專利名稱：帶油位視鏡的單向內(nèi)置油分離冷凝器的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實用新型屬于中央空調(diào)技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種油分離冷凝器。
背景技術(shù)：
隨著我國國民經(jīng)濟建設(shè)的持續(xù)、快速增長，人民生活水平不斷提高，制冷空調(diào)的需求越來越大，但建筑物降溫的能耗巨大，給能源、電力、環(huán)境等方面帶來越來越大的壓力，采取節(jié)能、高效的技術(shù)能夠逐步解決這個問題。經(jīng)過多年的試驗研究和攻關(guān)，制冷空調(diào)技術(shù)在某些方面已取得了很大的進展，一些新技術(shù)正開始進入實用化階段，其中只有少數(shù)單位在堅持節(jié)能、高效產(chǎn)品的技術(shù)研發(fā)，做為制冷空調(diào)必不可少的冷凝器，是今后最有可能采用節(jié)能、聞效技術(shù)的廣品。在制冷空調(diào)系統(tǒng)中，螺桿式制冷壓縮機需要冷凍油進行潤滑，同時實現(xiàn)密封性能。合理數(shù)量的冷凍油對于保證壓縮機的安全運轉(zhuǎn)是至關(guān)重要的。在水冷螺桿式機組中，冷媒經(jīng)過制冷壓縮機被壓縮為高溫高壓氣體，然后進入冷凝器，同時制冷壓縮機中的冷凍油會被一同帶出到冷凝器，制冷壓縮機中的冷凍油不斷減少而導致最終損壞，系統(tǒng)無法持續(xù)、安全運轉(zhuǎn)。為了保證壓縮機的安全運轉(zhuǎn)，就要始終在制冷壓縮機中保證合理數(shù)量的冷凍油，將帶出制冷壓縮機的冷凍油在進入冷凝器之前，利用油分離裝置的氣流變向、降低流速、油過濾組件過濾出來，過濾出來的冷凍油形成油滴，在重力作用下流到內(nèi)置油分裝置的隔板儲油槽內(nèi)，最后經(jīng)過回油管路在壓力作用下回到壓縮機，經(jīng)過過濾的冷媒進入冷凝器冷凝。在目前的水冷螺桿式機組中，普遍采用自帶殼體的油分離系統(tǒng)和冷凝管束共同組成有兩層殼體的雙向內(nèi)置油分冷凝器，因為沒有相應的油位視鏡，給空調(diào)系統(tǒng)試驗、運行、調(diào)試過程中及時觀察和監(jiān)控油位是否滿足設(shè)計、運行要求帶來障礙，不得己通過增加油過濾組件的厚度或采用雙向內(nèi)置油分離技術(shù)來達到效果。
發(fā)明內(nèi)容本實用新型的目的是提供一種帶油位視鏡的單向內(nèi)置油分離冷凝器，以解決現(xiàn)有技術(shù)自帶殼體的油分離系統(tǒng)和冷凝管束共同組成有兩層殼體的雙向內(nèi)置油分冷凝器，沒有相應的油位視鏡，必須通過增加油過濾組件的厚度或采用雙向內(nèi)置油分離技術(shù)來達到效果等問題。本實用新型主要由殼體、冷凝管束、進氣管、出液口、及載冷劑進出口組成，解決其問題所采用的技術(shù)方案是將不自帶殼體的單向油分離系統(tǒng)和冷凝管束共同設(shè)置在同一個橫置的圓筒內(nèi)，共用一層殼體，隔板上部設(shè)置單向油分離系統(tǒng)，并繞圓筒軸線旋轉(zhuǎn)30-40°，隔板下部設(shè)置支撐板及冷凝管束，冷凝管束為陣列式，冷凝管束與兩端管板脹接固定，管板中間設(shè)置支撐板，冷凝管束置于支撐板上；單向油分離系統(tǒng)與冷凝管束頂部之間設(shè)置氣流通道；在圓筒上、下、側(cè)部分別設(shè)置進氣管、出液口、油位視鏡及回油接頭，油位視鏡下點位置與隔板平齊，位于油過濾組件之前，油過濾組件通過柵板固定；進氣管排氣口距離擋板的距離50mm-70mm ;油過濾組件濾網(wǎng)的厚度可選擇在100mm-150mm。載冷劑進出口分別設(shè)置在
圓筒的一端或兩端。所述的氣流通道中的高溫高壓氣體進入油分離系統(tǒng)方向與氣體流出油分離系統(tǒng)的方向相差180°。采用本實用新型的積極效果是因為帶有油位視鏡，可以在技術(shù)上實現(xiàn)單向油分離，同時在系統(tǒng)試驗、運行、調(diào)試過程中能夠及時監(jiān)控油位，采用較其它技術(shù)更薄的油過濾組件，加大了隔板傾斜角度，過濾出來的冷凍油更容易形成油滴，在重力作用下流到內(nèi)置油分裝置的隔板儲油槽內(nèi)，整體結(jié)構(gòu)簡單，觀察、監(jiān)控油位方便，降低材料消耗，減少系統(tǒng)壓降而降低機組能耗。以下結(jié)合附圖
和實施例對本實用新型進一步說明圖I是本實用新型結(jié)構(gòu)示意圖；圖2是本實用新型縱截面示意圖；圖中I圓筒，2進氣管，3油位視鏡，4回油接頭，5出液口，6擋板、7隔板，8支撐板，9柵板、10油過濾組件，11管板，12載冷劑出口，13載冷劑進口，14單向油分離系統(tǒng)，15冷凝管束，16氣流通道、17進氣管排氣口。
具體實施方式
如圖所示將不自帶殼體的單向油分離系統(tǒng)14和冷凝管束15共同設(shè)置在同一個橫置的鋼制圓筒I內(nèi)，共用一層殼體，隔板7上部安裝單向油分離系統(tǒng)14，并繞圓筒I軸線旋轉(zhuǎn)34°，隔板7下部安裝支撐板8及冷凝管束15，冷凝管束15為陣列式，冷凝管束15與兩端管板11脹接固定，中間采用支撐板8支撐；單向油分離系統(tǒng)14與冷凝管束15頂部之間為氣流通道16 ;在圓筒I上、下、側(cè)部分別設(shè)置進氣管2、出液口 5、油位視鏡3及回油接頭4，油位視鏡3下點位置與隔板7平齊，位于油過濾組件10之前，油過濾組件10通過柵板9固定位置；柵板9與圓筒I內(nèi)壁焊接聯(lián)接；進氣管排氣口距離擋板6的距離為57mm之間；油過濾組件濾網(wǎng)的厚度選擇為130mm。載冷劑進出口 13、12分別設(shè)置在圓筒的一端。使用時，通過進氣管進入油分離系統(tǒng)后的高溫高壓氣體(主要成分為冷媒和冷凍油)，首先撞擊在擋板上，然后改變氣流方向180°，經(jīng)過氣流通道，以較低速度均勻通過油過濾組件，絕大部分的冷凍油被成功過濾出來回流回壓縮機，最后極少量的冷凍油隨高溫高壓氣體進入冷凝器、蒸發(fā)器后，通過引射回油再回到壓縮機。
權(quán)利要求1.一種帶油位視鏡的單向內(nèi)置油分離冷凝器，主要由殼體、冷凝管束、進氣管、出液口、及載冷劑進出口組成，其特征在于將不自帶殼體的單向油分離系統(tǒng)和冷凝管束共同設(shè)置在同一個橫置的圓筒內(nèi)，共用一層殼體，隔板上部設(shè)置單向油分離系統(tǒng)；隔板下部設(shè)置支撐板及冷凝管束，冷凝管束與 兩端管板脹接固定，管板中間設(shè)置支撐板；單向油分離系統(tǒng)與冷凝管束頂部之間設(shè)置氣流通道；在圓筒上、下、側(cè)部分別設(shè)置進氣管、出液口、油位視鏡及回油接頭，油位視鏡下點位置與隔板平齊，位于油過濾組件之前；進氣管排氣口距離擋板的距離50mm-70mm ;載冷劑進出口分別設(shè)置在圓筒的一端或兩端。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的帶油位視鏡的單向內(nèi)置油分離冷凝器，其特征在于單向油分離系統(tǒng)繞圓筒軸線旋轉(zhuǎn)30-40°。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的帶油位視鏡的單向內(nèi)置油分離冷凝器，其特征在于冷凝管束為陣列式。
4.根據(jù)權(quán)利要求I或3所述的帶油位視鏡的單向內(nèi)置油分離冷凝器，其特征在于冷凝管束置于支撐板上。
5.根據(jù)權(quán)利要求I所述的帶油位視鏡的單向內(nèi)置油分離冷凝器，其特征在于油過濾組件通過柵板固定。
6.根據(jù)權(quán)利要求I或5所述的帶油位視鏡的單向內(nèi)置油分離冷凝器，其特征在于油過濾組件濾網(wǎng)的厚度可選擇在100mm-150mm。
7.根據(jù)權(quán)利要求I所述的帶油位視鏡的單向內(nèi)置油分離冷凝器，其特征在于所述的氣流通道中的高溫高壓氣體進入油分離系統(tǒng)方向與氣體流出油分離系統(tǒng)的方向相差180°。
專利摘要一種帶油位視鏡的單向內(nèi)置油分離冷凝器，屬于中央空調(diào)技術(shù)領(lǐng)域。該油分離冷凝器將不自帶殼體的單向油分離系統(tǒng)和冷凝管束共同設(shè)置在同一個橫置的圓筒內(nèi)，共用一層殼體，隔板上部設(shè)置單向油分離系統(tǒng)，隔板下部設(shè)置支撐板及冷凝管束，冷凝管束與兩端管板脹接固定，管板中間設(shè)置支撐板；單向油分離系統(tǒng)與冷凝管束頂部之間設(shè)置氣流通道；在圓筒上、下、側(cè)部分別設(shè)置進氣管、出液口、油位視鏡及回油接頭，油位視鏡下點位置與隔板平齊，位于油過濾組件之前；進氣管排氣口距離擋板的距離50mm-70mm；載冷劑進出口分別設(shè)置在圓筒的一端或兩端。本實用新型整體結(jié)構(gòu)簡單，觀察、監(jiān)控油位方便，降低材料消耗，減少系統(tǒng)壓降而降低機組能耗。
文檔編號F25B39/04GK202562143SQ20122019154
公開日2012年11月28日 申請日期2012年5月2日 優(yōu)先權(quán)日2012年5月2日
發(fā)明者栗偉, 王富華 申請人:山東格瑞德集團有限公司