本實(shí)用新型涉及換熱技術(shù)領(lǐng)域，特別是一種溴化鋰?yán)錅厮畽C(jī)組。

背景技術(shù)：

溴化鋰?yán)錅厮畽C(jī)組包括蒸發(fā)器、冷凝器、吸收器、附加熱水器及低溫發(fā)生器，這些器件內(nèi)的換熱管傳統(tǒng)采用銅換熱管，雖然導(dǎo)熱系數(shù)高，但具有以下缺點(diǎn)：1）大氣側(cè)（水側(cè)）和真空側(cè)（溶液則）的銅硬度低，不耐沖刷腐蝕和磨損；2）大氣側(cè)（水側(cè)）的銅容易產(chǎn)生氧化層，并且容易結(jié)垢，長(zhǎng)期使用傳熱能力下降；3）大氣側(cè)（水側(cè)）的銅不耐氨、硫化物及酸性物質(zhì)的腐蝕；4）大氣側(cè)（水側(cè)）的銅在結(jié)水垢的情況下可產(chǎn)生垢下腐蝕（一種氧濃差腐蝕），容易出現(xiàn)穿孔等事故；5）大氣側(cè)（水側(cè)）的銅電位明顯高于鋼鐵材質(zhì)的外殼，易形成銅鐵原電池，促進(jìn)鋼鐵殼體腐蝕；6）真空側(cè)（溶液則）的銅接觸溴化鋰溶液及其緩蝕劑，會(huì)產(chǎn)生銅離子，而銅離子與鋼鐵材質(zhì)的殼體產(chǎn)生置換反應(yīng)，出現(xiàn)局部鍍銅現(xiàn)象，形成銅鐵原電池，促進(jìn)鋼鐵殼體腐蝕。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本實(shí)用新型的目的是克服現(xiàn)有技術(shù)的上述不足而提供一種密封性好，節(jié)省材料，耐腐蝕，脹管難度系數(shù)小的溴化鋰?yán)錅厮畽C(jī)組用高溫發(fā)生器。

本實(shí)用新型的技術(shù)方案是：一種溴化鋰?yán)錅厮畽C(jī)組，包括蒸發(fā)器、冷凝器、吸收器、附加熱水器及低溫發(fā)生器，上述器件內(nèi)均設(shè)有管板和換熱管，所述換熱管插入管板的孔內(nèi)；所述換熱管為鈦換熱管，所述管板的孔內(nèi)和/或鈦換熱管的管端外側(cè)涂敷有硅油。

本實(shí)用新型通過在鈦換熱管與管板的孔之間涂敷硅油，即使脹管力量不足，鈦換熱管產(chǎn)生回彈，鈦換熱管與管板的孔之間也不會(huì)產(chǎn)生間隙。另外，硅油能夠耐高溫，在長(zhǎng)期工作下不會(huì)揮發(fā)損失，能夠保證密封性，提高使用壽命。

進(jìn)一步，所述硅油為二甲基硅油。

進(jìn)一步，所述換熱管插入脹管器的脹接部分。

進(jìn)一步，所述硅油的涂敷厚度不大于0.1mm。這樣，既節(jié)省了硅油，降低成本，又能提高密封性，若涂敷厚度過大，則會(huì)使得脹管力度拿捏不當(dāng)，容易受到硅油的影響，例如會(huì)導(dǎo)致脹管力度不足，但是此時(shí)硅油厚度大，仍會(huì)確保密封性，然而一旦在高溫環(huán)境下長(zhǎng)期工作，會(huì)使得硅油揮發(fā)，而由于前期的脹管力度不足，會(huì)導(dǎo)致鈦換熱管與管板之間密封性差。

本實(shí)用新型的有益效果：

（1）通過選用鈦換熱管，具有耐各種腐蝕、重量輕、污垢系數(shù)低、強(qiáng)度高、不易堵塞管路等優(yōu)點(diǎn)，且不需要預(yù)留腐蝕余量，厚度可降低為銅管的1/2，并且鈦的密度僅為銅的1/2左右，因此，采用鈦換熱管比銅換熱管可降低材料用量70%以上；

（2）通過在管板的孔內(nèi)和/或鈦換熱管的管端外側(cè)涂敷有硅油，即使鈦換熱管自身的彈性系數(shù)高，也不會(huì)降低密封性，進(jìn)而降低脹管的難度系數(shù)，大大提高密封性。

附圖說明

圖1是本實(shí)用新型實(shí)施例1的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是本實(shí)用新型實(shí)施例1涂敷二甲基硅油的結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實(shí)施方式

以下將結(jié)合說明書附圖和具體實(shí)施例對(duì)本實(shí)用新型做進(jìn)一步詳細(xì)說明。

實(shí)施例1

如圖1和圖2所示：一種溴化鋰?yán)錅厮畽C(jī)組，包括蒸發(fā)器、冷凝器、吸收器、附加熱水器及低溫發(fā)生器，上述器件內(nèi)均設(shè)有管板2和換熱管，換熱管插入管板2的孔21內(nèi)；換熱管為鈦換熱管1，鈦換熱管1的管端外側(cè)涂敷有二甲基硅油3，二甲基硅油3的涂敷厚度為0.05mm。

本實(shí)施例采用鈦換熱管1具有以下優(yōu)點(diǎn)：1）大氣側(cè)（水側(cè)）和真空側(cè)（溶液則）的鈦換熱管在使用環(huán)境下沒有任何腐蝕，經(jīng)久耐用；2）大氣側(cè)（水側(cè)）和真空側(cè)（溶液則）的鈦換熱管強(qiáng)度接近不銹鋼，沒有沖刷腐蝕和磨損；3）鈦表面氧化層不會(huì)增加厚度，也不易結(jié)垢，長(zhǎng)期使用傳熱能力不易下降；4）由于以上原因，鈦換熱管1不需要預(yù)留腐蝕余量，厚度可降低為銅管的1/2，并且鈦的密度僅為銅的1/2左右，因此，采用鈦換熱管1比銅換熱管可降低材料用量70%以上；5）真空側(cè)（溶液則）的鈦換熱管不會(huì)與溴化鋰溶液或者緩蝕劑反應(yīng)，不會(huì)消耗緩蝕劑和改變?nèi)芤撼煞?，也不?huì)產(chǎn)生銅鐵原電池腐蝕，可避免機(jī)組換熱器腐蝕、結(jié)垢，以及各種管路、噴嘴堵塞；6）重量輕，提高溴化鋰?yán)錅厮畽C(jī)組的整體輕量化。

但是，由于鈦是一種彈性系數(shù)高的材料，其屈服強(qiáng)度與斷裂強(qiáng)度非常接近，若脹管力量不足，材料會(huì)產(chǎn)生回彈，若脹管力量過大，則可能開裂，從而很難把握鈦換熱管的脹管力度。因此，本實(shí)施例通過在鈦換熱管1的管端外側(cè)涂敷二甲基硅油3，即使鈦換熱管自身的彈性系數(shù)高，也不會(huì)降低密封性，進(jìn)而降低脹管的難度系數(shù)，大大提高密封性。

本實(shí)施例的脹管方法具體包括以下步驟：

步驟1：在對(duì)鈦換熱管1進(jìn)行脹管前，先在鈦換熱管1的管端外側(cè)涂敷二甲基硅油3，作為密封劑；

步驟2：將鈦換熱管1插入管板2的孔21內(nèi)，鈦換熱管1的末端插入脹管器4的脹接部分，通過脹管器4對(duì)鈦換熱管1進(jìn)行脹管，使得處于孔21處的鈦換熱管1擴(kuò)脹后與管板2緊固，通過二甲基硅油3粘附在鈦換熱管1與管板2的孔21之間，實(shí)現(xiàn)輔助密封。

本實(shí)施例之所以選用二甲基硅油3，是因?yàn)槎谆栌途哂幸韵聝?yōu)點(diǎn)：（1）粘度高，粘附在鈦換熱管和管板孔間的縫隙中，起輔助密封作用；（2）二甲基硅油是一種惰性物質(zhì)，不腐蝕金屬也不與溴化鋰溶液產(chǎn)生化學(xué)反應(yīng)；（3）二甲基硅油無毒，對(duì)操作者無害；（4）二甲基硅油的沸點(diǎn)在300℃以上，在工作條件長(zhǎng)期不會(huì)揮發(fā)損失，工作壽命長(zhǎng)。

通過選擇涂敷厚度為0.05mm的二甲基硅油3，由于涂敷很薄一層，既能夠使得脹管力度較易拿捏，又能提高密封性。

實(shí)施例2

與實(shí)施例1的區(qū)別在于，二甲基硅油涂敷在管板的孔內(nèi)，涂敷厚度為0.1mm。

其它同實(shí)施例1。

實(shí)施例3

與實(shí)施例1的區(qū)別在于，二甲基硅油既涂敷在管板的孔內(nèi)，還涂敷在鈦換熱管的管端外側(cè)，在管板孔內(nèi)的涂敷厚度為0.02mm，在鈦換熱管的管端外側(cè)的涂敷厚度為0.08mm。

其它同實(shí)施例1。