專利名稱：油分離器的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種分離裝置，尤其是涉及一種油分離器。
背景技術(shù)：
油分離器的效率一直都是影響很多設(shè)備的整體性能的關(guān)鍵因素，油分離器效率低下，會(huì)導(dǎo)致進(jìn)入換熱器的油過多，在換熱器內(nèi)部形成油膜，增加了換熱熱阻，影響換熱效果；還會(huì)導(dǎo)致返回壓縮機(jī)的油量過少，增加壓縮機(jī)內(nèi)部磨損，影響壓縮機(jī)的壽命和可靠性，所以提高油分離器效率有著迫切的要求。另外，隨著生活生產(chǎn)的需要，很多設(shè)備越來越趨向于小型化發(fā)展，所以要求包括油分離器在內(nèi)的各種配件也要往小型化發(fā)展。而現(xiàn)有油分離器內(nèi)部多存在過濾網(wǎng)、隔板的輔助部件，增加了油分進(jìn)出口壓力損失，并且多數(shù)體積較大；即使有小型油分離器，又由于內(nèi)部缺少濾網(wǎng)、隔板等部件，分離效率不高。因此，有必要研究新型高效的小型油分離器。為了使油分離器小型化，現(xiàn)有技術(shù)中采用了將油分離器做成筒狀結(jié)構(gòu)，如圖I所示，50是殼體，是其兩端縮為錐形的圓筒體形狀，殼體50具有圓筒部分、圓筒部分下側(cè)的下錐形部分和上側(cè)的上錐形部分。51是圓筒形的流出管，貫穿殼體50的上錐形部分的頂點(diǎn)部分，并插入殼體50內(nèi)部，并將該流出管51與殼體50的中心軸固定為同軸。52是排出管，固定在下開口 50a，此下開口 50a形成在殼體50的下圓錐部分的頂點(diǎn)部分。53是流入管，是直徑為D的圓筒管形狀，在殼體50內(nèi)與圓筒部分(未縮成錐形的部分)內(nèi)壁面沿切線方向連接。另外，流出管51的插入殼體50內(nèi)部的部分的端部51a，位于流入管53的殼體內(nèi)端部的中心下方為LI的距離，而且位于殼體50的下開口 50a上方為L2的距離。由壓縮機(jī)排出的制冷劑氣體與冷凍機(jī)油組成的二相流從流入管53流入殼體50內(nèi)。流入殼體50內(nèi)的氣液二相流在殼體50內(nèi)呈螺旋狀地旋轉(zhuǎn)下降。由于此旋轉(zhuǎn)而受到離心力作用的油霧(冷凍機(jī)油的微小顆拉)產(chǎn)生了由于與殼體50的內(nèi)周面碰撞而附著的所謂氣旋效果，浮游在制冷劑氣體中的油霧依次從制冷劑氣體分離。被分離了油霧的制冷劑氣體從流出管51流出，而附著在殼體50內(nèi)壁面的冷凍機(jī)油由于重力的作用而沿殼體50內(nèi)壁面下降，從排出管52排出，并經(jīng)由毛細(xì)管流到返油回路，通過蓄液器返回壓縮機(jī)。但是現(xiàn)有技術(shù)中的這種結(jié)構(gòu)的油分離器由于內(nèi)部缺少濾網(wǎng)、隔板等部件，分離效率不高。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明解決的技術(shù)問題是提供一種去掉了過濾網(wǎng)、隔板等部件，減少了進(jìn)出口壓力損失，充分縮小了體積的油分離器。為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是本發(fā)明的油分離器包括筒體I和與筒體I相連的進(jìn)氣管2、排氣管3、回油管4，所述筒體I包括一定長度的直管部分和分別向兩端縮小的錐形縮口部分；所述排氣管3和回油管4分別與筒體I的上下錐形縮口相連；筒體內(nèi)壁設(shè)置筒體集液網(wǎng)5。優(yōu)化地，排氣管3外壁設(shè)置排氣管集液網(wǎng)6。
優(yōu)化地，所述進(jìn)氣管2在筒體I內(nèi)的端口設(shè)置為斜切面面向排氣管的斜切面端口 ；斜切面端口的切面設(shè)置為30— 60度。優(yōu)化地，斜切面端口的切面設(shè)置為45度。優(yōu)化地，所述筒體集液網(wǎng)5和排氣管集液網(wǎng)6均為表面有突起的網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)，突起可設(shè)置為球形突起。優(yōu)化地，所述筒體集液網(wǎng)5位于筒體I內(nèi)壁的上半部分，其上部高于進(jìn)氣管入口，底部到進(jìn)氣管入口距離不小于進(jìn)氣管管徑的4倍。 優(yōu)化地，所述排氣管集液網(wǎng)位于排氣管3外壁的下部，其長度不小于進(jìn)氣管直徑，底部不低于筒體集液網(wǎng)5的底部。優(yōu)化地，所述筒體I的直徑不小于進(jìn)氣管2直徑的2倍。優(yōu)化地，所述排氣管3通過筒體I的上部縮口插入筒體I,且排氣管3底部到進(jìn)氣管2的距離不小于進(jìn)氣管2直徑的3倍，排氣管3底部到筒體I底部開口的距離不小于進(jìn)氣管2直徑的4倍。和現(xiàn)有技術(shù)相比，去除過濾網(wǎng)隔板等部件，降低了進(jìn)出口壓力損失，同時(shí)縮小了油氣分離器的體積，有利于空調(diào)系統(tǒng)的小型化設(shè)計(jì)；油分離器體積縮小，通過進(jìn)排氣口可以直接串聯(lián)在壓縮機(jī)排氣管路上，能夠起到消聲的作用；通過集液網(wǎng)收集油滴，提高了油分的效率，減少進(jìn)入換熱器的油量，改善了換熱效果；壓縮機(jī)的回油及時(shí)充分，保證壓縮機(jī)的可靠穩(wěn)定運(yùn)行。


圖I是現(xiàn)有技術(shù)的結(jié)構(gòu)示意 圖2是本發(fā)明油分離器的結(jié)構(gòu)示意 圖3是本發(fā)明的油分離器的進(jìn)氣管的端口處的剖視 圖4是本發(fā)明的油分離器的工作原理圖。圖中，50.殼體；50a.下開口；51.流出管；51a.端部；52.排出管；53.流入管；I.筒體；2.進(jìn)氣管；3.排氣管；4.回油管；5.筒體集液網(wǎng)；6.排氣管集液網(wǎng)。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對(duì)本發(fā)明做詳細(xì)說明。實(shí)施例I :
本發(fā)明的油分離器包括筒體I和與筒體I相連的進(jìn)氣管2、排氣管3、回油管4，所述筒體I包括一定長度的直管部分和分別向兩端縮小的錐形縮口部分；所述排氣管3和回油管4分別與筒體I的上下錐形縮口相連；所述進(jìn)氣管2在筒體I內(nèi)的端口設(shè)置為斜切面面向排氣管的斜切面端口 ；筒體內(nèi)壁設(shè)置筒體集液網(wǎng)5。排氣管3外壁設(shè)置排氣管集液網(wǎng)6。斜切面端口的切面設(shè)置為45度。所述筒體集液網(wǎng)5和排氣管集液網(wǎng)6均為表面有突起的網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)，突起設(shè)置球形突起。所述筒體集液網(wǎng)5位于筒體I內(nèi)壁的上半部分，其上部高于進(jìn)氣管入口，底部到進(jìn)氣管入口距離進(jìn)氣管管徑的4倍。所述排氣管集液網(wǎng)位于排氣管3外壁的下部，其長度不小于進(jìn)氣管直徑，底部稍高于筒體集液網(wǎng)5的底部。所述筒體I的直徑設(shè)置為進(jìn)氣管2直徑的2倍。所述排氣管3通過筒體I的上部縮口插入筒體1，且排氣管3底部到進(jìn)氣管2的距離設(shè)置為進(jìn)氣管2直徑的3倍，排氣管3底部到筒體I底部開口的距離設(shè)置為進(jìn)氣管2直徑的4倍。附圖3為該油分離器的俯視剖面圖。由圖知，進(jìn)氣管2通過筒體I上的偏心孔沿筒體I切線方向與其相連通，進(jìn)氣管2的直徑不大于筒體I直徑的二分之一，進(jìn)氣管2在筒體I內(nèi)的端口采用45°斜切面結(jié)構(gòu)，斜切面面向排氣管3。附圖4油分離器的油氣分離原理示意圖。進(jìn)氣管2的斜切面使得油氣混合流體按照類似圓周運(yùn)動(dòng)的方式進(jìn)入筒體1，減少對(duì)筒體I壁面的沖刷，并沿著排氣管3與筒體I之間形成的流體通道做螺旋運(yùn)動(dòng)；流體導(dǎo)入后，流體中較大粒徑的油滴在離心力作用下，被甩在管壁上分離出；未被分離出的粒徑較小的油滴在筒體I內(nèi)做圓周運(yùn)動(dòng)，筒體集液網(wǎng)5表面有網(wǎng)狀突起，依靠油滴的表面張力可以使油滴粘附在這些突起上，從而使氣體中未被分離的小粒徑油滴結(jié)合在一起形成大油滴，在重力作用下沿筒壁流下；排氣管3能夠增加未分離出的小油滴在筒體I內(nèi)作圓周運(yùn)動(dòng)的時(shí)間，且流體導(dǎo)入時(shí)，部分流體碰到排氣管3后增加了流體中小油滴的紊亂程度，使得未分離出的小油滴相互碰撞并逐漸變大，在離心力的作用下，被甩在筒壁上分離出；同樣的，在排氣管3下部的排氣管集液網(wǎng)6也可以吸附粒徑較小的油滴，使其結(jié)合成大油滴沿排氣管集液網(wǎng)6流下；筒壁上分離出的潤滑油在重力作用下沿筒壁向下流動(dòng)，通過下端的回油管4回到壓縮機(jī)；從排氣管3排出的是含油量很低的制冷劑氣體，從而使本發(fā)明具有很好的分油效果。實(shí)施例2:
本實(shí)施例和實(shí)施例I的區(qū)別在于，本實(shí)施例的進(jìn)氣管的斜切面的角度設(shè)置為60度。所述筒體集液網(wǎng)5位于筒體I內(nèi)壁的上半部分，其上部高于進(jìn)氣管入口，底部到進(jìn)氣管入口距離設(shè)置為進(jìn)氣管管徑的5倍。優(yōu)化地，所述筒體I的直徑設(shè)置進(jìn)氣管2直徑的3倍。優(yōu)化地，所述排氣管3通過筒體I的上部縮口插入筒體I,且排氣管3底部到進(jìn)氣管2的距離設(shè)置進(jìn)氣管2直徑的4倍，排氣管3底部到筒體I底部開口的距離設(shè)置為進(jìn)氣管2直徑的5倍.
實(shí)施例3
本實(shí)施例和實(shí)施例I的區(qū)別在于，本實(shí)施例的進(jìn)氣管的斜切面的角度設(shè)置為30度。實(shí)施例4
本實(shí)施例和實(shí)施例I的區(qū)別在于，本實(shí)施例的進(jìn)氣管的切面設(shè)置為直角切面。
權(quán)利要求
1.一種油分離器，包括筒體(I)和與筒體(I)相連的進(jìn)氣管(2)、排氣管(3)、回油管(4)，所述筒體(I)包括一定長度的直管部分和分別向兩端縮小的錐形縮口部分；所述排氣管(3)和回油管(4)分別與筒體(I)的上下錐形縮口相連；其特征在于筒體內(nèi)壁設(shè)置筒體集液網(wǎng)(5)。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的油分離器，其特征在于排氣管(3)外壁設(shè)置排氣管集液網(wǎng)(6)。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的油分離器，其特征在于所述進(jìn)氣管(2)在筒體(I)內(nèi)的端口設(shè)置為斜切面面向排氣管的斜切面端口 ；斜切面端口的切面設(shè)置為30— 60度。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的油分離器，其特征在于斜切面端口的切面設(shè)置為45度。
5.根據(jù)權(quán)利要求I或2所述的油分離器，其特征在于所述筒體集液網(wǎng)(5)和排氣管集液網(wǎng)(6)均為表面有突起的網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的油分離器，其特征在于突起設(shè)置為球形突起。
7..根據(jù)權(quán)利要求I所述的油分離器，其特征在于所述筒體集液網(wǎng)(5)位于筒體(I)內(nèi)壁的上半部分，其上部高于進(jìn)氣管入口，底部到進(jìn)氣管入口距離不小于進(jìn)氣管管徑的4倍。
8.根據(jù)權(quán)利要求I所述的油分離器，其特征在于所述排氣管集液網(wǎng)位于排氣管(3)夕卜壁的下部，其長度不小于進(jìn)氣管直徑，底部不低于筒體集液網(wǎng)(5)的底部。
9.根據(jù)權(quán)利要求I所述的油分離器，其特征在于所述筒體(I)的直徑不小于進(jìn)氣管(2)直徑的2倍。
10.根據(jù)權(quán)利要求I所述的油分離器，其特征在于所述排氣管(3)通過筒體(I)的上部縮口插入筒體(1)，且排氣管(3)底部到進(jìn)氣管(2)的距離不小于進(jìn)氣管(2)直徑的3倍，排氣管(3)底部到筒體(I)底部開口的距離不小于進(jìn)氣管(2)直徑的4倍。
全文摘要
本發(fā)明提供了一種油分離器，屬于分離裝置，本發(fā)明解決的技術(shù)問題是提供一種去掉了過濾網(wǎng)、隔板等部件，減少了進(jìn)出口壓力損失，充分縮小了體積的油分離器。本發(fā)明采用的技術(shù)方案是本發(fā)明的油分離器包括筒體1和與筒體1相連的進(jìn)氣管2、排氣管3、回油管4，所述筒體1包括一定長度的直管部分和分別向兩端縮小的錐形縮口部分；所述排氣管3和回油管4分別與筒體1的上下錐形縮口相連；筒體內(nèi)壁設(shè)置筒體集液網(wǎng)5。該裝置降低了油分進(jìn)出口壓力損失，同時(shí)縮小了油氣分離器的體積，有利于空調(diào)系統(tǒng)的小型化設(shè)計(jì)，并減少進(jìn)入換熱器的油量，改善了換熱效果；壓縮機(jī)的回油及時(shí)充分，保證壓縮機(jī)的可靠穩(wěn)定運(yùn)行。
文檔編號(hào)F25B43/02GK102914105SQ201210396818
公開日2013年2月6日 申請(qǐng)日期2012年10月18日 優(yōu)先權(quán)日2012年10月18日
發(fā)明者辛電波, 張文強(qiáng), 銀松 申請(qǐng)人:青島海信日立空調(diào)系統(tǒng)有限公司