本發(fā)明涉及空調(diào)與制冷技術(shù)領(lǐng)域，具體說是一種板片蒸發(fā)冷凝式冷熱水機組。

背景技術(shù)：

當前的蒸氣壓縮式熱泵空調(diào)機組按照冷凝方式可分為水冷熱泵空調(diào)機組、風冷熱泵空調(diào)機組和地源熱泵空調(diào)機組。其中，風冷熱泵空調(diào)機組采用強制通風方式實現(xiàn)冷凝器內(nèi)制冷劑與空氣的熱交換，其在夏季室外環(huán)境溫度較高時，熱交換效果差，易導致系統(tǒng)的冷凝壓力和冷凝溫度偏高，從而影響制冷系統(tǒng)的整體性能；當冬季制熱時，尤其是當室外環(huán)境空氣濕度較大時，蒸發(fā)器的換熱表面易結(jié)霜，減小了機組的有效制熱工作時間，降低了系統(tǒng)的整體制熱性能。水冷熱泵空調(diào)機組是通過冷卻水在冷凝器內(nèi)實現(xiàn)熱交換，其不足之處是系統(tǒng)比較復雜，需要額外增加水泵和冷卻塔循環(huán)系統(tǒng)，增加了設(shè)備成本，同時設(shè)備布置也受到了一定的限制。地源熱泵空調(diào)機組對水源的水量和水質(zhì)有較高的要求，其實際應(yīng)用存在冷熱負荷不平衡和建筑地理條件的限制，且需要大量的埋管空間。此外，現(xiàn)有蒸發(fā)器供液方式也存在諸如干式蒸發(fā)系統(tǒng)的整體能效比偏低、滿液式蒸發(fā)系統(tǒng)的制冷劑充注量大、降膜蒸發(fā)系統(tǒng)不易實現(xiàn)均勻布液等問題。因而市場需要更高效換熱的、更安全可靠的、更節(jié)能環(huán)保的蒸發(fā)系統(tǒng)，從而提高蒸發(fā)器的換熱性能。

近年來，風冷蒸發(fā)冷凝式換熱器獲得行業(yè)越來越多的關(guān)注，其靠換熱器外表面上循環(huán)噴淋水和強制對流空氣的耦合換熱，與傳統(tǒng)的干式風冷換熱器相比，可以有效提高換熱系數(shù)、降低冷凝壓力或提高蒸發(fā)壓力。專利96200559.2的風冷蒸發(fā)換熱器采用一種圓管作為換熱元件；專利01211774.9的風冷蒸發(fā)換熱器采用橢圓管作為換熱元件，專利200920087731.9風冷蒸發(fā)換熱器采用翅片管管束為換熱元件，專利200510076870.8的風冷蒸發(fā)換熱器采用板片作為換熱元件，專利200910038011.8的風冷蒸發(fā)換熱器采用帶填料的板片作為換熱元件。

從風冷蒸發(fā)冷凝式換熱器發(fā)展趨勢來看，風冷板片蒸發(fā)冷凝式換熱器具有更好的技術(shù)優(yōu)勢和發(fā)展前景，但由于板片換熱器內(nèi)側(cè)通道換熱面積一般比較大，通道內(nèi)部的制冷劑流量相對不足，換熱面積未能得到充分的利用，其換熱效果還可以進一步提高。

針對該技術(shù)問題，專利200910244119.5的熱泵空調(diào)系統(tǒng)通過采用液泵，在夏季制冷工況(或冬季制熱工況)下可以向蒸發(fā)器(或蒸發(fā)式冷凝器)供液，蒸氣側(cè)入口為純液相制冷劑，且蒸發(fā)側(cè)制冷劑流量相對較大，可以獲得比傳統(tǒng)的干式蒸發(fā)器或滿液式蒸發(fā) 器更高的換熱效率；但是該專利額外增加了制冷劑循環(huán)液泵，增大了系統(tǒng)功耗，對系統(tǒng)整體能效的提升不利。

從以上分析可知，現(xiàn)有板片蒸發(fā)冷凝式熱泵空調(diào)系統(tǒng)中，由于板片換熱器制冷側(cè)通道內(nèi)制冷劑的流量不足，板片換熱器的換熱面積沒有被充分利用，板片換熱器的整體換熱效果仍不理想，急待進一步的改進。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案為：一種板片蒸發(fā)冷凝式冷熱水機組，包括壓縮機、油分離器、四通換向閥、水側(cè)換熱器、電磁閥、干燥過濾器、調(diào)壓閥、引射器、板片式換熱器和低壓儲液器；

所述壓縮機、油分離器和四通換向閥依次相連，所述四通換向閥的四個端口分別為A端、B端、C端和D端；所述油分離器與四通換向閥的B端相連；

所述水側(cè)換熱器的進口與四通換向閥的C端相連，且水側(cè)換熱器的出口、電磁閥、干燥過濾器、調(diào)壓閥和引射器依次相連；

所述四通換向閥的A端與板片式換熱器相連；

所述四通換向閥的D端與低壓儲液器相連；

所述引射器共設(shè)有E、F、G三個端口；所述調(diào)壓閥與引射器的E端相連、所述引射器的F端與低壓儲液器底部接口相連，且低壓儲液器的入口還與壓縮機1相連；所述引射器的C端與板片式換熱器相連，板片式換熱器與四通換向閥的A端相連。

作為優(yōu)選，所述水側(cè)換熱器與電磁閥之間還設(shè)置有第一單向閥，所述第一單向閥的流通方向是從水側(cè)換熱器流向電磁閥。

作為優(yōu)選，所述引射器的G端口設(shè)置有兩條支路，一條支路通過第二單向閥連接至板片式換熱器，另一條支路則通過第三單向閥連接到水側(cè)換熱器的出口與第一單向閥之間；所述第二換向閥與板片式換熱器之間還設(shè)有一分支路，該分支路通過第四單向閥連接至第一單向閥與電磁閥之間。

有益效果：本發(fā)明與傳統(tǒng)技術(shù)方案相比具有以下優(yōu)點：

(1)本發(fā)明通過制冷劑引射再循環(huán)，使得系統(tǒng)在制冷模式或制熱模式下運行時蒸發(fā)器入口的制冷劑流量增加，制冷劑兩相干度減小和換熱系數(shù)增大，可有效減小板片式換熱器的面積；

(2)本發(fā)明不使用節(jié)流裝置，通過引射器實現(xiàn)膨脹降壓過程，減小了制冷膨脹過程中的不可逆損失，可提高系統(tǒng)整體性能。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的系統(tǒng)流程示意圖；

圖2為本發(fā)明的系統(tǒng)制冷流程示意圖；

圖3為本發(fā)明的系統(tǒng)制熱流程示意圖。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖對本發(fā)明作更進一步的舉例說明。

如圖1所示，一種板片蒸發(fā)冷凝式冷熱水機組，包括壓縮機1、油分離器2、四通換向閥3、水側(cè)換熱器4、電磁閥5、干燥過濾器6、調(diào)壓閥7、引射器8、板片式換熱器9和低壓儲液器10；其中的壓縮機1、油分離器2和四通換向閥3依次相連，所述四通換向閥3的四個端口分別為A端、B端、C端和D端；所述油分離器2與四通換向閥3的B端相連。

水側(cè)換熱器4的進口與四通換向閥3的C端相連，且水側(cè)換熱器4的出口、電磁閥5、干燥過濾器6、調(diào)壓閥7和引射器8依次相連；四通換向閥3的A端與板片式換熱器9相連；四通換向閥3的D端與低壓儲液器10相連；

本發(fā)明的引射器8共設(shè)有E、F、G三個端口；所述調(diào)壓閥7與引射器8的E端相連、所述引射器8的F端與低壓儲液器10底部接口相連，且低壓儲液器10的入口還與壓縮機1相連；所述引射器8的C端與板片式換熱器9相連，板片式換熱器9與四通換向閥3的A端相連，引射器8的G端口設(shè)置有兩條支路，一條支路通過第二單向閥12連接至板片式換熱器9，另一條支路則通過第三單向閥13連接到水側(cè)換熱器4的出口與第一單向閥11之間；所述第二換向閥12與板片式換熱器9之間還設(shè)有一分支路，該分支路通過第四單向閥14連接至第一單向閥11與電磁閥5之間

水側(cè)換熱器4與電磁閥6之間還設(shè)置有第一單向閥11，所述第一單向閥11的流通方向是從水側(cè)換熱器4流向電磁閥6。

本發(fā)明的分為制冷模式和制熱模式兩種工作模式，其中的制冷模式如圖2所示：從壓縮機流出的高壓制冷劑經(jīng)過油分離器后，進入四通換向閥的B端口，從四通換向閥3的A端口進入板片式換熱器內(nèi)冷卻冷凝，冷卻冷凝后的高壓液態(tài)制冷劑通過第四單向閥、電磁閥、干燥過濾器和調(diào)壓閥后，送入引射器的E端口，作為引射器的高壓工作流體；低壓儲液器底部的低壓液態(tài)制冷劑被高壓工作流體抽吸至引射器的F端口，作為低壓引射流體；高壓工作流體和低壓引射流體在引射器內(nèi)部混合并膨脹變成低壓兩相制冷劑，從引射器9的G端口流出，經(jīng)第三單向閥后被送入水側(cè)換熱器內(nèi)吸熱蒸發(fā)，將低壓儲液器底部的低壓液態(tài)制冷劑抽吸至引射器內(nèi)，從引射器流出的低壓兩相混合制冷劑進入四通換向閥的C端口，從四通換向閥的D端口流出后進入低壓儲液器內(nèi)，經(jīng)過氣液 分離后，低壓氣態(tài)制冷劑被壓縮機吸入，完成一個制冷循環(huán)。

本發(fā)明的制熱模式如圖3所示：從壓縮機流出的高壓制冷劑經(jīng)過油分離器后，進入四通換向閥的B端口，從四通換向閥的C端口流出后進入水側(cè)換熱器內(nèi)冷卻冷凝，冷卻冷凝后的高壓制冷劑通過第一單向閥、電磁閥、干燥過濾器和調(diào)壓閥，然后送入引射器的E端口，作為引射器的高壓工作流體；低壓儲液器底部的低壓液態(tài)制冷劑被高壓工作流體抽吸至引射器的F端口，作為低壓引射流體；高壓工作流體和低壓引射流體在引射器內(nèi)部混合并膨脹變成低壓兩相制冷劑，從引射器的G端口流出，經(jīng)第二單向閥后被送入板片式換熱器內(nèi)吸熱蒸發(fā)，然后進入四通換向閥的A端口，從四通換向閥的D端口流出后進入低壓儲液器內(nèi)，經(jīng)過氣液分離后，被壓縮機吸入，完成一個制熱循環(huán)。

本發(fā)明通過制冷劑引射再循環(huán)，使得系統(tǒng)在制冷模式或制熱模式下運行時蒸發(fā)器入口的制冷劑流量增加，制冷劑兩相干度減小和換熱系數(shù)增大，可有效減小板片式換熱器的面積；本發(fā)明不使用節(jié)流裝置，通過引射器實現(xiàn)膨脹降壓過程，減小了制冷膨脹過程中的不可逆損失，可提高系統(tǒng)整體性能。

以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，應(yīng)當指出，對于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以做出若干改進和潤飾，這些改進和潤飾也應(yīng)視為本發(fā)明的保護范圍。