單臺(tái)直線壓縮機(jī)驅(qū)動(dòng)直線和同軸脈管冷指結(jié)構(gòu)及制造方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種單臺(tái)直線壓縮機(jī)驅(qū)動(dòng)直線和同軸脈管冷指的結(jié)構(gòu)及制造方法，該結(jié)構(gòu)主基座、次基座、雙通型壓縮機(jī)基座、對(duì)置式直線壓縮機(jī)主構(gòu)件、壓縮機(jī)左外殼、壓縮機(jī)右外殼、上脈沖管熱端換熱器、上主換熱器、上次換熱器、上蓄冷器、上脈沖管、上冷端換熱器、上真空罩、上脈沖管連管、上慣性管、上氣庫、上保護(hù)罩、上托舉支撐及壓縮機(jī)下連管、下主換熱器、下次換熱器、下蓄冷器、下脈沖管、下冷端換熱器、下真空罩、下脈沖管連管、下慣性管、下氣庫、下保護(hù)罩組成。本發(fā)明充分利用直線和同軸脈管制冷機(jī)的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，可以實(shí)現(xiàn)單臺(tái)直線壓縮機(jī)同時(shí)驅(qū)動(dòng)直線和同軸脈管冷指，對(duì)脈沖管制冷機(jī)在航空航天等特殊領(lǐng)域的實(shí)用化具有重要意義。
【專利說明】單臺(tái)直線壓縮機(jī)驅(qū)動(dòng)直線和同軸脈管冷指結(jié)構(gòu)及制造方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于制冷與低溫工程領(lǐng)域，涉及脈沖管制冷機(jī)，特別涉及一種單臺(tái)直線壓縮機(jī)驅(qū)動(dòng)直線和同軸脈管冷指的結(jié)構(gòu)及制造方法。
【背景技術(shù)】
[0002]脈沖管制冷機(jī)是對(duì)回?zé)崾降蜏刂评錂C(jī)的一次重大革新，它取消了廣泛應(yīng)用于常規(guī)回?zé)崾降蜏刂评錂C(jī)(如斯特林和G-M制冷機(jī)沖的冷端排出器，實(shí)現(xiàn)了冷端的低振動(dòng)、低干擾和無磨損；而經(jīng)過結(jié)構(gòu)優(yōu)化和調(diào)相方式上的重要改進(jìn)，在典型溫區(qū)，其實(shí)際效率也已達(dá)到回?zé)崾降蜏刂评錂C(jī)的最高值。這些顯著優(yōu)點(diǎn)使得脈沖管制冷機(jī)成為近30年來低溫制冷機(jī)研究的一大熱門，在航空航天、低溫電子學(xué)、超導(dǎo)工業(yè)和低溫醫(yī)療業(yè)等方面都獲得了廣泛的應(yīng)用。
[0003]脈沖管制冷機(jī)的驅(qū)動(dòng)壓縮機(jī)分為直線壓縮機(jī)和G-M型壓縮機(jī)兩種。航天及軍事等應(yīng)用領(lǐng)域的脈沖管制冷機(jī)，對(duì)重量和體積有非常嚴(yán)格的限制，針對(duì)這部分應(yīng)用的脈沖管制冷機(jī)一般都采用輕量化高頻運(yùn)轉(zhuǎn)的直線壓縮機(jī)，直線壓縮機(jī)的工作頻率在30Hz以上，而針對(duì)地面應(yīng)用的較為笨重的G-M型壓縮機(jī)的頻率一般在I?2Hz。因而，根據(jù)驅(qū)動(dòng)壓縮機(jī)的不同，又將脈沖管制冷機(jī)分為由直線壓縮機(jī)驅(qū)動(dòng)的高頻脈沖管制冷機(jī)和由G-M型壓縮機(jī)驅(qū)動(dòng)的低頻脈沖管制冷機(jī)兩種。由直線壓縮機(jī)驅(qū)動(dòng)的高頻脈沖管制冷機(jī)由于結(jié)構(gòu)緊湊、重量輕、體積小、效率高、運(yùn)轉(zhuǎn)可靠、預(yù)期壽命長(zhǎng)等突出優(yōu)點(diǎn)，正日益成為新一代航天回?zé)崾降蜏刂评錂C(jī)的更新?lián)Q代品種。
[0004]根據(jù)脈沖管與蓄冷器的相互關(guān)系，脈沖管制冷機(jī)又可分為如下三種典型布置方式:u型、同軸型和直線型。三類脈沖管制冷機(jī)都主要由壓縮機(jī)、連管、脈管冷指(包括蓄冷器熱端換熱器、蓄冷器、冷端換熱器、脈沖管、脈沖管熱端換熱器以及調(diào)相機(jī)構(gòu))組成。直線型布置中脈沖管和蓄冷器處于一條直線上山型布置是指脈沖管和蓄冷器平行布置，脈沖管和蓄冷器的冷端通過管道連接；同軸型布置是指脈沖管和蓄冷器同心地布置在一起。調(diào)相方式對(duì)于脈沖管制冷機(jī)而言至關(guān)重要，脈沖管制冷機(jī)區(qū)別于常規(guī)回?zé)崾降蜏刂评錂C(jī)(如斯特林或G-M制冷機(jī))的最大特點(diǎn)便是取消了冷端用于調(diào)節(jié)相位的排出器，而在熱端布置了相應(yīng)的調(diào)相機(jī)構(gòu)。其中，慣性管加氣庫的調(diào)相方式因?yàn)檎{(diào)相范圍寬、結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、性能穩(wěn)定可靠等突出優(yōu)點(diǎn)，在航空航天以及軍事應(yīng)用等特殊領(lǐng)域成為首選方式。
[0005]傳統(tǒng)上來講，脈沖管制冷機(jī)都采用單臺(tái)壓縮機(jī)驅(qū)動(dòng)單臺(tái)脈沖管冷指的布置方式。圖1顯示了單臺(tái)直線壓縮機(jī)驅(qū)動(dòng)三種典型布置形式的慣性管型脈沖管制冷機(jī)的示意圖，其中:(I)為單臺(tái)直線壓縮機(jī)驅(qū)動(dòng)U型脈管冷指，(2)為單臺(tái)直線壓縮機(jī)驅(qū)動(dòng)同軸型脈管冷指，(3)為單臺(tái)直線壓縮機(jī)驅(qū)動(dòng)直線型脈管冷指。
[0006]在具體的應(yīng)用實(shí)踐中，常常會(huì)遇到需要在兩個(gè)不同的溫區(qū)提供制冷量的情況。如在航天遙感遙測(cè)系統(tǒng)中，同一系統(tǒng)可能同時(shí)用到了短波和中波紅外探測(cè)器，或者中波和長(zhǎng)波紅外探測(cè)器，不同探測(cè)器的工作溫區(qū)不同；或者有時(shí)需要同時(shí)冷卻探測(cè)器和光學(xué)系統(tǒng)，探測(cè)器和光學(xué)系統(tǒng)的工作溫度也不相同。這時(shí)，常規(guī)的方法是采用兩臺(tái)低溫制冷機(jī)在不同的溫度點(diǎn)制冷，系統(tǒng)松散，而且重量、體積、功耗都大大增加，在一些特殊應(yīng)用領(lǐng)域(如航空航天和軍事應(yīng)用)，帶來極大不便，有時(shí)甚至不可接受。在強(qiáng)調(diào)結(jié)構(gòu)緊湊和應(yīng)用可靠性的航空航天及軍事等領(lǐng)域，尋求以單臺(tái)直線壓縮機(jī)驅(qū)動(dòng)兩臺(tái)脈管冷指的方案已經(jīng)逐漸成為應(yīng)用實(shí)踐中迫切需要解決的一大難題。
【發(fā)明內(nèi)容】
[0007]有鑒于此，本發(fā)明提出一種單臺(tái)直線壓縮機(jī)驅(qū)動(dòng)直線和同軸脈管冷指的結(jié)構(gòu)及制造方法。
[0008]所發(fā)明的單臺(tái)直線壓縮機(jī)同時(shí)驅(qū)動(dòng)直線和同軸脈管冷指的結(jié)構(gòu)由主基座1、次基座2、雙通型壓縮機(jī)基座3、對(duì)置式直線壓縮機(jī)主構(gòu)件4、壓縮機(jī)左外殼5、壓縮機(jī)右外殼6、上脈沖管熱端換熱器7、上主換熱器8、上次換熱器9、上蓄冷器10、上脈沖管11、上冷端換熱器12、上真空罩13、上脈沖管連管14、上慣性管15、上氣庫16、上保護(hù)罩17、上托舉支撐29及壓縮機(jī)下連管7'、下主換熱器8'、下次換熱器9'、下蓄冷器10'、下脈沖管I1、下冷端換熱器12'、下真空罩13'、下脈沖管連管14'、下慣性管15'、下氣庫16'、下保護(hù)罩17'組成，其特征在于，主基座I作為整個(gè)結(jié)構(gòu)的總支撐基座；次基座2的下端加工出次基座下端面18，并支撐于主基座上端面19之上，次基座2的上端加工出支撐弧面20，支撐弧面20支撐于雙通型壓縮機(jī)基座3的外殼面下側(cè)；雙通型壓縮機(jī)基座3、對(duì)置式直線壓縮機(jī)主構(gòu)件4、壓縮機(jī)左外殼5、及壓縮機(jī)右外殼6構(gòu)成一臺(tái)對(duì)置式直線壓縮機(jī)；該壓縮機(jī)米用雙活塞對(duì)置式結(jié)構(gòu)，左右兩部分沿中心軸線36完全對(duì)稱；在雙通型壓縮機(jī)基座3的上下兩側(cè)沿中央分別垂直開通壓縮機(jī)上出氣孔22和壓縮機(jī)上出氣孔22'，通過壓縮機(jī)上出氣孔22實(shí)現(xiàn)對(duì)置式直線壓縮機(jī)的壓縮腔23和上漏斗形孔道28之間的連通，通過壓縮機(jī)下出氣孔22'實(shí)現(xiàn)對(duì)置式直線壓縮機(jī)的壓縮腔23和壓縮機(jī)下連管7'之間的連通；在雙通型壓縮機(jī)基座3的兩側(cè)分別加工出壓縮機(jī)上支撐臺(tái)24和壓縮機(jī)下支撐臺(tái)24'，壓縮機(jī)上支撐臺(tái)24通過上支撐臺(tái)平面25對(duì)上主換熱器8進(jìn)行接觸連接支撐，壓縮機(jī)下支撐臺(tái)24，通過下支撐臺(tái)平面25'對(duì)下主換熱器8'進(jìn)行接觸連接支撐；在壓縮機(jī)上支撐臺(tái)24和壓縮機(jī)下支撐臺(tái)24'上分別加工出上支撐臺(tái)貫穿孔40和下支撐臺(tái)貫穿孔21';壓縮機(jī)左外殼5的開口端與雙通型壓縮機(jī)基座3的基座左下側(cè)面26密封焊接，壓縮機(jī)右外殼6的開口端與雙通型壓縮機(jī)基座3的基座右下側(cè)面27密封焊接；上次換熱器9同心地插入上主換熱器8之內(nèi)并焊接連接，下次換熱器9'同心地插入下主換熱器8'之內(nèi)并焊接連接；壓縮機(jī)上出氣孔22直接連接在上次換熱器11上，并通過上次換熱器11內(nèi)的上漏斗形孔道28與上蓄冷器10連通；壓縮機(jī)下連管7'的一端與壓縮機(jī)下出氣孔22'連接，另一端與下主換熱器8'連接，并通過下主換熱器8'與下次換熱器9'之間形成的下環(huán)形間隙28'與下蓄冷器10'連通；上蓄冷器10同心地插入上主換熱器8之內(nèi)并焊接連接，上冷端換熱器12設(shè)置于上蓄冷器10和上脈沖管11的連接處，為一方型中通結(jié)構(gòu)，左右開通上錐形狹縫孔41，分別與上蓄冷器10和上脈沖管11連通，上脈沖管11和上蓄冷器10分別從上下方同心地垂直插入上冷端換熱器12內(nèi)并焊接連接，在上脈沖管11上部設(shè)置上脈沖管熱端換熱器7，上脈沖管11垂直插入上脈沖管熱端換熱器7內(nèi)部并焊接連接，上脈沖管熱端換熱器7為一異形復(fù)合結(jié)構(gòu)，由一個(gè)從內(nèi)部密集切割狹縫的上圓柱形狹縫換熱體35和一個(gè)內(nèi)部開通上連通孔42的上連接蓋頭43組成，上圓柱形狹縫換熱體35和上連接蓋頭43焊接在一起組成上脈沖管熱端換熱器7,上托舉支撐29的一端與上支撐臺(tái)平面25連接固定，托舉支撐29的另一端對(duì)上脈沖管熱端換熱器7起托舉支撐作用；上脈沖管11同心地插入上蓄冷器10之中，上蓄冷器10和上脈沖管11的一端同心地插入上冷端換熱器12之內(nèi)，上蓄冷器10和上脈沖管11的另一端分別插入上主換熱器8及上次換熱器9之內(nèi)；上脈沖管連管14的一端與上脈沖管熱端換熱器7連接，并通過上脈沖管熱端換熱器7內(nèi)的上連通孔42以及上圓柱形狹縫換熱體35與上脈沖管11連通，上脈沖管連管14的另一端穿過上支撐臺(tái)貫穿孔40，然后與上慣性管進(jìn)口30連通；下脈沖管連管14'的一端與下次換熱器9'連接，并通過下次換熱器9'內(nèi)的下漏斗形孔道29'與下脈沖管11'連通，下脈沖管連管14'的另一端穿過下支撐臺(tái)貫穿孔21'，然后與下慣性管進(jìn)口 30'連通；上慣性管15和下慣性管15'均采用單段或多段細(xì)長(zhǎng)金屬銅管制作，上慣性管15緊密盤繞于壓縮機(jī)右外殼6之上，上慣性管出口 31與上氣庫進(jìn)氣口 32使用真空釬焊技術(shù)焊接在一起；下慣性管15'緊密盤繞于壓縮機(jī)左外殼5之上，下慣性管出口 31'與下氣庫進(jìn)氣口 32'使用真空釬焊技術(shù)焊接在一起；上氣庫16為一內(nèi)環(huán)直徑略大于壓縮機(jī)右外殼6外徑的中空密閉容積,上氣庫內(nèi)環(huán)面33緊扣在壓縮機(jī)右外殼6之上；下氣庫16為一內(nèi)環(huán)直徑略大于壓縮機(jī)左外殼5外徑的中空密閉容積，下氣庫內(nèi)環(huán)面33'緊扣在壓縮機(jī)左外殼5之上；工作氣體在由雙通型壓縮機(jī)基座3、對(duì)置式直線壓縮機(jī)主構(gòu)件4、壓縮機(jī)左外殼5、壓縮機(jī)右外殼6、上主換熱器8、上次換熱器9、上蓄冷器10、上脈沖管11、上冷端換熱器12、上脈沖管熱端換熱器7、上脈沖管連管14、上慣性管15、上氣庫16以及壓縮機(jī)下連管7'、下主換熱器8'、下次換熱器9'、下蓄冷器10'、下脈沖管11'、下冷端換熱器12'、下脈沖管連管14'、下慣性管15'、下氣庫16'組成的密閉空間內(nèi)往復(fù)振蕩；上保護(hù)罩17為一端封閉的罩殼,其開口端與雙通型壓縮機(jī)基座3的右上側(cè)面34密封焊接，將上慣性管15、上氣庫16以及壓縮機(jī)右外殼6罩于其中；下保護(hù)罩17'為一端封閉的罩殼，其開口端與雙通型壓縮機(jī)基座3的左上側(cè)面34'密封焊接，將下慣性管15'、下氣庫16'以及壓縮機(jī)左外殼5罩于其中；從而共同形成一種單臺(tái)直線壓縮機(jī)同時(shí)驅(qū)動(dòng)直線和同軸脈管冷指的結(jié)構(gòu)。
[0009]下面結(jié)合附圖對(duì)所發(fā)明的單臺(tái)直線壓縮機(jī)同時(shí)驅(qū)動(dòng)直線和同軸脈管冷指的結(jié)構(gòu)的制造方法說明如下:
[0010]圖2為所發(fā)明的單臺(tái)直線壓縮機(jī)同時(shí)驅(qū)動(dòng)直線和同軸脈管冷指的結(jié)構(gòu)的平面剖視圖；圖3為主基座I和次基座2支撐對(duì)置式直線壓縮機(jī)的剖面示意圖；圖4為次基座2的立體示意圖；圖5 (I)和圖5 (2)分別為雙通型壓縮機(jī)基座3的平面剖視圖和立體示意圖；圖6為上蓄冷器10、上脈沖管11、上冷端換熱器12以及上脈沖管熱端換熱器7的組合剖視圖；圖7為下主換熱器8'的立體示意圖；圖8為下主換熱器8'和下次換熱器9'的組合剖視圖；圖9為下冷端換熱器12'的立體示意圖；圖10為下蓄冷器10'、下脈沖管11'和下冷端換熱器12'的組合剖視圖；圖11 (I)和圖11 (2)分別為上真空罩13和下真空罩13'的立體示意圖；圖12 (I)和圖12 (2)分別為上慣性管15和下慣性管15'的立體示意圖；圖13 (I)和圖13 (2)分別為上氣庫16和下氣庫16'的立體不意圖；主基座I由厚度為20~40mm的高導(dǎo)熱率金屬平板制作而成,平板上下表面的平面度均使用精密車床、統(tǒng)床和磨床加工保證處于1.0~5.0 μ m之間，平板水平放置，對(duì)整個(gè)結(jié)構(gòu)進(jìn)行垂直支撐；次基座2由高導(dǎo)熱金屬材料制作而成，次基座下端面18的平面度使用精密車床、銑床和磨床加工保證處于1.0~5.0 μ m之間，支撐弧面20使用慢走絲線切割的方法加工，與雙通型壓縮機(jī)基座3的外殼面下側(cè)弧面相配合；雙通型壓縮機(jī)基座3采用高導(dǎo)熱率和高強(qiáng)度的金屬材料制作，其兩側(cè)采用精密數(shù)控機(jī)床分別加工出壓縮機(jī)上支撐臺(tái)24和壓縮機(jī)下支撐臺(tái)24'，二者的外表面分別使用精密車床、銑床和磨床加工出上支撐臺(tái)平面25和下支撐臺(tái)平面25,，在壓縮機(jī)上支撐臺(tái)24和壓縮機(jī)下支撐臺(tái)24'上分別使用鉆床加工出上支撐臺(tái)貫穿孔40和下支撐臺(tái)貫穿孔21';壓縮機(jī)上出氣孔22以及與上次換熱器9內(nèi)的上漏斗形孔道28的上漏斗下開口 44均使用線切割方法切割而成，保證壓縮機(jī)上出氣孔22與上漏斗下開口 44的孔徑均相同，最大誤差不超過5.0 μ m，且保證連接時(shí)壓縮機(jī)上出氣孔22與上漏斗下開口44的孔心在一條直線上，最大誤差不超過10.0ym ;通過壓縮機(jī)上出氣孔22與上漏斗形孔道28實(shí)現(xiàn)對(duì)置式直線壓縮機(jī)的壓縮腔23和上蓄冷器10之間的連通；壓縮機(jī)下連管7'采用內(nèi)徑3.0~8.0mm的純銅管制作而成，其一端與壓縮機(jī)下出氣孔22'采用真空釬焊技術(shù)焊接連接，另一端從下主換熱器8,下部的下左貫通槽35'引出，并采用真空釬焊技術(shù)焊接在下主換熱器8'上，與下主換熱器8'及下次換熱器9'之間形成的下環(huán)形間隙28'連通；上脈沖管11和下脈沖管11'均采用低導(dǎo)熱率的不銹鋼或者鈦合金材料制作，采用慢走絲線切割方法加工而成，內(nèi)壁研磨拋光，保證內(nèi)壁光潔度優(yōu)于0.5 μ m ;上蓄冷器10由上蓄冷管37和填充于上蓄冷管37內(nèi)部的圓片形上蓄冷填料38組成，下蓄冷器10，由下蓄冷管37'和填充于下蓄冷管37'內(nèi)部的環(huán)形下蓄冷填料38'組成，其中上蓄冷管37和下蓄冷管37'均采用低導(dǎo)熱率的不銹鋼或者鈦合金材料制作，采用慢走絲線切割方法加工而成，內(nèi)壁研磨拋光，均保證內(nèi)壁光潔度優(yōu)于2.0 μ m，上蓄冷填料38和下蓄冷填料38，由高比熱的絲網(wǎng)或者球狀物緊密充填而成；上主換熱器8、上次換熱器9以及下主換熱器8'和下次換熱器9'均采用高導(dǎo)熱率 的高純無氧銅材料制作；上主換熱器8和上次換熱器9均采用高導(dǎo)熱率的高純無氧銅材料制作，其中上主換熱器8內(nèi)部使用慢走絲線切割技術(shù)加工成一中空結(jié)構(gòu)，上次換熱器9同心地插入上主換熱器8內(nèi)，二者之間的連接面使用真空釬焊技術(shù)焊接，上次換熱器下端面21與上支撐臺(tái)平面25密切貼合，二者之間使用螺栓連接；在上次換熱器9內(nèi)與上蓄冷器10垂直同心的位置使用精密機(jī)床加工出上漏斗形孔道28，且使用珩磨機(jī)研磨內(nèi)壁，使其表面光潔度均高于0.01mm，上蓄冷器10的同心地插入上主換熱器8之內(nèi)，插入深度保持在2.0~4.0mm之間,插入部位的接觸面均使用真空釬焊技術(shù)焊接；下主換熱器8'內(nèi)部使用慢走絲線切割技術(shù)加工成一中空結(jié)構(gòu)，下次換熱器9'同心地插入下主換熱器8'內(nèi)，二者之間的連接面使用真空釬焊技術(shù)焊接；下次換熱器9'內(nèi)使用精密數(shù)控機(jī)床加工出下漏斗形孔道29'，下漏斗形孔道29'的漏斗開口內(nèi)徑與下脈沖管11’的外徑相同，下脈沖管IP通過下漏斗形孔道29'實(shí)現(xiàn)與下脈沖管連管14'之間的連通；下主換熱器8'和下次換熱器9'之間形成下環(huán)形間隙28'，壓縮機(jī)下連管7'通過下環(huán)形間隙28'與下蓄冷器10'連通；下主換熱器下端面44'與壓縮機(jī)下支撐臺(tái)24'的下支撐臺(tái)平面25'密切貼合，二者之間使用螺栓連接；下蓄冷器10'和下脈沖管11'的一端分別同心地插入下主換熱器8'和下次換熱器9'之內(nèi)，插入深度均保持在2.0~4.0mm之間，插入部位的接觸面均使用真空釬焊技術(shù)焊接；在下主換熱器8'的左右兩側(cè)分別使用線切割方法加工出下左貫通槽35'和下右貫通槽39';上冷端換熱器12和下冷端換熱器12'均由高導(dǎo)熱率的無氧銅材料制作；上冷端換熱器12設(shè)置在上蓄冷器10和上脈沖管11之間，其外部為方形結(jié)構(gòu)，在方形結(jié)構(gòu)的中部采用慢走絲線切割加工方法開通上錐形狹縫孔41，與上脈沖管11和上蓄冷器10連通，上冷端換熱器12的兩端分別與上脈沖管11及上蓄冷器10的管壁采用真空釬焊技術(shù)焊接連接；下冷端換熱器12'的內(nèi)部使用慢走絲線切割技術(shù)均勻切割出狹縫，狹縫內(nèi)壁形成下凹槽40'，狹縫之上形成下焊接環(huán)面41'，在下焊接環(huán)面41'之上使用精密車床、銑床和磨床加工出一個(gè)平面度處于1.0~2.0 μ m之間的下冷平臺(tái)42'，下蓄冷器10'和下脈沖管11'同心地插入下冷端換熱器12'之內(nèi)，其中下蓄冷器10'的管壁與下焊接環(huán)面41'的接觸面采用真空釬焊技術(shù)焊接，下脈沖管11’插入下凹槽40'內(nèi)，插入深度保持在2.0~3.0mm之間，下脈沖管11'的外壁與下凹槽40'的內(nèi)壁接觸面采用過盈配合的方法緊配，過盈量為下脈沖管11'的外徑超過下凹槽40'的內(nèi)徑處于0.03~0.05mm之間；上托舉支撐29采用較高強(qiáng)度的金屬材料制作，上托舉支撐29的一端與上支撐臺(tái)平面25連接固定，另一端對(duì)上脈沖管熱端換熱器7起托舉支撐作用，上托舉支撐29的兩端均采用真空釬焊技術(shù)分別與上支撐臺(tái)平面25和上脈沖管熱端換熱器7進(jìn)行焊接連接；上真空罩13和下真空罩13'均采用不銹鋼材料使用精密數(shù)控機(jī)床加工而成，上真空罩13的一端封閉，其上開口端環(huán)面43與上主換熱器上端面46通過螺栓和“O”型橡膠圈密封連接；下真空罩13'的一端封閉，其下開口端環(huán)面43'與下主換熱器上端面45'通過螺栓和“O”型橡膠圈密封連接，上真空罩13和下真空罩13'內(nèi)部均使用真空分子泵保持優(yōu)于3.0X 10_5Pa的真空度；上脈沖管連管14和下脈沖管連管14'均采用內(nèi)徑1.0~10.0mm的純銅管制作而成,上脈沖管連管14的一端與上脈沖管熱端換熱器7內(nèi)的上連通孔42使用真空釬焊技術(shù)焊接在一起，上脈沖管連管14的另一端穿過上支撐臺(tái)貫穿孔40，然后使用真空釬焊技術(shù)與上慣性管進(jìn)口 30焊接在一起；下脈沖管連管14'的一端與下次換熱器9'使用真空釬焊技術(shù)焊接在一起，下脈沖管連管14'的另一端穿過下主換熱器8'下部的下右貫通槽39'引出，然后穿過下支撐臺(tái)貫穿孔21'，使用真空釬焊技術(shù)與下慣性管進(jìn)口 30'焊接在一起；上慣性管15和下慣性管15'均采用單段或多段細(xì)長(zhǎng)金屬銅管制作，上慣性管15緊密盤繞于壓縮機(jī)右外殼6之上，上慣性管出口 31與上氣庫進(jìn)氣口32使用真空釬焊技術(shù)焊接在一起；下慣性管15'緊密盤繞于壓縮機(jī)左外殼5之上，下慣性管出口 31'與下氣庫進(jìn)氣口 32'使用真空釬焊技術(shù)焊接在一起；上氣庫16和下氣庫16'均采用高導(dǎo)熱率的柔韌金屬材料制作，上氣庫16使用精密數(shù)控機(jī)床與真空釬焊技術(shù)制作成一個(gè)內(nèi)環(huán)直徑略大于壓縮機(jī)右外殼6外徑、而外環(huán)直徑略小于上保護(hù)罩17內(nèi)徑的中空密閉容積，上氣庫16的內(nèi)環(huán)緊扣于壓縮機(jī)右外殼6之上；下氣庫16'使用精密數(shù)控機(jī)床與真空釬焊技術(shù)制作成一個(gè)內(nèi)環(huán)直徑略大于壓縮機(jī)左外殼6'外徑、而外環(huán)直徑略小于下保護(hù)罩17'內(nèi)徑的中空密閉容積,下氣庫16'的內(nèi)環(huán)緊扣于壓縮機(jī)左外殼5之上；上保護(hù)罩17和下保護(hù)罩17'均采用高導(dǎo)熱率的金屬材料制作，分別使用精密數(shù)控機(jī)床制作成一端封閉的殼體，其中上保護(hù)罩17的開口端與雙通型壓縮機(jī)基座3的右上側(cè)面34采用電子束技術(shù)密封焊接，將上慣性管15、上氣庫16以及壓縮機(jī)右外殼6罩于其中；下保護(hù)罩17'的開口端與雙通型壓縮機(jī)基座3的左上側(cè)面34'采用電子束技術(shù)密封焊接，將下慣性管15'、下氣庫16'以及壓縮機(jī)左外殼5罩于其中。
[0011]所發(fā)明的單臺(tái)直線壓縮機(jī)同時(shí)驅(qū)動(dòng)直線和同軸脈管冷指的結(jié)構(gòu)的制造方法，直線脈管冷指和同軸脈管冷指的位置可以互換。
[0012]本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于充分利用直線和同軸脈管制冷機(jī)的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，可以實(shí)現(xiàn)單臺(tái)直線壓縮機(jī)同時(shí)驅(qū)動(dòng)直線和同軸脈管冷指，對(duì)脈沖管制冷機(jī)在航空航天等特殊領(lǐng)域的實(shí)用化
具有重要意義。【專利附圖】
【附圖說明】
[0013]圖1為單臺(tái)直線壓縮機(jī)驅(qū)動(dòng)三種典型布置形式的慣性管型脈沖管制冷機(jī)的示意圖，其中:(I)為單臺(tái)直線壓縮機(jī)驅(qū)動(dòng)U型脈管冷指，(2)為單臺(tái)直線壓縮機(jī)驅(qū)動(dòng)同軸型脈管冷指，(3)為單臺(tái)直線壓縮機(jī)驅(qū)動(dòng)直線型脈管冷指；其中45為直線壓縮機(jī)，46為蓄冷器熱端換熱器，47為蓄冷器，48為冷端換熱器，49為脈沖管，50為脈沖管熱端換熱器，51為慣性管，52為氣庫；
[0014]圖2為所發(fā)明的單臺(tái)直線壓縮機(jī)同時(shí)驅(qū)動(dòng)直線和同軸脈管冷指的結(jié)構(gòu)的平面剖視圖，其中I為主基座，2為次基座，3為雙通型壓縮機(jī)基座，4為對(duì)置式直線壓縮機(jī)主構(gòu)件，5為壓縮機(jī)左外殼，6為壓縮機(jī)右外殼，7為上脈沖管熱端換熱器，8為上主換熱器，9為上次換熱器，10為上蓄冷器，11為上脈沖管，12為上冷端換熱器，13為上真空罩，14為上脈沖管連管，15為上慣性管，16為上氣庫，17為上保護(hù)罩，22為壓縮機(jī)上出氣孔，23為壓縮腔，29為上托舉支撐29，36為中心軸線，7'為壓縮機(jī)下連管，8'為下主換熱器，9'為下次換熱器，10'為下蓄冷器，11'為下脈沖管，12'為下冷端換熱器，13'為下真空罩、14'為下脈沖管連管，15'為下慣性管，16'為下氣庫，17'為下保護(hù)罩，22'為壓縮機(jī)下出氣孔；
[0015]圖3為主基座I和次基座2支撐對(duì)置式直線壓縮機(jī)的剖面示意圖，其中18為次基座下端面，19為主基座上端面；
[0016]圖4為為次基座2的立體示意圖，其中20為支撐弧面；
[0017]圖5 (I)和圖5 (2)分別為雙通型壓縮機(jī)基座3的平面剖視圖和立體示意圖，其中24為壓縮機(jī)上支撐臺(tái)，25為支撐臺(tái)平面，26為基座左下側(cè)面，27為基座右下側(cè)面，34為右上側(cè)面，34'為左上側(cè)面，40為上支撐臺(tái)貫穿孔，40'為下支撐臺(tái)貫穿孔；
[0018]圖6為上蓄冷器10、上脈沖管11、上冷端換熱器12以及上脈沖管熱端換熱器7的組合剖視圖，其中21為上次換熱器下端面，28為上漏斗形孔道，35為上圓柱形狹縫換熱體，37為上蓄冷管,38為上蓄冷填料,41為上錐形狹縫孔,42為上連通孔,43為上連接蓋頭,44為上漏斗下開口；
[0019]圖7為下主換熱器8'的立體示意圖，其中35'為下左貫通槽，39'為下右貫通槽；
[0020]圖8為下主換熱器8'和下次換熱器9'的組合剖視圖，其中28'為下環(huán)形間隙，29'為下漏斗形孔道，44'為下主換熱器下端面，45'為下主換熱器上端面；
[0021]圖9為下冷端換熱器12'的立體示意圖，其中40'為下凹槽，41'為下焊接環(huán)面，42'為下冷平臺(tái)；
[0022]圖10為下蓄冷器10'、下脈沖管11'和下冷端換熱器12'的組合剖視圖，其中37'為下蓄冷管，38'為下蓄冷填料；
[0023]圖11 (I)和圖11 (2)分別為上真空罩13和下真空罩13'的立體示意圖，其中43為上開口端環(huán)面，43'為下開口端環(huán)面；
[0024]圖12 (I)和圖12 (2)分別為上慣性管15和下慣性管15'的立體示意圖，其中30為上慣性管進(jìn)口，31為上慣性管出口，3(V為下慣性管進(jìn)口，31'為下慣性管出口；
[0025]圖13 (I)和圖13 (2)分別為上氣庫16和下氣庫16'的立體示意圖，其中32為上氣庫進(jìn)氣口，33為上氣庫內(nèi)環(huán)面，32'為下氣庫進(jìn)氣口，33'為下氣庫內(nèi)環(huán)面?！揪唧w實(shí)施方式】
[0026]下面結(jié)合附圖及實(shí)施例對(duì)本發(fā)明的【具體實(shí)施方式】作進(jìn)一步地詳細(xì)說明:
[0027]圖2為所發(fā)明的單臺(tái)直線壓縮機(jī)同時(shí)驅(qū)動(dòng)直線和同軸脈管冷指的結(jié)構(gòu)的平面剖視圖；圖3為主基座I和次基座2支撐對(duì)置式直線壓縮機(jī)的剖面示意圖；圖4為次基座2的立體示意圖；圖5 (I)和圖5 (2)分別為雙通型壓縮機(jī)基座3的平面剖視圖和立體示意圖；圖6為上蓄冷器10、上脈沖管11、上冷端換熱器12以及上脈沖管熱端換熱器7的組合剖視圖；圖7為下主換熱器8'的立體示意圖；圖8為下主換熱器8'和下次換熱器9'的組合剖視圖；圖9為下冷端換熱器12'的立體示意圖；圖10為下蓄冷器10'、下脈沖管11'和下冷端換熱器12'的組合剖視圖；圖11 (I)和圖11 (2)分別為上真空罩13和下真空罩13'的立體示意圖；圖12 (I)和圖12 (2)分別為上慣性管15和下慣性管15'的立體示意圖；圖13 (I)和圖13 (2)分別為上氣庫16和下氣庫16'的立體示意圖；
[0028]所發(fā)明的單臺(tái)直線壓縮機(jī)同時(shí)驅(qū)動(dòng)直線和同軸脈管冷指的結(jié)構(gòu)由主基座1、次基座2、雙通型壓縮機(jī)基座3、對(duì)置式直線壓縮機(jī)主構(gòu)件4、壓縮機(jī)左外殼5、壓縮機(jī)右外殼6、上脈沖管熱端換熱器7、上主換熱器8、上次換熱器9、上蓄冷器10、上脈沖管11、上冷端換熱器12、上真空罩13、上脈沖管連管14、上慣性管15、上氣庫16、上保護(hù)罩17、上托舉支撐29及壓縮機(jī)下連管7'、下主換熱器8'、下次換熱器9'、下蓄冷器10'、下脈沖管II'、下冷端換熱器12'、下真空罩13'、下脈沖管連管14'、下慣性管15'、下氣庫16'、下保護(hù)罩17'組成，其特征在于，主基座I作為整個(gè)結(jié)構(gòu)的總支撐基座；次基座2的下端加工出次基座下端面18，并支撐于主基座上端面19之上，次基座2的上端加工出支撐弧面20，支撐弧面20支撐于雙通型壓縮機(jī)基座3的外殼面下側(cè)；雙通型壓縮機(jī)基座3、對(duì)置式直線壓縮機(jī)主構(gòu)件4、壓縮機(jī)左外殼5、及壓縮機(jī)右外殼6構(gòu)成一臺(tái)對(duì)置式直線壓縮機(jī)；該壓縮機(jī)采用雙活塞對(duì)置式結(jié)構(gòu)，左右兩部分沿中心軸線36完全對(duì)稱；在雙通型壓縮機(jī)基座3的上下兩側(cè)沿中央分別垂直開通壓縮機(jī)上出氣孔22和壓縮機(jī)上出氣孔22'，通過壓縮機(jī)上出氣孔22實(shí)現(xiàn)對(duì)置式直線壓縮機(jī)的壓縮腔23和上漏斗形孔道28之間的連通，通過壓縮機(jī)下出氣孔22'實(shí)現(xiàn)對(duì)置式直線壓縮機(jī)的壓縮腔23和壓縮機(jī)下連管7'之間的連通；在雙通型壓縮機(jī)基座3的兩側(cè)分別加工出壓縮機(jī)上支撐臺(tái)24和壓縮機(jī)下支撐臺(tái)24'，壓縮機(jī)上支撐臺(tái)24通過上支撐臺(tái)平面25對(duì)上主換熱器8進(jìn)行接觸連接支撐，壓縮機(jī)下支撐臺(tái)24'通過下支撐臺(tái)平面25'對(duì)下主換熱器8'進(jìn)行接觸連接支撐；在壓縮機(jī)上支撐臺(tái)24和壓縮機(jī)下支撐臺(tái)24'上分別加工出上支撐臺(tái)貫穿孔40和下支撐臺(tái)貫穿孔21';壓縮機(jī)左外殼5的開口端與雙通型壓縮機(jī)基座3的基座左下側(cè)面26密封焊接，壓縮機(jī)右外殼6的開口端與雙通型壓縮機(jī)基座3的基座右下側(cè)面27密封焊接；上次換熱器9同心地插入上主換熱器8之內(nèi)并焊接連接，下次換熱器9'同心地插入下主換熱器8'之內(nèi)并焊接連接；壓縮機(jī)上出氣孔22直接連接在上次換熱器11上，并通過上次換熱器11內(nèi)的上漏斗形孔道28與上蓄冷器10連通；壓縮機(jī)下連管7'的一端與壓縮機(jī)下出氣孔22'連接，另一端與下主換熱器8'連接，并通過下主換熱器8'與下次換熱器9'之間形成的下環(huán)形間隙28'與下蓄冷器10'連通；上蓄冷器10同心地插入上主換熱器8之內(nèi)并焊接連接，上冷端換熱器12設(shè)置于上蓄冷器10和上脈沖管11的連接處，為一方型中通結(jié)構(gòu)，左右開通上錐形狹縫孔41，分別與上蓄冷器10和上脈沖管11連通， 上脈沖管11和上蓄冷器10分別從上下方同心地垂直插入上冷端換熱器12內(nèi)并焊接連接，在上脈沖管11上部設(shè)置上脈沖管熱端換熱器7，上脈沖管11垂直插入上脈沖管熱端換熱器7內(nèi)部并焊接連接，上脈沖管熱端換熱器7為一異形復(fù)合結(jié)構(gòu)，由一個(gè)從內(nèi)部密集切割狹縫的上圓柱形狹縫換熱體35和一個(gè)內(nèi)部開通上連通孔42的上連接蓋頭43組成，上圓柱形狹縫換熱體35和上連接蓋頭43焊接在一起組成上脈沖管熱端換熱器7，上托舉支撐29的一端與上支撐臺(tái)平面25連接固定，托舉支撐29的另一端對(duì)上脈沖管熱端換熱器7起托舉支撐作用；上脈沖管11同心地插入上蓄冷器10之中，上蓄冷器10和上脈沖管11的一端同心地插入上冷端換熱器12之內(nèi)，上蓄冷器10和上脈沖管11的另一端分別插入上主換熱器8及上次換熱器9之內(nèi)；上脈沖管連管14的一端與上脈沖管熱端換熱器7連接，并通過上脈沖管熱端換熱器7內(nèi)的上連通孔42以及上圓柱形狹縫換熱體35與上脈沖管11連通，上脈沖管連管14的另一端穿過上支撐臺(tái)貫穿孔40，然后與上慣性管進(jìn)口 30連通；下脈沖管連管14'的一端與下次換熱器9'連接，并通過下次換熱器9'內(nèi)的下漏斗形孔道29'與下脈沖管11'連通，下脈沖管連管14'的另一端穿過下支撐臺(tái)貫穿孔21'，然后與下慣性管進(jìn)口 30'連通；上慣性管15和下慣性管15'均采用單段或多段細(xì)長(zhǎng)金屬銅管制作，上慣性管15緊密盤繞于壓縮機(jī)右外殼6之上，上慣性管出口 31與上氣庫進(jìn)氣口 32使用真空釬焊技術(shù)焊接在一起；下慣性管15'緊密盤繞于壓縮機(jī)左外殼5之上，下慣性管出口 31,與下氣庫進(jìn)氣口 32'使用真空釬焊技術(shù)焊接在一起；上氣庫16為一內(nèi)環(huán)直徑略大于壓縮機(jī)右外殼6外徑的中空密閉容積,上氣庫內(nèi)環(huán)面33緊扣在壓縮機(jī)右外殼6之上；下氣庫16為一內(nèi)環(huán)直徑略大于壓縮機(jī)左外殼5外徑的中空密閉容積，下氣庫內(nèi)環(huán)面33'緊扣在壓縮機(jī)左外殼5之上；工作氣體在由雙通型壓縮機(jī)基座3、對(duì)置式直線壓縮機(jī)主構(gòu)件4、壓縮機(jī)左外殼5、壓縮機(jī)右外殼6、上主換熱器8、上次換熱器9、上蓄冷器10、上脈沖管11、上冷端換熱器12、上脈沖管熱端換熱器7、上脈沖管連管14、上慣性管15、上氣庫16以及壓縮機(jī)下連管7'、下主換熱器8'、下次換熱器9'、下蓄冷器10'、下脈沖管11'、下冷端換熱器12'、下脈沖管連管14'、下慣性管15'、下氣庫16'組成的密閉空間內(nèi)往復(fù)振蕩；上保護(hù)罩17為一端封閉的罩殼，其開口端與雙通型壓縮機(jī)基座3的右上側(cè)面34密封焊接，將上慣性管15、上氣庫16以及壓縮機(jī)右外殼6罩于其中；下保護(hù)罩17'為一端封閉的罩殼，其開口端與雙通型壓縮機(jī)基座3的左上側(cè)面34'密封焊接，將下慣性管15'、下氣庫16'以及壓縮機(jī)左外殼5罩于其中；從而共同形成一種單臺(tái)直線壓縮機(jī)同時(shí)驅(qū)動(dòng)直線和同軸脈管冷指的結(jié)構(gòu)；主基座I由厚度為20?40mm的高導(dǎo)熱率金屬平板制作而成，平板上下表面的平面度均使用精密車床、銑床和磨床加工保證處于1.0?5.0μπι之間，平板水平放置，對(duì)整個(gè)結(jié)構(gòu)進(jìn)行垂直支撐；次基座2由高導(dǎo)熱金屬材料制作而成，次基座下端面18的平面度使用精密車床、統(tǒng)床和磨床加工保證處于1.0?5.0 μ m之間，支撐弧面20使用慢走絲線切割的方法加工，與雙通型壓縮機(jī)基座3的外殼面下側(cè)弧面相配合；雙通型壓縮機(jī)基座3采用高導(dǎo)熱率和高強(qiáng)度的金屬材料制作，其兩側(cè)采用精密數(shù)控機(jī)床分別加工出壓縮機(jī)上支撐臺(tái)24和壓縮機(jī)下支撐臺(tái)24'，二者的外表面分別使用精密車床、銑床和磨床加工出上支撐臺(tái)平面25和下支撐臺(tái)平面25，，在壓縮機(jī)上支撐臺(tái)24和壓縮機(jī)下支撐臺(tái)24'上分別使用鉆床加工出上支撐臺(tái)貫穿孔40和下支撐臺(tái)貫穿孔21'；壓縮機(jī)上出氣孔22以及與上次換熱器9內(nèi)的上漏斗形孔道28的上漏斗下開口 44均使用線切割方法切割而成，保證壓縮機(jī)上出氣孔22與上漏斗下開口 44的孔徑均相同，最大誤差不超過5.0 μ m，且保證連接時(shí)壓縮機(jī)上出氣孔22與上漏斗下開口 44的孔心在一條直線上，最大誤差不超過10.0 μ m ;通過壓縮機(jī)上出氣孔22與上漏斗形孔道28實(shí)現(xiàn)對(duì)置式直線壓縮機(jī)的壓縮腔23和上蓄冷器10之間的連通；壓縮機(jī)下連管7'采用內(nèi)徑5.0mm的純銅管制作而成，其一端與壓縮機(jī)下出氣孔22'采用真空釬焊技術(shù)焊接連接，另一端從下主換熱器8'下部的下左貫通槽35'引出，并采用真空釬焊技術(shù)焊接在下主換熱器8'上，與下主換熱器8'及下次換熱器9'之間形成的下環(huán)形間隙28'連通；上脈沖管11和下脈沖管11'均采用低導(dǎo)熱率的不銹鋼或者鈦合金材料制作，采用慢走絲線切割方法加工而成，內(nèi)壁研磨拋光，保證內(nèi)壁光潔度優(yōu)于0.5μπι;上蓄冷器10由上蓄冷管37和填充于上蓄冷管37內(nèi)部的圓片形上蓄冷填料38組成，下蓄冷器10'由下蓄冷管37'和填充于下蓄冷管37'內(nèi)部的環(huán)形下蓄冷填料38'組成，其中上蓄冷管37和下蓄冷管37'均采用低導(dǎo)熱率的不銹鋼或者鈦合金材料制作，采用慢走絲線切割方法加工而成，內(nèi)壁研磨拋光，均保證內(nèi)壁光潔度優(yōu)于2.0 μ m，上蓄冷填料38和下蓄冷填料38，由高比熱的絲網(wǎng)或者球狀物緊密充填而成；上主換熱器8、上次換熱器9以及下主換熱器8'和下次換熱器9'均采用高導(dǎo)熱率的高純無氧銅材料制作；上主換熱器8和上次換熱器9均采用高導(dǎo)熱率的高純無氧銅材料制作，其中上主換熱器8內(nèi)部使用慢走絲線切割技術(shù)加工成一中空結(jié)構(gòu)，上次換熱器9同心地插入上主換熱器8內(nèi)，二者之間的連接面使用真空釬焊技術(shù)焊接，上次換熱器下端面21與上支撐臺(tái)平面25密切貼合，二者之間使用螺栓連接；在上次換熱器9內(nèi)與上蓄冷器10垂直同心的位置使用精密機(jī)床加工出上漏斗形孔道28，且使用珩磨機(jī)研磨內(nèi)壁，使其表面光潔度均高于0.01mm，上蓄冷器10的同心地插入上主換熱器8之內(nèi)，插入深度為3.0mm之間，插入部位的接觸面均使用真空釬焊技術(shù)焊接；下主換熱器8'內(nèi)部使用慢走絲線切割技術(shù)加工成一中空結(jié)構(gòu)，下次換熱器V同心地插入下主換熱器V內(nèi)，二者之間的連接面使用真空釬焊技術(shù)焊接；下次換熱器9'內(nèi)使用精密數(shù)控機(jī)床加工出下漏斗形孔道29'，下漏斗形孔道29'的漏斗開口內(nèi)徑與下脈沖管1'的外徑相同，下脈沖管1'通過下漏斗形孔道29'實(shí)現(xiàn)與下脈沖管連管14'之間的連通；下主換熱器8'和下次換熱器9'之間形成下環(huán)形間隙28'，壓縮機(jī)下連管7'通過下環(huán)形間隙28'與下蓄冷器10'連通；下主換熱器下端面44'與壓縮機(jī)下支撐臺(tái)24'的下支撐臺(tái)平面25'密切貼合，二者之間使用螺栓連接；下蓄冷器10'和下脈沖管11'的一端分別同心地插入下主換熱器8'和下次換熱器9'之內(nèi)，插入深度均為3.0mm之間，插入部位的接觸面均使用真空釬焊技術(shù)焊接；在下主換熱器8'的左右兩側(cè)分別使用線切割方法加工出下左貫通槽35'和下右貫通槽39'；上冷端換熱器12和下冷端換熱器12'均由高導(dǎo)熱率的無氧銅材料制作；上冷端換熱器12設(shè)置在上蓄冷器10和上脈沖管11之間，其外部為方形結(jié)構(gòu)，在方形結(jié)構(gòu)的中部采用慢走絲線切割加工方法開通上錐形狹縫孔41，與上脈沖管11和上蓄冷器10連通，上冷端換熱器12的兩端分別與上脈沖管11及上蓄冷器10的管壁采用真空釬焊技術(shù)焊接連接；下冷端換熱器12'的內(nèi)部使用慢走絲線切割技術(shù)均勻切割出狹縫，狹縫內(nèi)壁形成下凹槽40'，狹縫之上形成下焊接環(huán)面41'，在下焊接環(huán)面41'之上使用精密車床、銑床和磨床加工出一個(gè)平面度為1.5μπι的下冷平臺(tái)42'，下蓄冷器10'和下脈沖管11'同心地插入下冷端換熱器12'之內(nèi)，其中下 蓄冷器10'的管壁與下焊接環(huán)面41'的接觸面采用真空釬焊技術(shù)焊接，下脈沖管11'插入下凹槽40'內(nèi)，插入深度為2.5mm之間，下脈沖管11'的外壁與下凹槽40'的內(nèi)壁接觸面采用過盈配合的方法緊配，過盈量為下脈沖管11'的外徑超過下凹槽40'的內(nèi)徑0.04mm ;上托舉支撐29采用較高強(qiáng)度的金屬材料制作，上托舉支撐29的一端與上支撐臺(tái)平面25連接固定，另一端對(duì)上脈沖管熱端換熱器7起托舉支撐作用，上托舉支撐29的兩端均采用真空釬焊技術(shù)分別與上支撐臺(tái)平面25和上脈沖管熱端換熱器7進(jìn)行焊接連接；上真空罩13和下真空罩13'均采用不銹鋼材料使用精密數(shù)控機(jī)床加工而成，上真空罩13的一端封閉，其上開口端環(huán)面43與上主換熱器上端面46通過螺栓和“O”型橡膠圈密封連接；下真空罩13'的一端封閉，其下開口端環(huán)面43'與下主換熱器上端面45'通過螺栓和“O”型橡膠圈密封連接，上真空罩13和下真空罩13'內(nèi)部均使用真空分子泵保持優(yōu)于3.0X 10_5Pa的真空度；上脈沖管連管14和下脈沖管連管14'均采用內(nèi)徑6.0mm的純銅管制作而成，上脈沖管連管14的一端與上脈沖管熱端換熱器7內(nèi)的上連通孔42使用真空釬焊技術(shù)焊接在一起，上脈沖管連管14的另一端穿過上支撐臺(tái)貫穿孔40，然后使用真空釬焊技術(shù)與上慣性管進(jìn)口 30焊接在一起；下脈沖管連管14'的一端與下次換熱器9'使用真空釬焊技術(shù)焊接在一起，下脈沖管連管14'的另一端穿過下主換熱器8'下部的下右貫通槽39'引出，然后穿過下支撐臺(tái)貫穿孔21'，使用真空釬焊技術(shù)與下慣性管進(jìn)口 30'焊接在一起；上慣性管15和下慣性管15'均采用單段或多段細(xì)長(zhǎng)金屬銅管制作，上慣性管15緊密盤繞于壓縮機(jī)右外殼6之上，上慣性管出口 31與上氣庫進(jìn)氣口 32使用真空釬焊技術(shù)焊接在一起；下慣性管15'緊密盤繞于壓縮機(jī)左外殼5之上，下慣性管出口 31'與下氣庫進(jìn)氣口 32'使用真空釬焊技術(shù)焊接在一起；上氣庫16和下氣庫16'均采用高導(dǎo)熱率的柔韌金屬材料制作，上氣庫16使用精密數(shù)控機(jī)床與真空釬焊技術(shù)制作成一個(gè)內(nèi)環(huán)直徑略大于壓縮機(jī)右外殼6外徑、而外環(huán)直徑略小于上保護(hù)罩17內(nèi)徑的中空密閉容積,上氣庫16的內(nèi)環(huán)緊扣于壓縮機(jī)右外殼6之上；下氣庫16'使用精密數(shù)控機(jī)床與真空釬焊技術(shù)制作成一個(gè)內(nèi)環(huán)直徑略大于壓縮機(jī)左外殼6'外徑、而外環(huán)直徑略小于下保護(hù)罩17'內(nèi)徑的中空密閉容積，下氣庫16'的內(nèi)環(huán)緊扣于壓縮機(jī)左外殼5之上；上保護(hù)罩17和下保護(hù)罩17'均采用高導(dǎo)熱率的金屬材料制作，分別使用精密數(shù)控機(jī)床制作成一端封閉的殼體，其中上保護(hù)罩17的開口端與雙通型壓縮機(jī)基座3的右上側(cè)面34采用電子束技術(shù)密封焊接，將上慣性管15、上氣庫16以及壓縮機(jī)右外殼6罩于其中；下保護(hù)罩17'的開口端與雙通型壓縮機(jī)基座3的左上側(cè)面34'采用電子束技術(shù)密封焊接，將下慣性管15'、下氣庫16'以及壓縮機(jī)左外殼5罩于其中。
[0029] 所述的單臺(tái)直線壓縮機(jī)同時(shí)驅(qū)動(dòng)直線和同軸脈管冷指的結(jié)構(gòu)的制造方法，直線脈管冷指和同軸脈管冷指的位置可以互換。
【權(quán)利要求】
1.一種單臺(tái)直線壓縮機(jī)驅(qū)動(dòng)直線和同軸脈管冷指的結(jié)構(gòu)，由主基座(1)、次基座(2)、雙通型壓縮機(jī)基座(3)、對(duì)置式直線壓縮機(jī)主構(gòu)件(4)、壓縮機(jī)左外殼(5)、壓縮機(jī)右外殼(6)、上脈沖管熱端換熱器(7)、上主換熱器(8)、上次換熱器(9)、上蓄冷器(10)、上脈沖管(11)、上冷端換熱器(12)、上真空罩(13)、上脈沖管連管(14)、上慣性管(15)、上氣庫(16)、上保護(hù)罩(17)、上托舉支撐(29)及壓縮機(jī)下連管(7')、下主換熱器(8')、下次換熱器(9')、下蓄冷器(10')、下脈沖管(11' )、下冷端換熱器(12')、下真空罩(13')、下脈沖管連管(14')、下慣性管(15')、下氣庫(16')、下保護(hù)罩(17')組成，其特征在于，主基座(1)作為整個(gè)結(jié)構(gòu)的總支撐基座；次基座(2 )的下端加工出次基座下端面(18 )，并支撐于主基座上端面(19 )之上，次基座(2 )的上端加工出支撐弧面(20 )，支撐弧面(20 )支撐于雙通型壓縮機(jī)基座(3)的外殼面下側(cè)；雙通型壓縮機(jī)基座(3)、對(duì)置式直線壓縮機(jī)主構(gòu)件(4)、壓縮機(jī)左外殼(5)、及壓縮機(jī)右外殼(6)構(gòu)成一臺(tái)對(duì)置式直線壓縮機(jī)；該壓縮機(jī)采用雙活塞對(duì)置式結(jié)構(gòu)，左右兩部分沿中心軸線(36)完全對(duì)稱；在雙通型壓縮機(jī)基座(3)的上下兩側(cè)沿中央分別垂直開通壓縮機(jī)上出氣孔(22)和壓縮機(jī)上出氣孔(22')，通過壓縮機(jī)上出氣孔(22)實(shí)現(xiàn)對(duì)置式直線壓縮機(jī)的壓縮腔(23)和上漏斗形孔道(28)之間的連通，通過壓縮機(jī)下出氣孔(22')實(shí)現(xiàn)對(duì)置式直線壓縮機(jī)的壓縮腔(23)和壓縮機(jī)下連管(7')之間的連通；在雙通型壓縮機(jī)基座(3)的兩側(cè)分別加工出壓縮機(jī)上支撐臺(tái)(24)和壓縮機(jī)下支撐臺(tái)(24')，壓縮機(jī)上支撐臺(tái)(24)通過上支撐臺(tái)平面(25)對(duì)上主換熱器(8)進(jìn)行接觸連接支撐，壓縮機(jī)下支撐臺(tái)(24')通過下支撐臺(tái)平面(25')對(duì)下主換熱器(8')進(jìn)行接觸連接支撐；在壓縮機(jī)上支撐臺(tái)(24)和壓縮機(jī)下支撐臺(tái)(24')上分別加工出上支撐臺(tái)貫穿孔(40)和下支撐臺(tái)貫穿孔(21');壓縮機(jī)左外殼(5)的開口端與雙通型壓縮機(jī)基座(3)的基座左下側(cè)面(26)密封焊接，壓縮機(jī)右外殼(6)的開口端與雙通型壓縮機(jī)基座(3)的基座右下側(cè)面(27)密封焊接；上次換熱器(9)同心地插入上主換熱器(8)之內(nèi)并焊接連接，下次換熱器(9')同心地插入下主換熱器(8')之內(nèi)并焊接連接；壓縮機(jī)上出氣孔(22)直接連接在上次換熱器(11)上，并通 過上次換熱器(11)內(nèi)的上漏斗形孔道(28 )與上蓄冷器(10 )連通；壓縮機(jī)下連管(7')的一端與壓縮機(jī)下出氣孔(22')連接，另一端與下主換熱器(8')連接，并通過下主換熱器(8')與下次換熱器(9')之間形成的下環(huán)形間隙(28')與下蓄冷器(10')連通；上蓄冷器(10 )同心地插入上主換熱器(8 )之內(nèi)并焊接連接，上冷端換熱器(12)設(shè)置于上蓄冷器(10)和上脈沖管(11)的連接處，為一方型中通結(jié)構(gòu)，左右開通上錐形狹縫孔(41)，分別與上蓄冷器(10)和上脈沖管(11)連通，上脈沖管(11)和上蓄冷器(10)分別從上下方同心地垂直插入上冷端換熱器(12)內(nèi)并焊接連接，在上脈沖管(11)上部設(shè)置上脈沖管熱端換熱器(7)，上脈沖管(11)垂直插入上脈沖管熱端換熱器(7)內(nèi)部并焊接連接，上脈沖管熱端換熱器(7)為一異形復(fù)合結(jié)構(gòu)，由一個(gè)從內(nèi)部密集切割狹縫的上圓柱形狹縫換熱體(35 )和一個(gè)內(nèi)部開通上連通孔(42 )的上連接蓋頭(43 )組成，上圓柱形狹縫換熱體(35)和上連接蓋頭(43)焊接在一起組成上脈沖管熱端換熱器(7)，上托舉支撐(29)的一端與上支撐臺(tái)平面(25)連接固定，托舉支撐(29)的另一端對(duì)上脈沖管熱端換熱器(7)起托舉支撐作用；上脈沖管(11)同心地插入上蓄冷器(10)之中，上蓄冷器(10)和上脈沖管(11)的一端同心地插入上冷端換熱器(12)之內(nèi)，上蓄冷器(10)和上脈沖管(11)的另一端分別插入上主換熱器(8)及上次換熱器(9)之內(nèi)；上脈沖管連管(14)的一端與上脈沖管熱端換熱器(7)連接，并通過上脈沖管熱端換熱器(7)內(nèi)的上連通孔(42)以及上圓柱形狹縫換熱體(35)與上脈沖管(11)連通，上脈沖管連管(14)的另一端穿過上支撐臺(tái)貫穿孔(40)，然后與上慣性管進(jìn)口(30)連通；下脈沖管連管(14')的一端與下次換熱器(9')連接，并通過下次換熱器(9')內(nèi)的下漏斗形孔道(29')與下脈沖管(11')連通，下脈沖管連管(14')的另一端穿過下支撐臺(tái)貫穿孔(21')，然后與下慣性管進(jìn)口(30')連通；上慣性管(15)和下慣性管(15')均采用單段或多段細(xì)長(zhǎng)金屬銅管制作，上慣性管(15)緊密盤繞于壓縮機(jī)右外殼(6)之上，上慣性管出口(31)與上氣庫進(jìn)氣口(32)使用真空釬焊技術(shù)焊接在一起；下慣性管(15')緊密盤繞于壓縮機(jī)左外殼(5)之上，下慣性管出口(31')與下氣庫進(jìn)氣口(32')使用真空釬焊技術(shù)焊接在一起；上氣庫(16)為一內(nèi)環(huán)直徑略大于壓縮機(jī)右外殼(6)外徑的中空密閉容積,上氣庫內(nèi)環(huán)面(33)緊扣在壓縮機(jī)右外殼(6)之上；下氣庫(16)為一內(nèi)環(huán)直徑略大于壓縮機(jī)左外殼(5)外徑的中空密閉容積，下氣庫內(nèi)環(huán)面(33')緊扣在壓縮機(jī)左外殼(5)之上；工作氣體在由雙通型壓縮機(jī)基座(3)、對(duì)置式直線壓縮機(jī)主 構(gòu)件(4)、壓縮機(jī)左外殼(5)、壓縮機(jī)右外殼(6)、上主換熱器(8)、上次換熱器(9)、上蓄冷器(10)、上脈沖管(11)、上冷端換熱器(12)、上脈沖管熱端換熱器(7)、上脈沖管連管(14)、上慣性管(15)、上氣庫(16)以及壓縮機(jī)下連管(7')、下主換熱器(8')、下次換熱器(9')、下蓄冷器(10')、下脈沖管(1P )、下冷端換熱器(12')、下脈沖管連管(14')、下慣性管(15')、下氣庫(16')組成的密閉空間內(nèi)往復(fù)振蕩；上保護(hù)罩(17)為一端封閉的罩殼，其開口端與雙通型壓縮機(jī)基座(3)的右上側(cè)面(34)密封焊接，將上慣性管(15)、上氣庫(16)以及壓縮機(jī)右外殼(6)罩于其中；下保護(hù)罩(17')為一端封閉的罩殼,其開口端與雙通型壓縮機(jī)基座(3)的左上側(cè)面(34')密封焊接，將下慣性管(15')、下氣庫(16')以及壓縮機(jī)左外殼(5)罩于其中；從而共同形成一種單臺(tái)直線壓縮機(jī)同時(shí)驅(qū)動(dòng)直線和同軸脈管冷指的結(jié)構(gòu)。
2.一種如權(quán)利要求1所述的單臺(tái)直線壓縮機(jī)驅(qū)動(dòng)直線和同軸脈管冷指的結(jié)構(gòu)的制造方法，其特征在于，主基座(1)由厚度為20~40mm的高導(dǎo)熱率金屬平板制作而成，平板上下表面的平面度均使用精密車床、纟先床和磨床加工保證處于1.0~5.0 μ m之間，平板水平放置，對(duì)整個(gè)結(jié)構(gòu)進(jìn)行垂直支撐；次基座(2)由高導(dǎo)熱金屬材料制作而成，次基座下端面(18)的平面度使用精密車床、銑床和磨床加工保證處于1.0~5.0 μ m之間，支撐弧面(20)使用慢走絲線切割的方法加工，與雙通型壓縮機(jī)基座(3)的外殼面下側(cè)弧面相配合；雙通型壓縮機(jī)基座(3)采用高導(dǎo)熱率和高強(qiáng)度的金屬材料制作，其兩側(cè)采用精密數(shù)控機(jī)床分別加工出壓縮機(jī)上支撐臺(tái)(24)和壓縮機(jī)下支撐臺(tái)(24' )，二者的外表面分別使用精密車床、銑床和磨床加工出上支撐臺(tái)平面(25)和下支撐臺(tái)平面(25')，在壓縮機(jī)上支撐臺(tái)(24)和壓縮機(jī)下支撐臺(tái)(24')上分別使用鉆床加工出上支撐臺(tái)貫穿孔(40)和下支撐臺(tái)貫穿孔(21');壓縮機(jī)上出氣孔(22)以及與上次換熱器(9)內(nèi)的上漏斗形孔道(28)的上漏斗下開口(44)均使用線切割方法切割而成，保證壓縮機(jī)上出氣孔(22)與上漏斗下開口(44)的孔徑均相同，最大誤差不超過5.0 μ m，且保證連接時(shí)壓縮機(jī)上出氣孔(22)與上漏斗下開口(44)的孔心在一條直線上，最大誤差不超過10.0ym ;通過壓縮機(jī)上出氣孔(22)與上漏斗形孔道(28)實(shí)現(xiàn)對(duì)置式直線壓縮機(jī)的壓縮腔(23)和上蓄冷器(10)之間的連通；壓縮機(jī)下連管(7')采用內(nèi)徑3.0~8.0mm的純銅管制作而成，其一端與壓縮機(jī)下出氣孔(22')采用真空釬焊技術(shù)焊接連接，另一端從下主換熱器(8')下部的下左貫通槽(35')引出，并采用真空釬焊技術(shù)焊接在下主換熱器(8')上，與下主換熱器(8')及下次換熱器(9')之間形成的下環(huán)形間隙(28')連通；上脈沖管(11)和下脈沖管(11')均采用低導(dǎo)熱率的不銹鋼或者鈦合金材料制作，采用慢走絲線切割方法加工而成，內(nèi)壁研磨拋光，保證內(nèi)壁光潔度優(yōu)于0.5μ m ;上蓄冷器(10)由上蓄冷管(37)和填充于上蓄冷管(37)內(nèi)部的圓片形上蓄冷填料(38)組成，下蓄冷器(10')由下蓄冷管(37')和填充于下蓄冷管(37')內(nèi)部的環(huán)形下蓄冷填料(38')組成，其中上蓄冷管(37)和下蓄冷管(37')均采用低導(dǎo)熱率的不銹鋼或者鈦合金材料制作，采用慢走絲線切割方法加工而成，內(nèi)壁研磨拋光，均保證內(nèi)壁光潔度優(yōu)于2.0μπι，上蓄冷填料(38)和下蓄冷填料(38')由高比熱的絲網(wǎng)或者球狀物緊密充填而成；上主換熱器(8)、上次換熱器(9)以及下主換熱器(8')和下次換熱器(9')均采用高導(dǎo)熱率的高純無氧銅材料制作；上主換熱器(8)和上次換熱器(9)均采用高導(dǎo)熱率的高純無氧銅材料制作，其中上主換熱器(8)內(nèi)部使用慢走絲線切割技術(shù)加工成一中空結(jié)構(gòu)，上次換熱器(9)同心地插入上主換熱器(8)內(nèi)，二者之間的連接面使用真空釬焊技術(shù)焊接，上次換熱器下端面(21)與上支撐臺(tái)平面(25)密切貼合，二者之間使用螺栓連接；在上次換熱器(9)內(nèi)與上蓄冷器(10)垂直同心的位置使用精密機(jī)床加工出上漏斗形孔道(28)，且使用珩磨機(jī)研磨內(nèi)壁，使其表面光潔度均高于0.01mm，上蓄冷器(10)的同心地插入上主換熱器(8)之內(nèi)，插入深度保持在2.0~4.0mm之間，插入部位的接觸面均使用真空釬焊技術(shù)焊接；下主換熱器(8')內(nèi)部使用慢走絲線切割技術(shù)加工成一中空結(jié)構(gòu)，下次換熱器(9')同心地插入下主換熱器(8')內(nèi)，二者之間的連接面使用真空釬焊技術(shù)焊接；下次換熱器(9')內(nèi)使用精密數(shù)控機(jī)床加工出下漏斗形孔道(29')，下漏斗形孔道(29')的漏斗開口內(nèi)徑與下脈沖管(1P )的外徑相同，下脈沖管(1P )通過下漏斗形孔道(29')實(shí)現(xiàn)與下脈沖管連管(14')之間的連通；下主換熱器(8')和下次換熱器(9')之間形成下環(huán)形間隙(28')，壓縮機(jī)下連管(7')通過下環(huán)形間隙(28')與下蓄冷器(10')連通；下主換熱器下端面(44')與壓縮機(jī)下支撐臺(tái)(24')的下支撐臺(tái)平面(25')密切貼合，二者之間使用螺栓連接；下蓄冷器(10')和下脈沖管(11` )的一端分別同心地插入下主換熱器(8')和下次換熱器(9')之內(nèi)，插入深度均保持在2.0~4.0mm之間，插入部位的接觸面均使用真空釬焊技術(shù)焊接；在下主換熱器(8')的左右兩側(cè)分別使用線切割方法加工出下左貫通槽(35')和下右貫通槽(39');上冷端換熱器(12)和下冷端換熱器(12')均由高導(dǎo)熱率的無氧銅材料制作；上冷端換熱器(12)設(shè)置在上蓄冷器(10)和上脈沖管(11)之間，其外部為方形結(jié)構(gòu)，在方形結(jié)構(gòu)的中部采用慢走絲線切割加工方法開通上錐形狹縫孔(41)，與上脈沖管(11)和上蓄冷器(10)連通，上冷端換熱器(12)的兩端分別與上脈沖管 (11)及上蓄冷器(10)的管壁采用真空釬焊技術(shù)焊接連接；下冷端換熱器(12')的內(nèi)部使用慢走絲線切割技術(shù)均勻切割出狹縫，狹縫內(nèi)壁形成下凹槽(40')，狹縫之上形成下焊接環(huán)面(41')，在下焊接環(huán)面(41')之上使用精密車床、銑床和磨床加工出一個(gè)平面度處于1.0~2.0ym之間的下冷平臺(tái)(42')，下蓄冷器(10')和下脈沖管(11')同心地插入下冷端換熱器(12')之內(nèi)，其中下蓄冷器(10')的管壁與下焊接環(huán)面(41')的接觸面采用真空釬焊技術(shù)焊接，下脈沖管(1P )插入下凹槽(40')內(nèi)，插入深度保持在2.0~3.0_之間，下脈沖管(1P )的外壁與下凹槽(40')的內(nèi)壁接觸面采用過盈配合的方法緊配，過盈量為下脈沖管(1P )的外徑超過下凹槽(40')的內(nèi)徑處于0.03~0.05mm之間；上托舉支撐(29)采用較高強(qiáng)度的金屬材料制作，上托舉支撐(29)的一端與上支撐臺(tái)平面(25)連接固定，另一端對(duì)上脈沖管熱端換熱器(7 )起托舉支撐作用，上托舉支撐(29 )的兩端均采用真空釬焊技術(shù)分別與上支撐臺(tái)平面(25)和上脈沖管熱端換熱器(7)進(jìn)行焊接連接；上真空罩(13)和下真空罩(13 ^ )均采用不銹鋼材料使用精密數(shù)控機(jī)床加工而成，上真空罩(13)的一端封閉，其上開口端環(huán)面(43)與上主換熱器上端面(46)通過螺栓和“O”型橡膠圈密封連接；下真空罩(13')的一端封閉，其下開口端環(huán)面(43')與下主換熱器上端面(45')通過螺栓和“O”型橡膠圈密封連接，上真空罩(13)和下真空罩(13')內(nèi)部均使用真空分子泵保持優(yōu)于3.0X10_5Pa的真空度；上脈沖管連管(14)和下脈沖管連管(14')均采用內(nèi)徑1.0~10.0mm的純銅管制作而成，上脈沖管連管(14)的一端與上脈沖管熱端換熱器(7)內(nèi)的上連通孔(42)使用真空釬焊技術(shù)焊接在一起，上脈沖管連管(14)的另一端穿過上支撐臺(tái)貫穿孔(40)，然后使用真空釬焊技術(shù)與上慣性管進(jìn)口(30)焊接在一起；下脈沖管連管(14')的一端與下次換熱器(9')使用真空釬焊技術(shù)焊接在一起，下脈沖管連管(14')的另一端穿過下主換熱器(8')下部的下右貫通槽(39')引出，然后穿過下支撐臺(tái)貫穿孔(21')，使用真空釬焊技術(shù)與下慣性管進(jìn)口(30')焊接在一起；上慣性管(15)和下慣性管(15')均采用單段或多段細(xì)長(zhǎng)金屬銅管制作，上慣性管(15)緊密盤繞于壓縮機(jī)右外殼(6)之上，上慣性管出口(31)與上氣庫進(jìn)氣口(32)使用真空釬焊技術(shù)焊接在一起；下慣性管(15')緊密盤繞于壓縮機(jī)左外殼(5)之上，下慣性管出口(31')與下氣庫進(jìn)氣口(32')使用真空釬焊技術(shù)焊接在一起；上氣庫(16)和下氣庫(16')均采用高導(dǎo)熱率的柔韌金屬材料制作，上氣庫(16)使用精密數(shù)控機(jī)床與真空釬焊技術(shù)制作成一個(gè)內(nèi)環(huán)直徑略大于壓縮機(jī)右外殼(6)外徑、而外環(huán)直徑略小于上保護(hù)罩(17)內(nèi)徑的中空密閉容積,上氣庫(16)的內(nèi)環(huán)緊扣于壓縮機(jī)右外殼(6)之上；下氣庫(16')使用精密數(shù)控機(jī)床與真空釬焊技術(shù)制作成一個(gè)內(nèi)環(huán)直徑略大于壓縮機(jī)左外殼(6')外徑、而外環(huán)直徑略小于下保護(hù)罩(17')內(nèi)徑的中空密閉容積，下氣庫(16')的內(nèi)環(huán)緊扣于壓縮機(jī)左外殼(5)之上；上保護(hù)罩(17)和下保護(hù)罩(17,)均采用高導(dǎo)熱率的金屬材料制作，分別使用精密數(shù)控機(jī)床制作成一端封閉的殼體，其中上保護(hù)罩(17) 的開口端與雙通型壓縮機(jī)基座(3)的右上側(cè)面(34)采用電子束技術(shù)密封焊接，將上慣性管(15)、上氣庫(16)以及壓縮機(jī)右外殼(6)罩于其中；下保護(hù)罩(17')的開口端與雙通型壓縮機(jī)基座(3)的左上側(cè)面(34')采用電子束技術(shù)密封焊接，將下慣性管(15')、下氣庫(16')以及壓縮機(jī)左外殼(5)罩于其中。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種單臺(tái)直線壓縮機(jī)驅(qū)動(dòng)直線和同軸脈管冷指的結(jié)構(gòu)，其特征在于，所述的直線脈管冷指和同軸脈管冷指的位置可以互換。
【文檔編號(hào)】F25B9/14GK103759452SQ201410020998
【公開日】2014年4月30日 申請(qǐng)日期:2014年1月17日 優(yōu)先權(quán)日:2014年1月17日
【發(fā)明者】黨海政 申請(qǐng)人:中國科學(xué)院上海技術(shù)物理研究所