一種氣流干燥系統(tǒng)的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種氣流干燥系統(tǒng)，該系統(tǒng)用于干燥氯代土霉素，包括鼓風(fēng)機、加熱器、加料器、研磨機構(gòu)旋風(fēng)分離器、除塵箱以及粉碎機，所述鼓風(fēng)機的出風(fēng)口與加熱器相連通，加熱器與加料器相連通，加料器與旋風(fēng)分離器的進風(fēng)口相連通，旋風(fēng)分離器的出風(fēng)口與除塵箱相連通，研磨機構(gòu)與加料器相連通，粉碎機的卸料口置于研磨機構(gòu)的上方。本發(fā)明使用方便，經(jīng)粉碎機粉碎后的氯代土霉素通過研磨機構(gòu)進入熱風(fēng)管道，干燥效果好；本發(fā)明中的除塵箱結(jié)構(gòu)簡單，能夠有效的減少空氣污染，提高氯代土霉素的回收率，且維護成本低。
【專利說明】_種氣流干燥系統(tǒng)
[0001]
技術(shù)領(lǐng)域:
本發(fā)明涉及一種氣流干燥系統(tǒng)。
[0002]
【背景技術(shù)】:
現(xiàn)有的氣流干燥系統(tǒng)普遍由風(fēng)機、加熱器、粉碎機、旋風(fēng)分離器等組成，粉碎機的卸料口與氣流干燥系統(tǒng)的進料口相連，干燥系統(tǒng)是在負壓狀態(tài)下，利用加熱器產(chǎn)生的熱氣流，使經(jīng)粉碎機粉碎后的粒狀的濕物料在干燥管內(nèi)處于懸浮狀態(tài)下與熱氣流進行傳熱、傳質(zhì)，最后達到干燥濕物料的目的。
[0003]現(xiàn)有的氯代土霉素在干燥時，將氯代土霉素經(jīng)粉碎機粉碎后，由于氯代土霉素濕度較大，粘度較大，脫離粉碎機后，氯代土霉素會在干燥系統(tǒng)的管道內(nèi)粘結(jié)成小餅塊或小球塊，不易干燥，且由于物料未干燥完全，對旋風(fēng)分離器的污染較大，物料容易粘附在旋風(fēng)分離器出料口的管道上;現(xiàn)有氣流干燥系統(tǒng)中的加熱器絕大多數(shù)為蒸汽加熱器，蒸汽加熱器結(jié)構(gòu)復(fù)雜，不便于檢修，且維護成本大。
[0004]現(xiàn)有的氣流干燥系統(tǒng)中的旋風(fēng)分離器在分離物料后，熱風(fēng)直接經(jīng)旋風(fēng)分離器的出風(fēng)口排出，由于現(xiàn)有的旋風(fēng)分離器的不能完全實現(xiàn)風(fēng)料分離，因此排出空氣會對大氣造成污染。
[0005]因此，確有必要對現(xiàn)有技術(shù)進行改進以解決現(xiàn)有技術(shù)之不足。
[0006]

【發(fā)明內(nèi)容】
:
本發(fā)明是為了解決上述現(xiàn)有技術(shù)存在的問題而提供一種氣流干燥系統(tǒng)。
[0007]本發(fā)明所采用的技術(shù)方案有:一種氣流干燥系統(tǒng)，該系統(tǒng)用于干燥氯代土霉素，包括鼓風(fēng)機、加熱器、加料器、研磨機構(gòu)旋風(fēng)分離器、除塵箱以及粉碎機，所述鼓風(fēng)機的出風(fēng)口與加熱器相連通，加熱器與加料器相連通，加料器與旋風(fēng)分離器的進風(fēng)口相連通，旋風(fēng)分離器的出風(fēng)口與除塵箱相連通，研磨機構(gòu)與加料器相連通，粉碎機的卸料口置于研磨機構(gòu)的上方；
所述加熱器包括電磁感應(yīng)加熱體、感應(yīng)鋼板、導(dǎo)熱片以及熱源箱體，若干所述導(dǎo)熱片相互平行的分層固定連接在感應(yīng)鋼板上，兩電磁感應(yīng)加熱體對稱固定于熱源箱體的內(nèi)墻壁上，兩所述感應(yīng)鋼板相互平行地設(shè)于兩電磁感應(yīng)加熱體之間。
[0008]進一步地，所述研磨機構(gòu)包括研磨臺、研磨套管、導(dǎo)料板、擋料圈、電機以及設(shè)有進料口的工作臺，所述擋料圈固定于工作臺上且位于進料口一側(cè)，研磨臺轉(zhuǎn)動設(shè)于擋料圈內(nèi)且與電機的轉(zhuǎn)軸相連，研磨套管置于研磨臺上方，且研磨套管與研磨臺之間形成有研磨間隙，所述擋料圈上且位于進料口一側(cè)設(shè)有卸料缺口，導(dǎo)料板固定于卸料缺口側(cè)壁上且一端伸于進料口內(nèi)。
[0009]進一步地，所述研磨臺包括錐形導(dǎo)料臺和圓形研磨板，錐形導(dǎo)料臺同軸心的固定連接在圓形研磨板上。
[0010]進一步地，所述圓形研磨板上端面的圓周側(cè)向下傾斜并形成卸料斜邊。
[0011]進一步地，所述工作臺上固定連接有安裝架，研磨套管固定連接在安裝架上且套設(shè)于所述錐形導(dǎo)料臺上。
[0012]進一步地，所述加料器包括第一進料管和第二進料管，所述第一進料管垂直連接在第二進料管上，且兩者相連通，所述第二進料管的中部徑向收縮。
[0013]進一步地，所述除塵箱包括集塵袋和設(shè)有進、出風(fēng)口的箱體，所述集塵袋置于箱體內(nèi)且與箱體的進風(fēng)口相連。
[0014]進一步地，所述旋風(fēng)分離器的出料口連接有關(guān)風(fēng)機。
[0015]本發(fā)明具有如下有益效果:
本發(fā)明使用方便，經(jīng)粉碎機粉碎后的氯代土霉素通過研磨機構(gòu)進入熱風(fēng)管道，干燥效果好;本發(fā)明中的除塵箱結(jié)構(gòu)簡單，能夠有效的減少空氣污染，提高氯代土霉素的回收率，且維護成本低。
[0016]
【附圖說明】:
圖1為本發(fā)明氣流干燥系統(tǒng)結(jié)構(gòu)圖。
[0017]圖2為本發(fā)明中研磨機構(gòu)三維結(jié)構(gòu)圖。
[0018]圖3為本發(fā)明中研磨機構(gòu)平面結(jié)構(gòu)圖。
[0019]圖4為圖3研磨機構(gòu)中研磨臺結(jié)構(gòu)圖。
[0020]圖5為本發(fā)明中加料器結(jié)構(gòu)圖。
[0021]圖6為本發(fā)明中除塵箱結(jié)構(gòu)圖。
[0022]圖7為本發(fā)明中加熱器結(jié)構(gòu)圖。
[0023]圖8為圖7剖視圖。
[0024]
【具體實施方式】:
下面結(jié)合附圖對本發(fā)明作進一步的說明。
[0025]如圖1所示，本發(fā)明一種氣流干燥系統(tǒng)，該系統(tǒng)用于干燥氯代土霉素，包括鼓風(fēng)機
1、加熱器2、加料器3、研磨機構(gòu)4、旋風(fēng)分離器5、除塵箱6以及粉碎機9，鼓風(fēng)機I的出風(fēng)口與加熱器2相連通，加熱器2通過管道與加料器3相連通，加料器3通過管道與旋風(fēng)分離器5的進風(fēng)口相連通，旋風(fēng)分離器5的出風(fēng)口與除塵箱6相連通，研磨機構(gòu)4設(shè)于加料器3的上方，且研磨機構(gòu)4與加料器3相連通，粉碎機9的卸料口置于研磨機構(gòu)4的上方。
[0026]本發(fā)明中的粉碎機9與現(xiàn)有技術(shù)中粉碎機相同，故不再對本發(fā)明中的粉碎機9結(jié)構(gòu)以及原理進行贅述。
[0027]如圖2和圖3，本發(fā)明中的研磨機構(gòu)4包括研磨臺42、研磨套管43、導(dǎo)料板44、擋料圈45、電機46以及設(shè)有進料口 410的工作臺41，擋料圈45固定連接在工作臺41上且位于進料口410的一側(cè)，研磨臺42轉(zhuǎn)動設(shè)于擋料圈45內(nèi)，且兩者同軸線。電機46設(shè)于工作臺41下方，且轉(zhuǎn)軸穿過工作臺41并與研磨臺42固定連接。研磨套管43置于研磨臺42上方，且研磨套管43與研磨臺42之間形成有研磨間隙400。在擋料圈45上且位于進料口 410的一側(cè)設(shè)有卸料缺口450，導(dǎo)料板44固定于卸料缺口 450的側(cè)壁上且一端伸于進料口 410內(nèi)。粉碎機9的卸料口置于研磨臺42的上方。
[0028]如圖4，研磨臺42包括錐形導(dǎo)料臺420和圓形研磨板421，錐形導(dǎo)料臺420同軸心的固定連接在圓形研磨板421上。
[0029]本發(fā)明為方便氯代土霉素顆?；渲凉ぷ髋_41的進料口410內(nèi)，圓形研磨板421上端面的圓周側(cè)向下傾斜并形成卸料斜邊422。
[0030]為便于將研磨套管43固定于工作臺41上，在工作臺41上固定連接有安裝架47，研磨套管43固定連接在安裝架47上，且研磨套管43套設(shè)在研磨臺42的錐形導(dǎo)料臺420上，研磨套管43與研磨臺42的圓形研磨板421之間形成有研磨間隙400。
[0031]如圖5，本發(fā)明中的加料器3包括第一進料管31和第二進料管32，第一進料管31垂直連接在第二進料管32上，且第一進料管31與第二進料管32相連通。第一進料管31與工作臺41上的進料口410相連通，第二進料管32的一端通過管道與加熱器2相連，另一端通過管道與旋風(fēng)分離器5相連。
[0032]本發(fā)明為增加加料器3的進料效果，第二進料管32的中部徑向收縮，收縮后的第二進料管32類似于現(xiàn)有技術(shù)中的文丘里管，故不再對本發(fā)明中加料器3的工作原理進行贅述。
[0033]如圖6，本發(fā)明為防止旋風(fēng)分離器5中多余的物料顆粒排出大氣中，從而對大氣環(huán)境造成污染，在旋風(fēng)分離器5的出風(fēng)口連接有除塵箱6。該除塵箱6包括集塵袋61和設(shè)有進、出風(fēng)口的箱體62，集塵袋61置于箱體62內(nèi)且與箱體62的進風(fēng)口相連。
[0034]如圖7和圖8，本發(fā)明中的加熱器2包括電磁感應(yīng)加熱體21、感應(yīng)鋼板22、導(dǎo)熱片23以及熱源箱體24，兩電磁感應(yīng)加熱體21對稱固定在熱源箱體24的內(nèi)墻壁上，兩感應(yīng)鋼板22相互平行地固定在熱源箱體24的內(nèi)，且兩感應(yīng)鋼板22位于兩電磁感應(yīng)加熱體21之間，在每塊感應(yīng)鋼板22上均分層設(shè)有若干導(dǎo)熱片23。
[0035]本發(fā)明為增加旋風(fēng)分離器5的出料效率，在旋風(fēng)分離器5的出料口連接有關(guān)風(fēng)機7。
[0036]以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，應(yīng)當(dāng)指出，對于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前提下還可以作出若干改進，這些改進也應(yīng)視為本發(fā)明的保護范圍。
【主權(quán)項】
1.一種氣流干燥系統(tǒng)，該系統(tǒng)用于干燥氯代土霉素，其特征在于:包括鼓風(fēng)機(I)、加熱器(2)、加料器(3)、研磨機構(gòu)(4)、旋風(fēng)分離器(5)、除塵箱(6)以及粉碎機(9)，所述鼓風(fēng)機(I)的出風(fēng)口與加熱器(2)相連通，加熱器(2)與加料器(3)相連通，加料器(3)與旋風(fēng)分離器(5)的進風(fēng)口相連通，旋風(fēng)分離器(5)的出風(fēng)口與除塵箱(6)相連通，研磨機構(gòu)(4)與加料器(3 )相連通，粉碎機(9 )的卸料口置于研磨機構(gòu)(4 )的上方； 所述加熱器(2)包括電磁感應(yīng)加熱體(21)、感應(yīng)鋼板(22)、導(dǎo)熱片(23)以及熱源箱體(24)，若干所述導(dǎo)熱片(23)相互平行的分層固定連接在感應(yīng)鋼板(22)上，兩電磁感應(yīng)加熱體(21)對稱固定于熱源箱體(24 )的內(nèi)墻壁上，兩所述感應(yīng)鋼板(22 )相互平行地設(shè)于兩電磁感應(yīng)加熱體(21)之間。2.如權(quán)利要求1所述的氣流干燥系統(tǒng)，其特征在于:所述研磨機構(gòu)(4)包括研磨臺(42)、研磨套管(43)、導(dǎo)料板(44)、擋料圈(45)、電機(46)以及設(shè)有進料口(410)的工作臺(41)，所述擋料圈(45)固定于工作臺(41)上且位于進料口(410)—側(cè)，研磨臺(42)轉(zhuǎn)動設(shè)于擋料圈(45)內(nèi)且與電機(46)的轉(zhuǎn)軸相連，研磨套管(43)置于研磨臺(42)上方，且研磨套管與研磨臺之間形成有研磨間隙(400 )，所述擋料圈(45 )上且位于進料口( 410 )—側(cè)設(shè)有卸料缺口(450)，導(dǎo)料板(44)固定于卸料缺口(450)側(cè)壁上且一端伸于進料口(410)內(nèi)。3.如權(quán)利要求2所述的氣流干燥系統(tǒng)，其特征在于:所述研磨臺(42)包括錐形導(dǎo)料臺(420)和圓形研磨板(421)，錐形導(dǎo)料臺(420)同軸心的固定連接在圓形研磨板(421)上。4.如權(quán)利要求3所述的氣流干燥系統(tǒng)，其特征在于:所述圓形研磨板(421)上端面的圓周側(cè)向下傾斜并形成卸料斜邊(422)。5.如權(quán)利要求3所述的氣流干燥系統(tǒng)，其特征在于:所述工作臺(41)上固定連接有安裝架(47)，研磨套管(43)固定連接在安裝架(47)上且套設(shè)于所述錐形導(dǎo)料臺(420)上。6.如權(quán)利要求1所述的氣流干燥系統(tǒng)，其特征在于:所述加料器(3)包括第一進料管(31)和第二進料管(32)，所述第一進料管(31)垂直連接在第二進料管(32)上，且兩者相連通，所述第二進料管(32 )的中部徑向收縮。7.如權(quán)利要求1所述的氣流干燥系統(tǒng)，其特征在于:所述除塵箱(6)包括集塵袋(61)和設(shè)有進、出風(fēng)口的箱體(62)，所述集塵袋(61)置于箱體(62)內(nèi)且與箱體的進風(fēng)口相連。8.如權(quán)利要求1所述的氣流干燥系統(tǒng)，其特征在于:所述旋風(fēng)分離器(5)的出料口連接有關(guān)風(fēng)機(7)。
【文檔編號】B02C21/00GK105841470SQ201610358695
【公開日】2016年8月10日
【申請日】2016年5月27日
【發(fā)明人】潘立, 李義高, 李小彪, 趙陽
【申請人】鎮(zhèn)江高海生物藥業(yè)有限公司