本發(fā)明涉及熱能工程的熱泵技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種熱泵系統(tǒng)及其運行方法。

背景技術(shù)：

通常的供熱系統(tǒng)一般采用蒸汽鍋爐或者由熱電廠向用熱工藝提供較高溫度和壓力的供給蒸汽，一般的供給蒸汽為溫度180-220℃、壓力0.9-1.3MPa的高品位熱源。可是，在實際應(yīng)用中用熱工藝所需的工藝蒸汽往往并不需要如此高的壓力和溫度。例如常規(guī)的水溶液物料蒸發(fā)濃縮系統(tǒng)，通常只需要飽和溫度100-140℃、壓力0.1-0.4MPa的蒸汽即可實現(xiàn)物料的蒸發(fā)濃縮，尤其是對于一些熱敏性物料工藝蒸汽的溫度高了反而不利。作為用熱工藝的一個例子，如圖3所示的現(xiàn)有的蒸發(fā)濃縮工藝，通常采用節(jié)流閥對供給蒸汽進行降溫減壓以提供用熱工藝所需的工藝蒸汽。這樣，供給蒸汽原有的高能量品位就白白的被浪費掉了。另一方面，排出的用熱工藝的工藝余熱蒸汽也由于品位過低而難以得到循環(huán)利用。

在解決上述問題的過程中，本案發(fā)明人提出了如圖1和圖2所示的兩種以供給蒸汽與工藝蒸汽之間存在的壓力差作為驅(qū)動力，來提升工藝余熱的品位，從而實現(xiàn)其循環(huán)利用的蒸汽壓差驅(qū)動式熱泵系統(tǒng)。

可是，上述蒸汽壓差驅(qū)動式熱泵系統(tǒng)在工藝余熱的利用率方面仍存在進一步完善之處。首先，根據(jù)吸收式熱泵循環(huán)的基本原理，以含水物料的蒸發(fā)濃縮工藝為例，對蒸汽壓差驅(qū)動式熱泵系統(tǒng)的工藝余熱蒸汽的利用情況進行了分析。對于蒸發(fā)濃縮工藝，每投入1噸工藝蒸汽通常會排出0.9噸左右的二次蒸汽、即工藝余熱蒸汽。當(dāng)采用蒸汽壓差驅(qū)動式熱泵系統(tǒng)時，由于第一類吸收式熱泵的COP通常為1.7左右，如圖4所示，投入0.59噸的供給蒸汽可以將0.41噸的工藝余熱蒸汽的溫度品位提升至工藝蒸汽的溫度品位，從而為蒸發(fā)濃縮工藝提供合計1.0噸的工藝蒸汽。這樣一來，雖然節(jié)能率達到了41％，但卻仍有0.49噸的工藝余熱蒸汽未得到利用。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

有鑒于此，本發(fā)明實施例提供一種熱泵系統(tǒng)，主要目的是提高蒸汽壓差驅(qū)動式熱泵系統(tǒng)的熱利用率。

為達到上述目的，本發(fā)明主要提供如下技術(shù)方案：

一方面，本發(fā)明實施例提供了一種熱泵系統(tǒng)，包括由蒸發(fā)器、吸收器、發(fā)生器和冷凝器組成的第二類吸收式熱泵子系統(tǒng)，還包括蒸汽噴射式熱泵，用熱工藝的工藝余熱熱媒作為所述蒸發(fā)器的蒸發(fā)熱媒導(dǎo)入蒸發(fā)換熱器，蒸發(fā)器內(nèi)的工質(zhì)通過蒸發(fā)換熱器吸收蒸發(fā)熱媒的熱量后蒸發(fā)為工質(zhì)蒸氣，吸收器內(nèi)的吸收溶液吸收蒸發(fā)器產(chǎn)生的工質(zhì)蒸氣釋放吸收熱，用熱工藝的工藝余熱熱媒還作為發(fā)生器的發(fā)生熱媒導(dǎo)入發(fā)生換熱器，用熱工藝的工藝蒸汽冷凝水作為吸收熱媒導(dǎo)入所述吸收器的吸收換熱器，工藝蒸汽冷凝水通過吸收換熱器吸收所述吸收熱并產(chǎn)生吸收熱媒蒸汽，吸收熱媒蒸汽通過所述蒸汽噴射式熱泵的引射流體入口導(dǎo)入所述蒸汽噴射式熱泵，蒸汽噴射式熱泵的工作流體入口與用熱工藝的供給蒸汽管道相連接，蒸汽噴射式熱泵的壓縮流體出口與用熱工藝的工藝蒸汽管道相連接。

作為優(yōu)選，還包括汽水分離罐，所述汽水分離罐的底部通過工藝蒸汽冷凝水導(dǎo)入管道與所述吸收換熱器的入口相連接，所述工藝蒸汽冷凝水導(dǎo)入管道上設(shè)有工藝蒸汽冷凝水循環(huán)泵，吸收換熱器的出口通過工藝蒸汽冷凝水導(dǎo)出管道與汽水分離罐的中部相連接，汽水分離罐的頂部通過吸收熱媒蒸汽導(dǎo)出管道與所述蒸汽噴射式熱泵的引射流體入口相連接，汽水分離罐的下部與用熱工藝蒸汽冷凝水管道相連接。

作為優(yōu)選，所述用熱工藝的工藝余熱熱媒作為蒸發(fā)熱媒先經(jīng)由蒸發(fā)熱媒管道導(dǎo)入所述的蒸發(fā)器的蒸發(fā)換熱器，經(jīng)過了所述蒸發(fā)換熱器的工藝余熱熱媒作為發(fā)生器的發(fā)生熱媒再經(jīng)由發(fā)生熱媒管道導(dǎo)入所述發(fā)生器的發(fā)生換熱器。

作為優(yōu)選，所述用熱工藝的工藝余熱熱媒通過蒸發(fā)熱媒管道導(dǎo)入所述的蒸發(fā)換熱器作為蒸發(fā)器的蒸發(fā)熱媒，同時所述用熱工藝的工藝余熱熱媒通過發(fā)生熱媒管道導(dǎo)入所述的發(fā)生換熱器作為發(fā)生器的發(fā)生熱媒。

作為優(yōu)選，所述發(fā)生器包括吸收溶液閃蒸腔室、第二吸收溶液噴淋裝置、第二吸收溶液噴淋管道、第二吸收溶液噴淋泵以及發(fā)生換熱器，發(fā)生換熱器設(shè)于吸收溶液閃蒸腔室的外部，吸收溶液閃蒸腔室內(nèi)的上部設(shè)有第二吸收溶液噴淋裝置，第二吸收溶液噴淋裝置與設(shè)于吸收溶液閃蒸腔室外部的第二吸收溶液噴淋管道連接，第二吸收溶液噴淋管道將吸收溶液閃蒸腔室內(nèi)的吸收溶液輸送至第二吸收溶液噴淋裝置進行噴淋，第二吸收溶液噴淋管道上設(shè)有第二吸收溶液噴淋泵，第二吸收溶液噴淋管道與發(fā)生換熱器的冷流體側(cè)連接，所述用熱工藝的工藝余熱熱媒通過發(fā)生熱媒管道導(dǎo)入發(fā)生換熱器的熱流體側(cè)。

作為優(yōu)選，所述發(fā)生換熱器為逆流換熱器。

作為優(yōu)選，所述發(fā)生器還包括固液分離裝置，所述發(fā)生器的吸收溶液閃蒸腔室內(nèi)的吸收溶液中的吸收劑結(jié)晶時，所述固液分離裝置將所述吸收溶液分離成含有吸收劑結(jié)晶和不含吸收劑結(jié)晶的兩部分，其中不含吸收劑結(jié)晶的吸收溶液經(jīng)第二吸收溶液噴淋管道輸送至第二吸收溶液噴淋裝置，含有吸收劑結(jié)晶的吸收溶液由連接吸收器和發(fā)生器的溶液循環(huán)管道輸送至吸收器內(nèi)。

作為優(yōu)選，所述固液分離裝置包括：

擋液板，與發(fā)生器的形成吸收溶液閃蒸腔室的容器體的內(nèi)壁面連接，擋液板與發(fā)生器的吸收溶液閃蒸腔室內(nèi)壁面之間形成夾層，吸收溶液閃蒸腔室內(nèi)的吸收溶液由擋液板的下端的夾層入口進入夾層內(nèi)；

溢流槽，形成于發(fā)生器的容器體的外壁面上，用于容納由夾層內(nèi)溢出的吸收溶液；

溢流口，開設(shè)于發(fā)生器的容器體的側(cè)壁上，溢流口連通夾層和溢流槽；

第二吸收溶液噴淋管道與溢流槽連通，溶液循環(huán)管道中發(fā)生器至吸收器輸送方向的管道與吸收溶液閃蒸腔室的底部連通；其中

當(dāng)吸收溶液的吸收劑結(jié)晶時，吸收劑結(jié)晶沿擋液板以及發(fā)生器的容器體內(nèi)壁面落到發(fā)生器的底部，落到底部的吸收劑結(jié)晶隨吸收溶液通過溶液循環(huán)管道輸送至吸收器，吸收溶液由擋液板下端進入夾層內(nèi)，夾層內(nèi)上部分不含有吸收劑結(jié)晶的吸收溶液從溢流口進入溢流槽，并通過第二吸收溶液噴淋管道輸送至第二吸收溶液噴淋裝置。

作為優(yōu)選，所述發(fā)生器的吸收溶液閃蒸腔室的下部的橫截面逐漸縮小，呈漏斗形，所述擋液板傾斜設(shè)置。

作為優(yōu)選，所述冷凝器與發(fā)生器共用同一容器體，所述容器體內(nèi)的上部為冷凝器的腔室，所述容器體內(nèi)的下部為發(fā)生器的腔室，所述冷凝器的腔室內(nèi)下部設(shè)有冷凝工質(zhì)接收器，所述冷凝工質(zhì)接收器的外壁與所述容器體的內(nèi)壁之間形成第二工質(zhì)蒸氣通道。

作為優(yōu)選，所述容器體為圓筒容器。

作為優(yōu)選，吸收器與發(fā)生器之間通過用于吸收溶液循環(huán)的溶液循環(huán)管道連接，所述溶液循環(huán)管道上設(shè)有節(jié)流閥和溶液換熱器，所述節(jié)流閥設(shè)于自吸收器至發(fā)生器方向循環(huán)的溶液循環(huán)管道上，所述節(jié)流閥設(shè)于吸收器與所述溶液換熱器之間。

作為優(yōu)選，所述蒸發(fā)換熱器采用立式雙降膜換熱器，蒸發(fā)換熱器設(shè)于吸收式蒸發(fā)器的蒸發(fā)腔室內(nèi)，作為吸收式蒸發(fā)換熱器的立式雙降膜換熱器包括：

換熱管；

換熱管上端板，與換熱管的上端連接；

換熱管下端板，與換熱管的下端連接；

冷凝工質(zhì)導(dǎo)入室，位于換熱管上端板的上方，冷凝工質(zhì)導(dǎo)入室內(nèi)的冷凝工質(zhì)自換熱管的上端流入換熱管內(nèi)，并在換熱管的內(nèi)壁上形成內(nèi)降膜；

第二冷凝工質(zhì)接收器，位于換熱管下端板的下方，用于容納換熱管內(nèi)流出的冷凝工質(zhì)；

蒸發(fā)熱媒導(dǎo)入室，蒸發(fā)熱媒導(dǎo)入室的頂板為換熱管上端板，底板為布液孔板，布液孔板上具有用于換熱管穿過的布液孔，布液孔的孔徑大于換熱管的外徑，換熱管的外壁面與布液孔板之間形成間隙，蒸發(fā)熱媒通過蒸發(fā)熱媒管道導(dǎo)入蒸發(fā)熱媒導(dǎo)入室內(nèi)，蒸發(fā)熱媒通過換熱管與布液孔板之間的間隙流出，并在換熱管的外壁面上形成外降膜，冷凝工質(zhì)吸收蒸發(fā)熱媒的熱量而蒸發(fā)為工質(zhì)蒸氣；

蒸發(fā)熱媒接收室，位于換熱管下端板的上方，蒸發(fā)熱媒接收室用于容納沿換熱管流下的蒸發(fā)熱媒，蒸發(fā)熱媒接收室內(nèi)的蒸發(fā)熱媒通過發(fā)生熱媒管道導(dǎo)至發(fā)生換熱。

作為優(yōu)選，所述吸收換熱器采用立式雙降膜換熱器，所述吸收換熱器設(shè)于吸收器的吸收腔室內(nèi)，作為吸收換熱器的立式雙降膜換熱器包括：

換熱管；

換熱管上端板，與換熱管的上端連接；

換熱管下端板，與換熱管的下端連接；

吸收溶液導(dǎo)入室，位于換熱管上端板的上方，吸收溶液導(dǎo)入室內(nèi)的吸收溶液自換熱管的上端流入換熱管內(nèi)，并在換熱管的內(nèi)壁上形成內(nèi)降膜，同時吸收溶液吸收吸收式蒸發(fā)器產(chǎn)生的工質(zhì)蒸氣，并釋放高溫的吸收熱；

吸收溶液接收室，位于換熱管下端板的下方，用于容納換熱管內(nèi)流出的吸收溶液；

吸收熱媒導(dǎo)入室，吸收熱媒導(dǎo)入室的頂板為換熱管上端板，底板為布液孔板，布液孔板上具有用于換熱管穿過的布液孔，布液孔的孔徑大于換熱管的外徑，換熱管的外壁面與布液孔板之間形成間隙，吸收熱媒通過換熱管與布液孔板之間的間隙流出，并在換熱管的外壁面上形成外降膜，吸收熱媒吸收所述吸收熱的熱量而蒸發(fā)為吸收熱媒蒸氣；

吸收熱媒接收室，位于換熱管下端板的上方，吸收熱媒接收室用于容納吸收熱媒蒸汽及沿換熱管流下的吸收熱媒，用熱工藝蒸汽冷凝水管道將吸收熱媒導(dǎo)入吸收熱媒接收室內(nèi)，吸收熱媒接收室內(nèi)的吸收熱媒蒸汽通過吸收熱媒蒸汽導(dǎo)出管道導(dǎo)入所述蒸汽噴射式熱泵的引射流體入口，吸收熱媒接收室內(nèi)的吸收熱媒通過通過吸收熱媒循環(huán)管道導(dǎo)入吸收熱媒導(dǎo)入室，吸收熱媒循環(huán)管道上設(shè)有吸收熱媒循環(huán)泵。

另一方面，本發(fā)明還提供了一種熱泵系統(tǒng)的運行方法，包括蒸發(fā)器環(huán)節(jié)、吸收器環(huán)節(jié)、發(fā)生器環(huán)節(jié)、冷凝器環(huán)節(jié)和蒸汽噴射式熱泵環(huán)節(jié)，其中

蒸發(fā)器環(huán)節(jié)，工質(zhì)從流經(jīng)蒸發(fā)換熱器的工藝余熱熱媒吸收工藝余熱的熱量并蒸發(fā)為工質(zhì)蒸氣，所述工質(zhì)蒸氣輸送到吸收器中；

吸收器環(huán)節(jié)，吸收溶液吸收蒸發(fā)器生成的工質(zhì)蒸氣并釋放出溫度品位提升了的吸收熱，工藝蒸汽冷凝水通過吸收換熱器吸收所述的吸收熱并產(chǎn)生吸收熱媒蒸汽，所述吸收熱媒蒸汽經(jīng)引射流體入口輸送至蒸汽噴射式熱泵，吸收器中的吸收溶液輸送到發(fā)生器中，所述工藝蒸汽冷凝水為工藝蒸汽在用熱工藝中釋放熱量后形成的冷凝水；

發(fā)生器環(huán)節(jié)，第二吸收溶液噴淋裝置對吸收溶液進行噴淋，使吸收溶液的細小液滴在發(fā)生器的吸收溶液閃蒸腔室中進行真空絕熱閃蒸并產(chǎn)生工質(zhì)蒸氣；在閃蒸過程中吸收溶液得到蒸發(fā)濃縮和冷卻；閃蒸后的吸收溶液落到吸收溶液閃蒸腔室的底部，一部分吸收溶液經(jīng)第二吸收溶液噴淋泵進入設(shè)于發(fā)生器外部的發(fā)生換熱器，通過發(fā)生換熱器與工藝余熱熱媒換熱以吸收工藝余熱熱媒的熱量，升溫后的吸收溶液輸送到第二吸收溶液噴淋裝置；一部分吸收溶液輸送至吸收器內(nèi)的第一吸收溶液噴淋裝置進行噴淋；

冷凝器環(huán)節(jié)，通過冷凝換熱器對發(fā)生器產(chǎn)生的工質(zhì)蒸氣進行冷凝并釋放出冷凝熱，所述冷凝熱由流經(jīng)冷凝換熱器的冷卻水帶走；冷凝形成的冷凝工質(zhì)經(jīng)由工質(zhì)管道上的工質(zhì)輸送泵輸送至蒸發(fā)器；

蒸汽噴射式熱泵環(huán)節(jié)，由工作流體入口輸入的供給蒸汽與由引射流體入口輸入的吸收了吸收熱的工藝蒸汽冷凝水混合，產(chǎn)生的工藝蒸汽由壓縮流體出口輸出，并經(jīng)由用熱工藝的工藝蒸汽管道輸送至用熱工藝。

本發(fā)明實施例的用熱工藝包括但不限于物料的蒸發(fā)濃縮工藝、蒸餾工藝、干燥工藝和干化工藝，以及氣體的化學(xué)吸收工藝、物理吸收工藝和吸附工藝等，本發(fā)明的工藝余熱熱媒包括飽和蒸汽、過熱蒸汽、濕蒸汽、含有不凝氣體的蒸汽、熱水、導(dǎo)熱油以及熱風(fēng)等。

本發(fā)明的吸收劑選自下述LiBr,LiNO₃,LiCl或者CaCl₂中的至少一種，工質(zhì)可采用H₂O。

本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有如下明顯的優(yōu)點和有益效果：

本發(fā)明的吸收式熱泵系統(tǒng)將第二類吸收式熱泵和蒸汽噴射式熱泵有機地結(jié)合起來，能夠?qū)⑽锪系恼舭l(fā)濃縮工藝、蒸餾工藝、干燥工藝、干化工藝、以及氣體的化學(xué)吸收工藝、物理吸收工藝以及吸附工藝等工業(yè)領(lǐng)域的用熱工藝排出的工藝余熱，在本用熱工藝內(nèi)部完全且高品質(zhì)地循環(huán)利用起來，從而在滿足用熱工藝對工藝蒸汽溫度品位的高要求的前提下，實現(xiàn)用熱工藝的大幅度節(jié)能，因而具有極佳的經(jīng)濟效益。

還有，當(dāng)采用如圖7所示的以絕熱閃蒸為特點的發(fā)生器時，由于發(fā)生換熱器的換熱面不會產(chǎn)生結(jié)晶而妨礙傳熱，所以尤其適用于在采用高濃度吸收溶液或者飽和吸收溶液條件下的第二類吸收式熱泵系統(tǒng)。

再有，對于具有變溫?zé)嵩刺匦缘墓に囉酂釤崦剑缢?、?dǎo)熱油、熱風(fēng)、工藝氣體、過熱蒸汽或者含有不凝氣體的蒸汽等，通過串聯(lián)蒸發(fā)換熱器與發(fā)生換熱器，能夠更有效地吸收工藝余熱，并使蒸發(fā)器在更高的溫度下工作從而獲得更大的溫度品位提升。

尤其是通過采用如圖8所示的熱泵系統(tǒng)還可在吸收器吸收溶液濃度高于發(fā)生器吸收溶液濃度的條件下工作，因此可以實現(xiàn)利用更低品位的工藝余熱，來獲得更高溫度品位的工藝蒸汽，從而使之更便于循環(huán)利用，因而能夠給用戶帶來更顯著的節(jié)能效果和經(jīng)濟效益。

通過使過飽和晶析的吸收劑結(jié)晶顆粒細小化且具有流動性，本發(fā)明可以有效地克服現(xiàn)有第二類吸收式熱泵所面臨的、由吸收劑結(jié)晶引起的發(fā)生換熱器傳熱傳質(zhì)障礙以及管道等的堵塞問題。

如圖9所示，當(dāng)蒸發(fā)器采用立式雙降膜換熱器作為蒸發(fā)換熱器，吸收器采用立式雙降膜換熱器作為吸收換熱器時，本發(fā)明實施例的熱泵系統(tǒng)具有動力消耗少、體積小、占地面積少、吸收溶液使用量少和制造成本低的優(yōu)點。

圖附說明

圖1是一種蒸汽壓差驅(qū)動式熱泵系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)及流程示意圖。

圖2是另一種蒸汽壓差驅(qū)動式熱泵系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)及流程示意圖。

圖3是常規(guī)蒸發(fā)濃縮工藝的供給蒸汽、工藝蒸汽以及工藝余熱蒸汽之間品位與數(shù)量關(guān)系的示意圖。

圖4是采用了蒸汽壓差驅(qū)動式熱泵的蒸發(fā)濃縮工藝的供給蒸汽、工藝蒸汽以及工藝余熱蒸汽之間品位與數(shù)量關(guān)系的示意圖。

圖5是采用了本發(fā)明熱泵系統(tǒng)的蒸發(fā)濃縮工藝的供給蒸汽、工藝蒸汽以及工藝余熱蒸汽之間品位與數(shù)量關(guān)系的示意圖。

圖6是本發(fā)明實施例1的熱泵系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)及流程示意圖。

圖7是本發(fā)明實施例2的熱泵系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)及流程示意圖。

圖8是本發(fā)明實施例3的熱泵系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)及流程示意圖。

圖9是本發(fā)明實施例4的熱泵系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)及流程示意圖。

具體實施方式

下面結(jié)合具體實施例對本發(fā)明作進一步詳細描述，但不作為對本發(fā)明的限定。在下述說明中，不同的“一實施例”或“實施例”指的不一定是同一實施例。此外，一或多個實施例中的特定特征、結(jié)構(gòu)、或特點可由任何合適形式組合。

圖6是本發(fā)明實施例1的熱泵系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)及流程示意圖；圖7是本發(fā)明實施例2的熱泵系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)及流程示意圖；圖8是本發(fā)明實施例3的熱泵系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)及流程示意圖。參見圖6至圖8，一種熱泵系統(tǒng)，包括由蒸發(fā)器11、吸收器10、發(fā)生器50和冷凝器51組成的第二類吸收式熱泵子系統(tǒng)，還包括蒸汽噴射式熱泵，用熱工藝的工藝余熱熱媒作為蒸發(fā)器11的蒸發(fā)熱媒導(dǎo)入蒸發(fā)換熱器16，用熱工藝的工藝余熱熱媒還作為發(fā)生器50的發(fā)生熱媒導(dǎo)入發(fā)生換熱器55，吸收器10的吸收換熱器15的入口與用熱工藝蒸汽冷凝水管道相連接，吸收換熱器15的出口與蒸汽噴射式熱泵的引射流體入口相連接，蒸汽噴射式熱泵的工作流體入口與用熱工藝的供給蒸汽管道81相連接，蒸汽噴射式熱泵的壓縮流體出口與用熱工藝的工藝蒸汽管道83相連接。

本發(fā)明實施例的熱泵系統(tǒng)將第二類吸收式熱泵和蒸汽噴射式熱泵有機地結(jié)合起來，能夠?qū)⑽锪系恼舭l(fā)濃縮工藝、蒸餾工藝、干燥工藝、干化工藝、以及氣體的化學(xué)吸收工藝、物理吸收工藝以及吸附工藝等工業(yè)領(lǐng)域的用熱工藝排出的工藝余熱，在本用熱工藝內(nèi)部完全且高品質(zhì)地循環(huán)利用起來，從而實現(xiàn)用熱工藝的大幅度節(jié)能，因而具有極佳的經(jīng)濟效益。

上述實施例中未提及的，用于系統(tǒng)循環(huán)所必需的流量閥及液體泵等，本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)該知曉，或從現(xiàn)有技術(shù)中獲得。如在第二類吸收式熱泵子系統(tǒng)中用于吸收溶液循環(huán)的管道、用于工質(zhì)輸送的工質(zhì)管道、用于工質(zhì)蒸氣流通的工質(zhì)蒸氣通道以及設(shè)于不同管道上的泵或閥門等。如用于蒸發(fā)器11進行工質(zhì)噴淋的工質(zhì)噴淋泵33，用于第二類吸收式熱泵子系統(tǒng)中吸收溶液循環(huán)的溶液循環(huán)管道和溶液循環(huán)泵57。

蒸發(fā)器11和冷凝器51之間設(shè)有工質(zhì)管道19，工質(zhì)管道19上設(shè)有工質(zhì)泵54，用于將工質(zhì)從冷凝器51輸送到蒸發(fā)器11。為更好的產(chǎn)生工質(zhì)蒸氣，在蒸發(fā)器11內(nèi)設(shè)有工質(zhì)噴淋裝置14，用于在蒸發(fā)器11內(nèi)噴灑工質(zhì)進行蒸發(fā)。

吸收器10內(nèi)設(shè)有第一吸收溶液噴淋裝置13，用于在吸收器10內(nèi)噴淋吸收溶液，以利于吸收溶液更好地吸收蒸發(fā)器產(chǎn)生的工質(zhì)蒸氣。

本發(fā)明實施例中的第二類吸收式熱泵子系統(tǒng)的具體構(gòu)造不做具體限定，本領(lǐng)域技術(shù)人員可采用現(xiàn)有技術(shù)中任意具體構(gòu)造，或?qū)ΜF(xiàn)有技術(shù)進行適當(dāng)?shù)母倪M。本實施例提供一種優(yōu)選實施例作為選擇。參見圖7，本實施例中的第二類吸收式熱泵子系統(tǒng)中的發(fā)生器50包括吸收溶液閃蒸腔室64、第二吸收溶液噴淋裝置53、第二吸收溶液噴淋管道62、第二吸收溶液噴淋泵60以及發(fā)生換熱器61，發(fā)生換熱器61設(shè)于吸收溶液閃蒸腔室64的外部，第二吸收溶液噴淋裝置53設(shè)于吸收溶液閃蒸腔室64內(nèi)的上部，第二吸收溶液噴淋裝置53與設(shè)于吸收溶液閃蒸腔室64外部的第二吸收溶液噴淋管道62連接，第二吸收溶液噴淋管道62將吸收溶液閃蒸腔室64內(nèi)的吸收溶液輸送至第二吸收溶液噴淋裝置53進行噴淋，第二吸收溶液噴淋泵60設(shè)于第二吸收溶液噴淋管道62上，第二吸收溶液噴淋管道62與發(fā)生換熱器61的冷流體側(cè)連接，用熱工藝的工藝余熱熱媒通過發(fā)生熱媒管道45導(dǎo)入發(fā)生換熱器61的熱流體側(cè)。

本實施例中的發(fā)生器50，將發(fā)生換熱器61設(shè)于吸收溶液閃蒸腔室64的外部，第二吸收溶液噴淋管道62輸送的吸收溶液經(jīng)由發(fā)生換熱器61換熱升溫后，輸送至第二吸收溶液噴淋裝置53在發(fā)生器50的吸收溶液閃蒸腔室64內(nèi)進行噴淋?；谡婵战^熱閃蒸的原理，使吸收溶液的細小液滴在發(fā)生器50的吸收溶液閃蒸腔室64中進行真空絕熱閃蒸。較之圖6所示的發(fā)生器采用交叉流換熱管作為發(fā)生換熱器，本實施例中的發(fā)生換熱器61采用逆流板式換熱器，可實現(xiàn)完全的逆流換熱，從而提高換熱強度和減小換熱溫差。本發(fā)明實施例的第二類吸收式熱泵子系統(tǒng)可采用高濃度吸收溶液。即使吸收溶液得到蒸發(fā)濃縮和冷卻，使吸收劑發(fā)生過飽和而晶析出結(jié)晶顆粒，由于產(chǎn)生的細小的結(jié)晶顆粒可隨吸收溶液流動，因此，部分結(jié)晶由第二吸收溶液噴淋管道62輸送至發(fā)生換熱器61后，經(jīng)熱交換，結(jié)晶會溶解。不存在換熱面因結(jié)晶而導(dǎo)致傳熱傳質(zhì)受阻等問題。另外，采用了本實施例的第二類吸收式熱泵子系統(tǒng)適合于采用具有變溫?zé)嵩刺匦缘牡蜏責(zé)嵩础?/p>

作為上述實施例的優(yōu)選，本發(fā)明實施例中的發(fā)生器50還包括固液分離裝置，通過固液分離裝置將吸收劑結(jié)晶與吸收溶液分離，解決因采用較高濃度吸收溶液而造成結(jié)晶導(dǎo)致的諸多問題，本實施例可以與圖6至圖8所示的任一實施例相結(jié)合。以與圖8所述的實施例相結(jié)合為例。發(fā)生器50的吸收溶液閃蒸腔室64內(nèi)的吸收溶液中的吸收劑結(jié)晶時，固液分離裝置將吸收溶液分離成含有吸收劑結(jié)晶和不含吸收劑結(jié)晶的兩部分，其中不含吸收劑結(jié)晶的吸收溶液經(jīng)第二吸收溶液噴淋管道62輸送至第二吸收溶液噴淋裝置53，含有吸收劑結(jié)晶的吸收溶液由連接吸收器和發(fā)生器的溶液循環(huán)管道輸送至吸收器10內(nèi)。

溶液循環(huán)管道中，吸收器10至發(fā)生器50輸送方向的溶液循環(huán)管道稱為第一溶液循環(huán)管道66，發(fā)生器50至吸收器10輸送方向的溶液循環(huán)管道稱為第二溶液循環(huán)管道65。溶液循環(huán)管道上設(shè)有溶液換熱器58，溶液換熱器用于在吸收器10和發(fā)生器50之間循環(huán)的吸收溶液進行熱交換。其中，在第一溶液循環(huán)管道66上設(shè)有節(jié)流閥59，節(jié)流閥59設(shè)于溶液換熱器58與吸收器10之間，可防止節(jié)流閥59因溫度降低而結(jié)晶堵塞。溶液循環(huán)管道上的溶液換熱器58的出口67設(shè)置于貼近發(fā)生器50。即溶液循環(huán)管道輸送的吸收溶液從溶液換熱器58輸出后，應(yīng)以盡量短的距離輸入到發(fā)生器50內(nèi)?？蛇M一步解決吸收溶液結(jié)晶問題。

本發(fā)明中對固液分離裝置的具體構(gòu)造不做限定。為了便于理解，下面提供一種固液分離裝置的優(yōu)選實施例進行說明。參見圖8，固液分離裝置包括：

擋液板71，與發(fā)生器50的形成吸收溶液閃蒸腔室64的容器體的內(nèi)壁面連接，擋液板71與發(fā)生器50的吸收溶液閃蒸腔室64內(nèi)壁面之間形成夾層70，吸收溶液閃蒸腔室64內(nèi)的吸收溶液由擋液板71的下端的夾層入口進入夾層內(nèi)；

溢流槽73，形成于發(fā)生器50的容器體的外壁面上，用于容納由夾層70內(nèi)溢出的吸收溶液；

溢流口72，開設(shè)于發(fā)生器50的容器體的側(cè)壁上，溢流口72連通夾層70和溢流槽73；

第二吸收溶液噴淋管道62與溢流槽73連通，溶液循環(huán)管道中發(fā)生器50至吸收器10輸送方向的管道(第二溶液循環(huán)管道65)與吸收溶液閃蒸腔室64的底部連通；其中

當(dāng)吸收溶液的吸收劑結(jié)晶時，吸收劑結(jié)晶沿擋液板71以及發(fā)生器50的容器體內(nèi)壁面落到發(fā)生器50的底部，落到底部的吸收劑結(jié)晶隨吸收溶液通過第二溶液循環(huán)管道65輸送至吸收器10，吸收溶液由擋液板71下端進入夾層70內(nèi)，夾層70內(nèi)上部分不含有吸收劑結(jié)晶的吸收溶液從溢流口72進入溢流槽73，并通過第二吸收溶液噴淋管道62輸送至第二吸收溶液噴淋裝置53。

本實施例中的固液分離裝置結(jié)構(gòu)簡單，分離效果好。閃蒸后的吸收溶液在固液分離裝置中進行固液分離，然后將含吸收劑結(jié)晶顆粒的吸收溶液送往吸收器；由于吸收劑結(jié)晶顆粒細小且具有流動性，因而不會引起設(shè)于溶液循環(huán)管道上的第二溶液循環(huán)泵57、第一吸收溶液噴淋裝置13以及溶液循環(huán)管道的堵塞；由于吸收劑在發(fā)生器50較低的溫度、即在較低的溶解度下晶析，而在吸收器10較高的溫度、即在較高的溶解度下溶解，使吸收器10得以使用濃度高于發(fā)生器50吸收溶液濃度的吸收溶液，甚至可以使用處于或接近吸收溫度下的飽和濃度，從而可在較低的發(fā)生熱源溫度品位的條件下使得工業(yè)余熱獲得較大的溫度品位提升，使之更便于循環(huán)利用，因而能夠給用戶帶來顯著的節(jié)能效果和經(jīng)濟效益。擋液板71應(yīng)傾斜設(shè)置，以提高分離效果。

作為上述任一實施例的優(yōu)選，參見圖7和圖8，發(fā)生器50的吸收溶液閃蒸腔室64的下部的橫截面逐漸縮小，呈漏斗形(當(dāng)容器體為圓筒形時，吸收溶液閃蒸腔室301的下部呈倒圓錐形)。擋液板71傾斜設(shè)置時，可盡量與吸收溶液閃蒸腔室64的內(nèi)壁面平行。發(fā)生器50的吸收溶液閃蒸腔室64的下部成漏斗形，即使不設(shè)置擋液板71也對吸收劑結(jié)晶沉淀起到一定的作用。另外，吸收溶液閃蒸腔室64的下部的橫截面逐漸縮小可有效減少液體的保有量，從而使得系統(tǒng)的啟動時間更短，造價更低，同時耐壓強度和耐腐蝕性更高。同時，可使吸收劑結(jié)晶由溶液循環(huán)管道循環(huán)至吸收器10內(nèi)。

作為上述任一實施例的優(yōu)選，參見圖7和圖8，冷凝器51與發(fā)生器50共用同一容器體，該容器體內(nèi)的上部為冷凝器51的腔室，容器體內(nèi)的下部為發(fā)生器50的腔室，冷凝器51的腔室內(nèi)下部設(shè)有冷凝工質(zhì)接收器63，冷凝工質(zhì)接收器63的外壁與容器體的內(nèi)壁之間形成第二工質(zhì)蒸氣通道52。冷凝工質(zhì)接收器63通過工質(zhì)管道19連接蒸發(fā)器11。工質(zhì)管道19上設(shè)有工質(zhì)泵54。冷凝器51和發(fā)生器50共用一個容器體，容器體內(nèi)上部形成冷凝區(qū)，下部形成閃蒸區(qū)，進一步提高了性能和降低成本。容器體為圓筒容器。具有抗壓性能高的特點，且結(jié)構(gòu)簡單。

本發(fā)明中對用熱工藝的工藝余熱熱媒作為蒸發(fā)熱媒和第二類吸收式熱泵子系統(tǒng)的第二發(fā)生熱媒的具體連接方式不做限定。可以是并聯(lián)方式同時輸入相應(yīng)的換熱器也可以采用串聯(lián)方式依次輸入相應(yīng)的換熱器。其中的并聯(lián)方式如圖6和圖7示，用熱工藝的工藝余熱熱媒通過蒸發(fā)熱媒管道44導(dǎo)入的蒸發(fā)換熱器16作為第二類吸收式熱泵子系統(tǒng)的蒸發(fā)熱媒，同時用熱工藝的工藝余熱熱媒通過發(fā)生熱媒管道45導(dǎo)入發(fā)生換熱器55作為第二類吸收式熱泵子系統(tǒng)的發(fā)生器的第二發(fā)生熱媒?；蛘撸鐖D7和圖8所示的串聯(lián)方式，用熱工藝的工藝余熱熱媒先通過蒸發(fā)熱媒管道44導(dǎo)入蒸發(fā)換熱器16作為第二類吸收式熱泵子系統(tǒng)的蒸發(fā)熱媒，經(jīng)過了蒸發(fā)換熱器16的工藝余熱熱媒再經(jīng)由發(fā)生熱媒管道45導(dǎo)入發(fā)生換熱器61作為第二類吸收式熱泵子系統(tǒng)的發(fā)生器的第二發(fā)生熱媒。當(dāng)發(fā)生熱媒管道45連接蒸發(fā)器11的蒸發(fā)換熱器16和發(fā)生器50的發(fā)生換熱器時，采用的是串聯(lián)方式。

本發(fā)明實施例中，工藝蒸汽冷凝水可以是直接導(dǎo)入吸收換熱器15，也可以是間接導(dǎo)入吸收換熱器15。工藝蒸汽冷凝水吸收了吸收熱產(chǎn)生的吸收熱媒蒸汽可以是直接導(dǎo)入蒸汽噴射式熱泵的引射流體入口，也可以是間接導(dǎo)入蒸汽噴射式熱泵的引射流體入口。

參見圖6，用熱工藝蒸汽冷凝水管道28直接將工藝蒸汽冷凝水輸入吸收換熱器15，工藝蒸汽冷凝水吸收了吸收熱產(chǎn)生的吸收熱媒蒸汽又直接導(dǎo)入蒸汽噴射式熱泵的引射流體入口。由于可能會有極少量的工藝蒸汽冷凝水未能轉(zhuǎn)換為吸收熱媒蒸汽，為此，本發(fā)明給出想下述實施例。

參見圖7和圖8，該實施例還包括汽水分離罐90，汽水分離罐90的底部通過工藝蒸汽冷凝水導(dǎo)入管道91與吸收換熱器15的入口連接，工藝蒸汽冷凝水導(dǎo)入管道91上設(shè)有工藝蒸汽冷凝水循環(huán)泵92，吸收換熱器15的出口通過工藝蒸汽冷凝水導(dǎo)出管道93與汽水分離罐90的中部連接，汽水分離罐90的頂部通過吸收熱媒蒸汽導(dǎo)出管道80與蒸汽噴射式熱泵的引射流體入口相連接，汽水分離罐90的下部與用熱工藝蒸汽冷凝水管道28連接。本實施例中，用熱工藝蒸汽冷凝水管道28現(xiàn)將工藝蒸汽冷凝水輸入汽水分離罐90，工藝蒸汽冷凝水導(dǎo)入管道91將汽水分離罐90內(nèi)的工藝蒸汽冷凝水輸入吸收換熱器15，通過吸收換熱器15吸收了吸收熱的工藝蒸汽冷凝水轉(zhuǎn)化為吸收熱媒蒸汽，吸收熱媒蒸汽經(jīng)工藝蒸汽冷凝水導(dǎo)出管道93輸入汽水分離罐90內(nèi)，攜帶少量工藝蒸汽冷凝水的吸收熱媒蒸汽在汽水分離罐90內(nèi)進行汽水分離，分離后的吸收熱媒蒸汽經(jīng)過吸收熱媒蒸汽導(dǎo)出管道80導(dǎo)入蒸汽噴射式熱泵的引射流體入口。蒸汽噴射式熱泵的引射流體入口導(dǎo)入的流體與工作流體入口導(dǎo)入的供給蒸汽混合產(chǎn)生用工藝蒸汽供給用熱工藝。

參見圖9，吸收換熱器采用立式雙降膜換熱器，吸收換熱器設(shè)于吸收器10的吸收腔室201內(nèi)，作為吸收換熱器的立式雙降膜換熱器包括：

換熱管210；

換熱管上端板260，與換熱管210的上端連接；

換熱管下端板270，與換熱管210的下端連接；

吸收溶液導(dǎo)入室220，位于換熱管上端板160的上方，吸收溶液導(dǎo)入室220內(nèi)的吸收溶液自換熱管210的上端流入換熱管220內(nèi)，并在換熱管220的內(nèi)壁上形成內(nèi)降膜，同時吸收溶液吸收吸收式蒸發(fā)器100產(chǎn)生的工質(zhì)蒸氣，并釋放高溫的吸收熱；

吸收溶液接收室230，位于換熱管下端板270的下方，用于容納換熱管220內(nèi)流出的吸收溶液；

吸收熱媒導(dǎo)入室240，吸收熱媒導(dǎo)入室240的頂板為換熱管上端板160，底板為布液孔板241，布液孔板241上具有用于換熱管220穿過的布液孔242，布液孔242的孔徑大于換熱管220的外徑，換熱管220的外壁面與布液孔板241之間形成間隙，吸收熱媒通過換熱管220與布液孔板241之間的間隙流出，并在換熱管220的外壁面上形成外降膜，吸收熱媒吸收吸收熱的熱量而蒸發(fā)為吸收熱媒蒸氣；

吸收熱媒接收室250，位于換熱管下端板270的上方，吸收熱媒接收室250用于容納吸收熱媒蒸汽及沿換熱管210流下的吸收熱媒，用熱工藝蒸汽冷凝水管道28將吸收熱媒導(dǎo)入吸收熱媒接收室250內(nèi)，吸收熱媒接收室250內(nèi)的吸收熱媒蒸汽通過吸收熱媒導(dǎo)出管道80導(dǎo)入蒸汽噴射式熱泵的引射流體入口，吸收熱媒接收室250內(nèi)的吸收熱媒通過通過吸收熱媒循環(huán)管道205導(dǎo)入吸收熱媒導(dǎo)入室240，吸收熱媒循環(huán)管道205上設(shè)有吸收熱媒循環(huán)泵204。本發(fā)明實施例提供的立式雙降膜換熱器實現(xiàn)了換熱管內(nèi)外雙降膜，提高了吸收熱媒和吸收溶液的換熱效果。

參見圖9，蒸發(fā)換熱器采用立式雙降膜換熱器，蒸發(fā)換熱器設(shè)于吸收式蒸發(fā)器11的蒸發(fā)腔室101內(nèi)，作為吸收式蒸發(fā)換熱器的立式雙降膜換熱器包括：

換熱管110；

換熱管上端板160，與換熱管110的上端連接；

換熱管下端板170，與換熱管110的下端連接；

冷凝工質(zhì)導(dǎo)入室120，位于換熱管上端板160的上方，冷凝工質(zhì)導(dǎo)入室120內(nèi)的冷凝工質(zhì)自換熱管110的上端流入換熱管120內(nèi)，并在換熱管120的內(nèi)壁上形成內(nèi)降膜；

第二冷凝工質(zhì)接收器106，位于換熱管下端板170的下方，用于容納換熱管120內(nèi)流出的冷凝工質(zhì)；

蒸發(fā)熱媒導(dǎo)入室140，蒸發(fā)熱媒導(dǎo)入室140的頂板為換熱管上端板160，底板為布液孔板141，布液孔板141上具有用于換熱管120穿過的布液孔142，布液孔142的孔徑大于換熱管120的外徑，換熱管120的外壁面與布液孔板141之間形成間隙，蒸發(fā)熱媒通過蒸發(fā)熱媒管道44導(dǎo)入蒸發(fā)熱媒導(dǎo)入室140內(nèi)，蒸發(fā)熱媒通過換熱管120與布液孔板141之間的間隙流出，并在換熱管120的外壁面上形成外降膜，冷凝工質(zhì)吸收蒸發(fā)熱媒的熱量而蒸發(fā)為工質(zhì)蒸氣；

蒸發(fā)熱媒接收室150，位于換熱管下端板170的上方，蒸發(fā)熱媒接收室150用于容納沿換熱管流下的蒸發(fā)熱媒，蒸發(fā)熱媒接收室150內(nèi)的蒸發(fā)熱媒通過發(fā)生熱媒管道45導(dǎo)至發(fā)生換熱器61。當(dāng)蒸發(fā)熱媒為蒸汽或者含有不凝氣體的蒸汽時，其冷凝水通過蒸發(fā)熱媒導(dǎo)出管道46導(dǎo)出。本發(fā)明實施例提供的立式雙降膜換熱器實現(xiàn)了換熱管內(nèi)外雙降膜，提高了蒸發(fā)熱媒和冷凝工質(zhì)的換熱效果。

作為上述任一實施例的優(yōu)選，參見圖9，蒸發(fā)器11與吸收器10共用同一容器體，該容器體內(nèi)的上部為蒸發(fā)器11的腔室，容器體內(nèi)的下部為吸收器10的腔室，蒸發(fā)器11的腔室內(nèi)下部設(shè)有用于容納冷凝工質(zhì)的第二冷凝工質(zhì)接收器106，第二冷凝工質(zhì)接收器106的外壁與容器體的內(nèi)壁之間形成第一工質(zhì)蒸氣通道700。第二冷凝工質(zhì)接收器106內(nèi)的冷凝工質(zhì)通過第二冷凝工質(zhì)噴淋管道18輸入冷凝工質(zhì)導(dǎo)入室120。第二冷凝工質(zhì)噴淋管道18上設(shè)有工質(zhì)噴淋泵33。蒸發(fā)器11與吸收器10共用同一容器體，進一步提高了性能和降低成本。容器體為圓筒容器。具有抗壓性能高的特點，且結(jié)構(gòu)簡單。

另一方面，本發(fā)明還提供了一種熱泵系統(tǒng)的運行方法，請同時參考上述關(guān)于熱泵系統(tǒng)的說明及圖6-圖8，本實施例的熱泵系統(tǒng)的運行方法包括蒸發(fā)器環(huán)節(jié)、吸收器環(huán)節(jié)、發(fā)生器環(huán)節(jié)、冷凝器環(huán)節(jié)和蒸汽噴射式熱泵環(huán)節(jié)，其中

蒸發(fā)器環(huán)節(jié)，工質(zhì)從流經(jīng)蒸發(fā)換熱器的工藝余熱熱媒吸收工藝余熱的熱量并蒸發(fā)為工質(zhì)蒸氣，工質(zhì)蒸氣輸送到吸收器中；

吸收器環(huán)節(jié)，吸收溶液吸收蒸發(fā)器生成的工質(zhì)蒸氣并釋放出溫度品位提升了的吸收熱，工藝蒸汽冷凝水通過吸收換熱器吸收所述的吸收熱并產(chǎn)生吸收熱媒蒸汽，所述吸收熱媒蒸汽經(jīng)引射流體入口輸送至蒸汽噴射式熱泵，吸收器中的吸收溶液輸送到發(fā)生器中，工藝蒸汽冷凝水為工藝蒸汽在用熱工藝中釋放熱量后形成的冷凝水；

發(fā)生器環(huán)節(jié)，第二吸收溶液噴淋裝置對吸收溶液進行噴淋，使吸收溶液的細小液滴在發(fā)生器的吸收溶液閃蒸腔室中進行真空絕熱閃蒸并產(chǎn)生工質(zhì)蒸氣；在閃蒸過程中吸收溶液得到蒸發(fā)濃縮和冷卻；閃蒸后的吸收溶液落到吸收溶液閃蒸腔室的底部，一部分吸收溶液經(jīng)第二吸收溶液噴淋泵進入設(shè)于發(fā)生器外部的發(fā)生換熱器，通過發(fā)生換熱器與工藝余熱熱媒換熱以吸收工藝余熱熱媒的熱量，升溫后的吸收溶液輸送到第二吸收溶液噴淋裝置；一部分吸收溶液輸送至吸收器內(nèi)的第一吸收溶液噴淋裝置進行噴淋；

冷凝器環(huán)節(jié)，通過冷凝換熱器對發(fā)生器產(chǎn)生的工質(zhì)蒸氣進行冷凝并釋放出冷凝熱，所述冷凝熱由流經(jīng)冷凝換熱器的冷卻水帶走；冷凝形成的冷凝工質(zhì)經(jīng)由工質(zhì)管道上的工質(zhì)輸送泵輸送至蒸發(fā)器；

蒸汽噴射式熱泵環(huán)節(jié)，由工作流體入口輸入的供給蒸汽與由引射流體入口輸入的吸收了吸收熱的工藝蒸汽冷凝水混合，產(chǎn)生的工藝蒸汽由壓縮流體出口輸出，并經(jīng)由用熱工藝的工藝蒸汽管道輸送至用熱工藝。

本發(fā)明實施例的用熱工藝包括但不限于物料的蒸發(fā)濃縮工藝、蒸餾工藝、干燥工藝和干化工藝，以及氣體的化學(xué)吸收工藝、物理吸收工藝和吸附工藝等，本發(fā)明的工藝余熱熱媒包括飽和蒸汽、過熱蒸汽、濕蒸汽、含有不凝氣體的蒸汽、熱水、導(dǎo)熱油以及熱風(fēng)等。

本發(fā)明的吸收劑選自下述LiBr，LiNO₃，LiCl或者CaCl₂中的至少一種，工質(zhì)可采用H₂O。

本發(fā)明提出了在以工藝余熱為驅(qū)動熱源的第二類吸收式熱泵子系統(tǒng)之上融合以用熱工藝的供給蒸汽與蒸汽之間的壓差為驅(qū)動力的蒸汽噴射式熱泵子系統(tǒng)的熱泵系統(tǒng)以及方法。當(dāng)采用本發(fā)明的熱泵系統(tǒng)時，工藝余熱蒸汽的熱量以及供給蒸汽的品位可以得到完全的利用，由于第二類吸收式熱泵的COP通常為0.48左右，如圖5所示，投入0.57噸的供給蒸汽即可提供合計1.0噸的145℃工藝蒸汽，且節(jié)能率也從原來的41％提高到43％。

以上所述，僅為本發(fā)明的具體實施方式，但本發(fā)明的保護范圍并不局限于此，任何熟悉本技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員在本發(fā)明揭露的技術(shù)范圍內(nèi)，可輕易想到變化或替換，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。因此，本發(fā)明的保護范圍應(yīng)以所述權(quán)利要求的保護范圍為準。