本發(fā)明用于制冷系統(tǒng)設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種制冷劑均勻分液器。
背景技術(shù)：
制冷系統(tǒng)中，制冷劑經(jīng)過節(jié)流裝置后，壓力降低流入蒸發(fā)器。制冷劑能否均勻等量地分配到蒸發(fā)器的各個(gè)支路，對(duì)蒸發(fā)器的性能乃至整個(gè)制冷系統(tǒng)都有至關(guān)重要的影響。分液器是一個(gè)重要的輔助裝置，安裝在于蒸發(fā)器前，將制冷劑均勻地分配到蒸發(fā)器各個(gè)支路的裝置。實(shí)際應(yīng)用現(xiàn)有分液器中存在分配不均現(xiàn)象，如果分配不均，會(huì)使一些分路制冷劑過多，使蒸發(fā)器結(jié)霜，結(jié)果蒸發(fā)不完全，帶液流出蒸發(fā)器，有些制冷劑過少，不能充分利用蒸發(fā)器傳熱面積，總體表現(xiàn)是，制冷能力下降，可能造成吸氣帶液，嚴(yán)重影響制冷系統(tǒng)性能及可靠性，整機(jī)能力不足等問題。
因此分液器對(duì)蒸發(fā)器的影響很大，特別是制冷溫度越低，影響越大。
分液器不均勻的原因：分液器安裝在膨脹閥之后，制冷劑液體經(jīng)過節(jié)流降壓后才到分液器，因此沿程液體不可避免的吸收管壁傳入熱量，產(chǎn)生閃發(fā)蒸汽，以氣泡形式混在液體中，當(dāng)氣泡未經(jīng)控制的進(jìn)入分液器下游的分液管，某些分液管液體中氣泡多些，就會(huì)導(dǎo)致流量偏小，造成分液器流量分配不均勻。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
為解決上述問題，本發(fā)明提供一種可均勻分配流量的制冷劑均勻分液器。
本發(fā)明解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是：一種制冷劑均勻分液器，包括分液器和供液管，所述分液器內(nèi)部設(shè)有分配腔，分液器在分配腔的前側(cè)設(shè)有進(jìn)液孔，在分配腔的后側(cè)設(shè)有若干分液管孔，所述分配腔與進(jìn)液孔之間設(shè)有節(jié)流孔，所述供液管與進(jìn)液孔對(duì)接，所述供液管具有螺旋狀的供液管孔。
進(jìn)一步作為本發(fā)明技術(shù)方案的改進(jìn)，所述分液管孔分布在分配腔的外圍。
進(jìn)一步作為本發(fā)明技術(shù)方案的改進(jìn)，所述進(jìn)液孔、節(jié)流孔和分配腔沿分液器的軸線依次同軸設(shè)置。
進(jìn)一步作為本發(fā)明技術(shù)方案的改進(jìn)，所述分液器上設(shè)有由后側(cè)沿軸線延伸到分配腔內(nèi)的分配錐，各所述分液管孔沿所述分配錐的錐面均勻分布。
進(jìn)一步作為本發(fā)明技術(shù)方案的改進(jìn)，各所述分液管孔處均連接分液管。
進(jìn)一步作為本發(fā)明技術(shù)方案的改進(jìn)，所述供液管為螺旋管，所述螺旋管的頭數(shù)≥3，所述螺旋管的長度與當(dāng)量直徑比為r，8＜r＜10。
進(jìn)一步作為本發(fā)明技術(shù)方案的改進(jìn)，所述節(jié)流孔的孔徑為進(jìn)液孔孔徑的60％。
進(jìn)一步作為本發(fā)明技術(shù)方案的改進(jìn)，所述分配腔內(nèi)孔的孔徑為進(jìn)液孔孔徑的120％。
本發(fā)明的有益效果：本發(fā)明使用時(shí)，制冷劑經(jīng)過膨脹閥后，進(jìn)入分液器前的供液管具有螺旋狀的供液管孔，促使液體旋轉(zhuǎn)，氣泡重量輕便會(huì)集中在管中心，進(jìn)入分液器的節(jié)流孔，首先被壓縮然后擴(kuò)展，使氣泡粉碎細(xì)化，隨液體均勻流入各下游的分液管孔，從而達(dá)到改善原有分液器的不均勻性的目的。
附圖說明
下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步說明：
圖1是本發(fā)明結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實(shí)施方式
參照?qǐng)D1，其顯示出了本發(fā)明之較佳實(shí)施例的具體結(jié)構(gòu)。以下將詳細(xì)說明本發(fā)明各部件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，而如果有描述到方向(上、下、左、右、前及后)時(shí)，是以圖1所示的結(jié)構(gòu)為參考描述，但本發(fā)明的實(shí)際使用方向并不局限于此。
本發(fā)明提供了一種制冷劑均勻分液器，包括分液器1和供液管2，所述分液器1內(nèi)部設(shè)有分配腔11，分液器1在分配腔11的前側(cè)設(shè)有進(jìn)液孔12，在分配腔11的后側(cè)設(shè)有若干分液管孔13，所述分配腔11與進(jìn)液孔12之間設(shè)有節(jié)流孔14，所述供液管2與進(jìn)液孔12對(duì)接，所述供液管2具有螺旋狀的供液管孔。本發(fā)明的分液器材料消耗和加工難度與原結(jié)構(gòu)相當(dāng)，并無明顯增加。
本發(fā)明使用時(shí)，制冷劑經(jīng)過膨脹閥后，進(jìn)入分液器1前的供液管2具有螺旋狀的供液管孔，促使液體旋轉(zhuǎn)，氣泡重量輕便會(huì)集中在管中心，進(jìn)入分液器1的節(jié)流孔14，首先被壓縮然后擴(kuò)展，使氣泡粉碎細(xì)化，隨液體均勻流入各下游的分液管孔13，從而達(dá)到改善原有分液器1的不均勻性的目的。
其中，為了所述分液管孔13分布在分配腔11的外圍，以便于分液器1均分液體。所述進(jìn)液孔12、節(jié)流孔14和分配腔11沿分液器1的軸線依次同軸設(shè)置。所述分液器上1設(shè)有由后側(cè)沿軸線延伸到分配腔11內(nèi)的分配錐15，各所述分液管孔13沿所述分配錐15的錐面均勻分布。各所述分液管孔13處均連接分液管16，分液管孔13的尾端設(shè)有階梯孔，所述分液管16嵌插在所述階梯孔內(nèi)。
作為本發(fā)明優(yōu)選的實(shí)施方式，盡量獲得最佳的分配效果，所述供液管2為螺旋管，螺旋管內(nèi)部具有螺旋狀的供液管孔，所述螺旋管的頭數(shù)≥3，所述螺旋管的長度與當(dāng)量直徑比為r，8＜r＜10。所述節(jié)流孔14的孔徑為進(jìn)液孔孔徑的60％。所述分配腔11內(nèi)孔的孔徑為進(jìn)液孔12孔徑的120％。
當(dāng)然，本發(fā)明創(chuàng)造并不局限于上述實(shí)施方式，熟悉本領(lǐng)域的技術(shù)人員在不違背本發(fā)明精神的前提下還可作出等同變形或替換，這些等同的變型或替換均包含在
本技術(shù)：
權(quán)利要求所限定的范圍內(nèi)。