燒結(jié)工藝，由于是向上鼓冷風(fēng)，從根本上緩解了不利條件的影響。可以大大延長(zhǎng)臺(tái)車易損件的使用壽命。
工程建設(shè)投資較低現(xiàn)有抽風(fēng)燒結(jié)工藝可以加大抽風(fēng)量來提高生產(chǎn)能力，而鼓風(fēng)燒結(jié)工藝為了確保燒結(jié)礦質(zhì)量，一般不能采用加大鼓風(fēng)量的方法來增產(chǎn)。所以，鼓風(fēng)燒結(jié)機(jī)的面積一般應(yīng)比抽風(fēng)燒結(jié)機(jī)的面積大10～30％以保證燒結(jié)礦的產(chǎn)量要求。就燒結(jié)機(jī)部分比較，鼓風(fēng)燒結(jié)要比抽風(fēng)燒結(jié)的投資多，但由于鼓風(fēng)燒結(jié)系統(tǒng)煙氣量減少，使得煙氣除塵和煙氣輸送設(shè)施部分的投資大量降低；由于取消鋪底料設(shè)施，這部分的投資也相應(yīng)節(jié)省。故在均不考慮燒結(jié)煙氣余熱回收系統(tǒng)投資的條件下，比較鼓風(fēng)燒結(jié)系統(tǒng)與現(xiàn)有抽風(fēng)燒結(jié)系統(tǒng)的工程投資，前者比后者低。
克服現(xiàn)有技術(shù)燒結(jié)礦機(jī)上冷卻動(dòng)力消耗高的缺點(diǎn)燒結(jié)礦采用機(jī)上冷卻時(shí)，現(xiàn)有技術(shù)為抽風(fēng)式冷卻。由于抽風(fēng)式冷卻所用風(fēng)機(jī)輸送的冷卻廢氣溫度高，氣量大，致使動(dòng)力消耗大。故目前世界上采用機(jī)上冷卻法的燒結(jié)廠較少。由于本發(fā)明將機(jī)上冷卻法改為鼓風(fēng)式，冷卻風(fēng)機(jī)輸送的是冷空氣，氣量大大減少，使動(dòng)力消耗大大降低。這為燒結(jié)礦機(jī)上冷卻法的推廣應(yīng)用創(chuàng)造了有利條件。
為煙氣凈化創(chuàng)造有利條件日本等發(fā)達(dá)的工業(yè)國家早已開展了對(duì)鐵礦石燒結(jié)煙氣所含SO2等有害成分的凈化處理，而我國目前尚未開始這樣做。我國相當(dāng)一部分燒結(jié)廠含SO2等有害物質(zhì)的燒結(jié)煙氣長(zhǎng)年超標(biāo)排放，不是長(zhǎng)久之計(jì)。采用鼓風(fēng)燒結(jié)工藝，可使燒結(jié)煙氣量大大減少，當(dāng)需要進(jìn)行煙氣的凈化處理時(shí)，其凈化設(shè)施會(huì)相應(yīng)減小，凈化設(shè)備的動(dòng)力消耗也會(huì)相應(yīng)降低，這使得煙氣凈化系統(tǒng)的投資和經(jīng)營費(fèi)用可以大大減少。
下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的說明。
附圖是本發(fā)明實(shí)施例1的主要設(shè)備工藝流程圖。
實(shí)施例1實(shí)施例1所用鐵礦石，熔劑，燃料的備料條件見表1
表1實(shí)施例1備料條件
實(shí)施例1混合配料重量比見表2表2實(shí)施例1原料配比
將滿足配比要求的物料送圓筒混合機(jī)1混合，混合時(shí)間2分鐘，轉(zhuǎn)送圓筒制粒機(jī)2，制粒時(shí)間4.5分鐘。經(jīng)制粒后的混合料粒度為∶2～6毫米的混合料量多于50％，大于10mm粒度的混合料量少于10％，小于1mm粒度的混合料量少于10％。燒結(jié)混合料的平均粒度為1.5～2.5mm。
混合料由梭式分料機(jī)3向鼓風(fēng)燒結(jié)機(jī)4進(jìn)行一次布料，點(diǎn)火層厚度為40～50mm，經(jīng)過點(diǎn)火爐5，點(diǎn)火助燃風(fēng)機(jī)6和點(diǎn)火爐抽風(fēng)機(jī)7的作用進(jìn)行點(diǎn)火，點(diǎn)火溫度1100～1200℃，點(diǎn)火吸風(fēng)箱負(fù)壓為900～1500Pa，抽風(fēng)機(jī)抽風(fēng)量為70～90m3/m2·min，點(diǎn)火時(shí)間為1.5～2.5分鐘。
完成點(diǎn)火后由梭式分料機(jī)3向鼓風(fēng)燒結(jié)機(jī)4進(jìn)行二次布料，二次燒結(jié)料層厚560～600mm，接著進(jìn)入鼓風(fēng)燒結(jié)段開始進(jìn)行鼓風(fēng)燒結(jié)。鼓風(fēng)燒結(jié)段設(shè)有1號(hào)鼓風(fēng)機(jī)8，2號(hào)鼓風(fēng)機(jī)9，3號(hào)鼓風(fēng)機(jī)10向上鼓風(fēng)。在主燒結(jié)段初期，控制鼓風(fēng)量為20±2標(biāo)m3/m2·min，3～5分鐘后，控制鼓風(fēng)量為24±3標(biāo)m3/m2·min。主燒結(jié)段下部風(fēng)箱的鼓風(fēng)壓力為8500～4500Pa。流態(tài)化控制燒結(jié)段鼓風(fēng)時(shí)間5～7分鐘，鼓風(fēng)量為13±3標(biāo)m3/m2·min，鼓風(fēng)壓力為5000～3000Pa。
控制整個(gè)鼓風(fēng)燒結(jié)過程的平均垂直燒結(jié)速度為20±3mm；燒結(jié)機(jī)臺(tái)車常用運(yùn)行速度為1.2～1.5m/min；鼓風(fēng)燒結(jié)段上部煙罩排煙口壓力為0～-50Pa。
流態(tài)化控制燒結(jié)段的鼓風(fēng)量與料面溫度的連鎖控制關(guān)系根據(jù)下式確定Q鼓＝(0.8～1.1)(0.3d均十0.45)× 16052/(273＋T料)上式中T料的取值范圍為500～1100℃。
燒結(jié)機(jī)所產(chǎn)燒結(jié)礦經(jīng)單輥破碎機(jī)11，熱礦振動(dòng)篩12，燒結(jié)礦冷卻機(jī)13，冷卻用鼓風(fēng)機(jī)14，1號(hào)篩15，破碎機(jī)16，2號(hào)篩17，3號(hào)篩18等設(shè)備進(jìn)行破碎冷卻以及整粒篩分，大于5mm粒度的成品燒結(jié)礦送高爐冶煉，小于5mm的物料返回配料工序參與配料。
所產(chǎn)燒結(jié)礦的堿度為1.7～2.0。
將60～100％的燒結(jié)煙氣導(dǎo)入熱管式余熱鍋爐系統(tǒng)進(jìn)行余熱回收，熱管式余熱鍋爐的主要技術(shù)參數(shù)見表3
表3實(shí)施例1熱管式余熱鍋爐技術(shù)參數(shù)
本實(shí)施例的燒結(jié)煙氣含SO2成分甚微，不設(shè)燒結(jié)煙氣凈化系統(tǒng)，經(jīng)過余熱回收的燒結(jié)煙氣送電收塵20除塵后，經(jīng)排煙風(fēng)機(jī)21和煙囪22排空。
實(shí)施例1的主要設(shè)備規(guī)格性能見表4。
實(shí)施例1的工藝參數(shù)及技術(shù)指標(biāo)與現(xiàn)有技術(shù)的比較見表5。
表4實(shí)施例1主要設(shè)備規(guī)格性能
表5實(shí)施例1工藝參數(shù)及技術(shù)指標(biāo)與現(xiàn)有技術(shù)的比較
實(shí)施例2實(shí)施例2采用鐵礦石鼓風(fēng)燒結(jié)，燒結(jié)礦半機(jī)上冷卻的工藝方法。
實(shí)施例2與實(shí)施例1的差別是在燒結(jié)機(jī)上增加一部份面積作為燒結(jié)礦冷卻段，而將所采用的燒結(jié)礦冷卻機(jī)的有效冷卻面積相應(yīng)減小，燒結(jié)機(jī)和冷卻機(jī)這兩種設(shè)備的面積增減比一般為1∶1，除與此有關(guān)的設(shè)施外，實(shí)施例2與實(shí)施例1的工藝條件及設(shè)備一致。
實(shí)施例2的燒結(jié)機(jī)總面積為144m2，其中108m2為燒結(jié)段，36m2為冷卻段，在冷卻段配備G4-68型No14D鼓風(fēng)機(jī)1臺(tái)，鼓風(fēng)機(jī)性能為∶Q＝102772～91027m3/h，H＝6537～6674Pa，風(fēng)機(jī)裝機(jī)容量為250KW。
將燒結(jié)段的部分或者全部煙氣與冷卻段的冷卻廢氣一起導(dǎo)入余熱回收系統(tǒng)進(jìn)行余熱回收。
實(shí)施例3實(shí)施例3采用鐵礦石鼓風(fēng)燒結(jié)，燒結(jié)礦全機(jī)下冷卻的工藝方法。
實(shí)施例3與實(shí)施例1的區(qū)別在于鐵礦石的燒結(jié)和燒結(jié)礦的冷卻在同一燒結(jié)機(jī)上完成，不另設(shè)燒結(jié)礦冷卻機(jī)，將燒結(jié)機(jī)尾部的熱礦振動(dòng)篩改為常溫振動(dòng)篩，除此之外，其它工藝條件及相關(guān)設(shè)備與實(shí)施例1一致。
實(shí)施例3的燒結(jié)機(jī)總面積為198m2，其中108m2為燒結(jié)段，36m2為高溫冷卻段，54m2為低溫冷卻段。高溫冷卻段配備G4-68型No14D鼓風(fēng)機(jī)1臺(tái)，鼓風(fēng)機(jī)性能為Q＝102772～91027m3/h，H＝6537～6674Pa，風(fēng)機(jī)裝機(jī)容量250KW。低溫冷卻段配備G4-68型No14D鼓風(fēng)機(jī)兩臺(tái)，鼓風(fēng)機(jī)性能為Q＝114518～91027m3/h，H＝6321～6674Pa，風(fēng)機(jī)裝機(jī)容量為260KW。
將燒結(jié)機(jī)上高溫冷卻段的冷卻廢氣與一部分或者全部燒結(jié)煙氣一起導(dǎo)入余熱回收系統(tǒng)進(jìn)行余熱回收。
權(quán)利要求
1.一種鐵礦石燒結(jié)造塊的工藝方法，其特征在于采用鼓風(fēng)帶式燒結(jié)機(jī)，從燒結(jié)料層下部向上鼓風(fēng)燒結(jié)，燒結(jié)混合料的平均料度為1～4mm，點(diǎn)火料層厚度30～60mm，點(diǎn)火溫度1050～1300℃，點(diǎn)火時(shí)間1～3分鐘，點(diǎn)火爐抽風(fēng)機(jī)抽風(fēng)量為60～100m3/m2·min，總料層厚度≥500mm，主燒結(jié)段的鼓風(fēng)量為24±6標(biāo)m3/m2·min，流態(tài)化控制燒結(jié)段的鼓風(fēng)時(shí)間為4～8分鐘，流態(tài)化控制燒結(jié)段的鼓風(fēng)量為13±4標(biāo)m3/m2.min。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的工藝方法，其特征在于帶式燒結(jié)機(jī)的鼓風(fēng)燒結(jié)段配備不少于兩臺(tái)規(guī)格性能不盡相同的鼓風(fēng)機(jī)，主燒結(jié)段下部風(fēng)箱鼓風(fēng)壓力的控制范圍為(8.4～4.9)H料.r混，流態(tài)化控制燒結(jié)段下部風(fēng)箱鼓風(fēng)壓力的控制范圍為(4.9～3)H料，r混，上述風(fēng)壓計(jì)算式中H料為燒結(jié)總料層厚度，單位為mm；r混為燒結(jié)混合料的堆比重，單位為t/m3；所計(jì)算出的鼓風(fēng)壓力單位為Pa。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的工藝方法，其特征在于以燒結(jié)料面溫度為依據(jù)，自動(dòng)地調(diào)節(jié)流態(tài)化控制燒結(jié)段的鼓風(fēng)量，鼓風(fēng)量與料面溫度的對(duì)應(yīng)關(guān)系為Q鼓＝(0.8～1.1)(0.3d均＋0.45)×16052/(273＋T料)關(guān)系式中Q鼓為鼓風(fēng)量，單位為標(biāo)m3/m2·min；d均為混合料的平均粒度，單位為mm；T料為燒結(jié)料面溫度，單位為℃，當(dāng)d均≤2mm時(shí)，T料的取值范圍為500～1100℃，當(dāng)d均)2mm時(shí)，T料的取值范圍為600～1100℃。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的工藝方法，其特征在于燒結(jié)礦堿度1.7～2.0，2～6mm粒度的混合料量多于50％，大于10mm粒度的混合料量少于10％，小于1mm粒度的混合料量少于10％，點(diǎn)火料層厚度為40～50mm，點(diǎn)火溫度1100～1200℃，點(diǎn)火時(shí)間1.5～2.5分鐘，點(diǎn)火爐抽風(fēng)量為70～90m3/m2·min，總料層厚度為600～650mm，主燒結(jié)段初期的鼓風(fēng)量為20±2標(biāo)m3/m2·min，3～5分鐘后，控制主燒結(jié)段的鼓風(fēng)量為23±3標(biāo)m3/m2·min，流態(tài)化控制燒結(jié)段的鼓風(fēng)時(shí)間為5～7分鐘，鼓風(fēng)量為13±3標(biāo)m3/m2·min。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的工藝方法，其特征在于將一部分或全部燒結(jié)煙氣導(dǎo)入余熱回收系統(tǒng)進(jìn)行余熱回收。
6.一種鐵礦石燒結(jié)造塊的工藝方法，其特征在于采用權(quán)利要求1所述工藝方法的司時(shí)，又在帶式燒結(jié)機(jī)上設(shè)有鼓風(fēng)式冷卻段冷卻燒結(jié)礦，冷卻時(shí)間∶燒結(jié)時(shí)間＝0.2～0.9∶1，冷卻段鼓風(fēng)量≥30標(biāo)m3/m2·min。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的工藝方法，其特征在于冷卻時(shí)間∶燒結(jié)時(shí)間＝0.2～0.4∶1，冷卻段鼓風(fēng)量為30～50標(biāo)m3/m2·min。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的工藝方法，其特征在于將燒結(jié)機(jī)鼓風(fēng)冷卻段的冷卻廢氣與一部分或者全部燒結(jié)煙氣一起導(dǎo)入余熱回收系統(tǒng)進(jìn)行余熱回收。
9.根據(jù)權(quán)利要求6所述的工藝方法，其特征在于冷卻時(shí)間∶燒結(jié)時(shí)間＝0.5～0.9∶1，高溫冷卻段的鼓風(fēng)量為30～50標(biāo)m3/m2.mim，低溫冷卻段的鼓風(fēng)量為40～60標(biāo)m3/m2·min，高溫冷卻段與低溫冷卻段時(shí)間之比為0.5～0.8∶1。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的工藝方法，其特征在于將燒結(jié)機(jī)上高溫冷卻段的冷卻廢氣與一部份或者全部燒結(jié)煙氣一起導(dǎo)入余熱回收系統(tǒng)進(jìn)行余熱回收。
全文摘要
一種鐵礦石燒結(jié)造塊工藝方法，改現(xiàn)有技術(shù)帶式燒結(jié)機(jī)的抽風(fēng)式燒結(jié)為鼓風(fēng)式燒結(jié)，燒結(jié)混合料平均粒度為1～4mm，總料層厚度≥500mm，采用大面積燒結(jié)機(jī)，對(duì)鼓風(fēng)燒結(jié)段的鼓風(fēng)量進(jìn)行分段控制，主燒結(jié)段風(fēng)量為24±6標(biāo)m
文檔編號(hào)F27B5/00GK1125839SQ9411319
公開日1996年7月3日 申請(qǐng)日期1994年12月26日 優(yōu)先權(quán)日1994年12月26日
發(fā)明者徐愛民 申請(qǐng)人:徐愛民