專利名稱：制冷系統(tǒng)中從蒸發(fā)器到壓縮機(jī)的回油的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及從制冷壓縮機(jī)出來的向系統(tǒng)蒸發(fā)器的排氣流中，向下游攜帶的油向壓縮機(jī)返回的回油問題。特別涉及，在利用系統(tǒng)存在的壓差的螺旋壓縮機(jī)的制冷系統(tǒng)中的從薄膜蒸發(fā)器的油的循環(huán)返回，將與油返回過程相關(guān)的系統(tǒng)效率的寄生損失減到最小。
在制冷系統(tǒng)中從壓縮機(jī)排出的壓縮的制冷氣流股中夾帶油，并需要向壓縮機(jī)返回這些油是一個(gè)老問題，曾在多方尋求解決。隨著在這樣的系統(tǒng)中螺旋壓縮機(jī)的商業(yè)應(yīng)用和對(duì)系統(tǒng)不斷提高效率的要求，需要優(yōu)化的油返回裝置和方法變得更為迫切，因?yàn)槁菪龎嚎s機(jī)比以前的系統(tǒng)，在它的排氣流股中循環(huán)的油的百分比高的多。
螺旋壓縮機(jī)由于它能夠通過使用一個(gè)功率控制滑動(dòng)閥以連續(xù)的方式在一個(gè)寬的功率范圍部分地加載，而被用于制冷系統(tǒng)。在以前的系統(tǒng)中，卸載常常是逐步方式的，逐步方式怎么也不能接近，通過使用具有滑動(dòng)閥容量控制的螺旋壓縮機(jī)，在連續(xù)的功率范圍上使負(fù)荷得到匹配能達(dá)到的效率。
螺旋壓縮機(jī)在運(yùn)行中使用位于工作腔中的轉(zhuǎn)子。制冷氣體在吸入壓力下進(jìn)入壓縮腔的低壓端，并封在反轉(zhuǎn)螺旋轉(zhuǎn)子和它們所在的工作腔壁間形成的壓縮穴中。在轉(zhuǎn)子旋轉(zhuǎn)和嚙合時(shí)這個(gè)壓縮穴的體積降低，所述穴在圓周方向被位移到工作腔的高壓端。在穴中的氣體通過它所在的體積減小被壓縮并加熱，直到穴與在工作腔的高壓端中限定的排氣口連通。
在很多應(yīng)用中，由于幾個(gè)原因較多的油注入到螺旋壓縮機(jī)的工作腔中(因此進(jìn)入制冷氣被壓縮處)。首先，注入的油起冷卻被壓縮制冷氣體的作用，這又使轉(zhuǎn)子冷卻地運(yùn)轉(zhuǎn)。這使得從開始轉(zhuǎn)子間就有更精密的公差。
注入的油也起潤滑劑的作用。在雙螺旋壓縮機(jī)中兩個(gè)轉(zhuǎn)子之一普通是由一個(gè)外部源，如一個(gè)電馬達(dá)，驅(qū)動(dòng)。匹配的轉(zhuǎn)子通過它與外驅(qū)動(dòng)轉(zhuǎn)子的嚙合關(guān)系被驅(qū)動(dòng)。注入油防止驅(qū)動(dòng)的和被驅(qū)動(dòng)的轉(zhuǎn)子間過多的磨損。另外油還注入到壓縮機(jī)內(nèi)各軸承表面，并用于減少壓縮機(jī)噪音。
最后，注入到螺旋壓縮機(jī)工作腔的油在各螺旋轉(zhuǎn)子邊緣和端表面間和轉(zhuǎn)子本身和它們所在的工作腔的壁間也起密封劑的作用。在這些元件和表面間沒有間斷的密封，沒有注入油時(shí)，在螺旋壓縮機(jī)的工作腔內(nèi)就會(huì)有對(duì)壓縮機(jī)和整個(gè)系統(tǒng)效率很有害的顯著的泄漏通道?？傊?，注入油既增加制冷螺旋壓縮機(jī)的效率也延長壽命。
油進(jìn)入到螺旋壓縮機(jī)的工作腔，其中大部分以霧狀液滴夾在被壓縮的制冷氣體中。這些油必須從由壓縮機(jī)排出去的富油制冷氣體中除去，以使這些油能夠返回壓縮機(jī)起上述的使用。
在通常的螺旋式制冷系統(tǒng)中，從壓縮機(jī)排出的壓縮氣體中壓縮機(jī)潤滑油重量會(huì)約為10％，盡管能使用效率為99.9％的油分離器，但仍有0.1％的壓縮機(jī)潤滑油從壓縮機(jī)-分離器連續(xù)地出來進(jìn)入下游組件中。這潤滑油一般進(jìn)入制冷系統(tǒng)的下側(cè)并在蒸發(fā)器中聚集。制冷系統(tǒng)的下側(cè)是系統(tǒng)膨脹閥的下游的部分，且較低壓力的壓縮機(jī)的上游，同時(shí)系統(tǒng)的高側(cè)一般是壓縮機(jī)的下游，且壓力高的多的系統(tǒng)膨脹閥的上游。
應(yīng)理解，盡管在這樣的系統(tǒng)中使用的高效油分離器，隨時(shí)間的增加壓縮機(jī)會(huì)將它的相當(dāng)多的潤滑劑損失到制冷系統(tǒng)的下游組件中。不能將這些油返回到壓縮機(jī)，最終會(huì)由于貧油造成壓縮機(jī)失效。
在一些螺旋式制冷系統(tǒng)中，使用所謂的被動(dòng)回油來達(dá)到從蒸發(fā)器向壓縮機(jī)回油的目的。被動(dòng)回油的含意是利用系統(tǒng)運(yùn)行的通常過程中固有的參數(shù)、特性和狀態(tài)，如吸入氣體的速度，將蒸發(fā)器出來的油返回到壓縮機(jī)而不使用驅(qū)動(dòng)件，如在運(yùn)行中必須分開供電或控制的機(jī)械或電機(jī)泵、浮動(dòng)閥、電觸頭和排泄器等。
為返回油使用排泄器在過去相當(dāng)普遍。排泄器利用制冷系統(tǒng)上下側(cè)間的壓差從蒸發(fā)器向壓縮機(jī)往回抽油。在以前的系統(tǒng)中這樣的壓差一般在該系統(tǒng)的運(yùn)行范圍上足以進(jìn)行油返回的過程。
在制冷系統(tǒng)中使用所謂的薄膜蒸發(fā)器使得基本上不能進(jìn)行被動(dòng)油返回過程。另外它使通過使用排泄器進(jìn)行主動(dòng)返回困難，因?yàn)槭褂眠@種蒸發(fā)器的系統(tǒng)的高側(cè)和低側(cè)間的壓差在系統(tǒng)運(yùn)行狀態(tài)的整個(gè)范圍上，在不使用多個(gè)排泄器的情況下，對(duì)于從蒸發(fā)器抽出油返回壓縮機(jī)抽不是可靠地足夠大。使用多個(gè)排泄器返回油造成本和控制上的問題，使得為了返回油使用它們是不可行的。在現(xiàn)有和未來系統(tǒng)使用排泄器困難的另一個(gè)因素是，使用低壓制冷劑比過去更普遍。而且要求強(qiáng)化螺旋型制冷系統(tǒng)的整個(gè)效率，減少系統(tǒng)中制冷劑和潤滑劑裝料的量，達(dá)到節(jié)約制冷劑和潤滑劑構(gòu)成的系統(tǒng)的成本。
其結(jié)果，在系統(tǒng)設(shè)計(jì)上不僅對(duì)于潤滑油成功返回壓縮機(jī)(開始時(shí)在系統(tǒng)內(nèi)存在較小的量)提出了要求，而且要求與油返回過程相關(guān)的寄生系統(tǒng)效率損失達(dá)到最小的情況下控制完成油的返回。與油返回相關(guān)的寄生損失包括對(duì)壓縮機(jī)能力的負(fù)面影響或損失，并且壓縮機(jī)能耗提高。
關(guān)于系統(tǒng)效率，排泄器能夠?qū)ο到y(tǒng)效率造成約1％-2％的損失，在系統(tǒng)在部分負(fù)荷運(yùn)行時(shí)(螺旋壓縮機(jī)常如此)效率損失最大。這樣并鑒于在系統(tǒng)運(yùn)行狀態(tài)的整個(gè)范圍上它們不能夠運(yùn)行達(dá)到要求的性能水平，排泄器對(duì)于在使用螺旋壓縮機(jī)和薄膜蒸發(fā)器的制冷系統(tǒng)中使用不是一個(gè)可行的選擇，雖然它們機(jī)械結(jié)構(gòu)簡單并基本上不要維護(hù)。
制冷系統(tǒng)蒸發(fā)器到壓縮機(jī)的油返回的一種主動(dòng)而不是被動(dòng)的系統(tǒng)和方法，涉及到使用所謂的氣體泵，其中在系統(tǒng)的高低側(cè)間的較大壓差驅(qū)動(dòng)潤滑油從蒸發(fā)器回到壓縮機(jī)。這樣的一個(gè)系統(tǒng)在授予Durden的美國專利2,246,845中說明。該文獻(xiàn)指出一個(gè)往復(fù)壓縮機(jī)式的制冷系統(tǒng)使用一個(gè)儲(chǔ)罐儲(chǔ)存從蒸發(fā)器接受的含濃潤滑油的混合物，直到具有一浮動(dòng)機(jī)構(gòu)的分開的容器注入同樣含濃潤滑油的混合物時(shí)為止。浮動(dòng)罐的注入表示分開的儲(chǔ)罐同樣被注入。
在浮動(dòng)罐注入時(shí)，浮子升起并接通電開關(guān)使得向電磁閥供電，電磁閥使冷凝器的壓力到達(dá)儲(chǔ)罐。冷凝器壓力將含濃潤滑油的混合物通過一個(gè)恒溫膨脹閥軀出儲(chǔ)罐。膨脹閥控制進(jìn)入一個(gè)油調(diào)整罐的混合物的速度，調(diào)整的潤滑劑返回到壓縮機(jī)吸入管線。在Durden系統(tǒng)中需要調(diào)整防止在往復(fù)壓縮機(jī)中會(huì)造成損壞的向壓縮機(jī)緩慢的液體返回。
在Durden中發(fā)生的油返回是儲(chǔ)罐和浮動(dòng)罐注入的結(jié)果。Durden儲(chǔ)罐排空的時(shí)間周期是調(diào)整過程速度的函數(shù)，調(diào)整速度又由恒溫膨脹閥控制，該閥根據(jù)調(diào)整罐下游潤滑劑返回管線中檢測(cè)的溫度限制從儲(chǔ)罐出來的流動(dòng)。顯然在Durden中發(fā)生油返回，不顧及油返回對(duì)系統(tǒng)效率的影響。
參見本文參引的美國專利5,561,987，它說明了一種螺旋壓縮機(jī)制冷系統(tǒng)由于應(yīng)用薄膜蒸發(fā)器利用主動(dòng)油返回系統(tǒng)。在’987專利中示出的系統(tǒng)中，一個(gè)機(jī)械泵設(shè)在潤滑油回收管線上用于將富有潤滑油的制冷劑從蒸發(fā)器泵送到壓縮機(jī)的吸入管線。雖然這泵對(duì)系統(tǒng)效率損失影響不大(取決于系統(tǒng)運(yùn)行的功率，系統(tǒng)效率損失約為0.1-0.2％)，這泵和配套裝置必須根據(jù)某些規(guī)范控制，并更為明顯的是無論開始的投資、還是故障、磨損和維護(hù)要求來說均耗費(fèi)大。象這樣使用在制冷系統(tǒng)向壓縮機(jī)返回油中會(huì)損壞的運(yùn)動(dòng)部件的機(jī)械泵或其它裝置，在諸多方面具有明顯的缺點(diǎn)。
見

圖1和2，示出油返回對(duì)整個(gè)系統(tǒng)效率的寄生影響。在與油返回相關(guān)的固有寄生影響中，油返回流速高的系統(tǒng)在壓縮機(jī)能力上損失，并且壓縮機(jī)使用的動(dòng)力增加。這兩項(xiàng)對(duì)系統(tǒng)效率產(chǎn)主不利影響。
先見圖2，此圖示出與使用排泄器油返回系統(tǒng)和機(jī)電泵驅(qū)動(dòng)油返系統(tǒng)相關(guān)的系統(tǒng)效率損失。應(yīng)理解，隨著油返回流速系統(tǒng)效率損失急驟增加，并且排泄器損失顯著高于泵的損失，且增加的較快。
見圖1，示出油返回流速與在系統(tǒng)蒸發(fā)器中油濃度的關(guān)系。從圖明顯可見，從蒸發(fā)器到壓縮機(jī)返回的混合物中油濃度越高，需要的油返回速度越低。應(yīng)理解，油返回速度越低，與油返回過程相關(guān)的系統(tǒng)損失越低?？傊?，具有低返回速度的油返回系統(tǒng)使得系統(tǒng)效率損失最小。
在使用螺旋壓縮機(jī)和薄膜蒸發(fā)器的制冷系統(tǒng)中進(jìn)行被動(dòng)油返回的可能性是低的，在某些系統(tǒng)中甚至是不存的，在這樣的系統(tǒng)中限于是進(jìn)行主動(dòng)油返回。因此需要有一種使用薄膜蒸器的螺旋壓縮機(jī)制冷系統(tǒng)的在控制下的主動(dòng)油返回系統(tǒng)和方法，它能夠?qū)⑴c油返過程相關(guān)的系統(tǒng)效率的損失降到最小，避免消耗上的、和與先前主動(dòng)油返回系統(tǒng)相關(guān)的可靠性和維護(hù)的問題。
本發(fā)明的目的是提供一種使用薄膜蒸發(fā)器的螺旋壓縮機(jī)制冷系統(tǒng)的油返回裝置和方法，其中油返回流速保持低的，使得與油返回相關(guān)的制冷效率的寄生損失達(dá)到最小。
本發(fā)明的另一個(gè)目的是提供螺旋壓縮機(jī)制冷系統(tǒng)中的主動(dòng)油返回裝置如方法，油返回到壓縮機(jī)是在循環(huán)中進(jìn)行，每個(gè)循環(huán)由一個(gè)注滿部分和一個(gè)排出部分構(gòu)成，排出部分的長度根據(jù)系統(tǒng)冷凝器和系統(tǒng)蒸發(fā)器之間存在的壓差確定。
本發(fā)明另一個(gè)目的是提供使用高側(cè)壓力驅(qū)動(dòng)油回到壓縮機(jī)螺旋壓縮機(jī)制冷系統(tǒng)中主動(dòng)油返回裝置和方法，油返回是在循環(huán)中進(jìn)行，循環(huán)的長度根椐制冷系統(tǒng)的負(fù)荷變化。
本發(fā)明另一目的是提供制冷系統(tǒng)從薄膜蒸發(fā)器到壓縮機(jī)潤滑油的在控制下的返回過程，保持蒸發(fā)器中預(yù)定的平均油濃度，這使得蒸發(fā)器中的傳熱優(yōu)化，同時(shí)使油返回到壓縮機(jī)以確保向壓縮機(jī)供給足夠油的速度進(jìn)行。
本發(fā)明的另一個(gè)目的是提供使用薄膜蒸發(fā)器的螺旋壓縮機(jī)制冷系統(tǒng)的主動(dòng)油返回系統(tǒng)，它避免開始和繼續(xù)的消耗以及可靠性、故障、磨損和維護(hù)等問題和先前主動(dòng)油返回裝置和方法相關(guān)的缺點(diǎn)，而使得由先前被動(dòng)油返回系統(tǒng)對(duì)制冷系統(tǒng)造成的效率損失減小達(dá)至最小。
思考下面的說明和附圖會(huì)理解本發(fā)明的各目的，它們是通過使用一個(gè)收集罐達(dá)到的，具有較高油濃度的液體制冷劑從制冷系統(tǒng)的薄膜蒸發(fā)器排入到入所述擊中。在每個(gè)循環(huán)根據(jù)冷凝器和蒸發(fā)器壓差改變的時(shí)間周期中，從冷凝器來的制冷劑氣體循環(huán)進(jìn)入收集罐向壓縮機(jī)后沖(flush)出油。根據(jù)系統(tǒng)的負(fù)荷這些壓力隨時(shí)間改變。在一個(gè)優(yōu)選實(shí)施例強(qiáng)化方案中，能使每個(gè)循環(huán)長度根據(jù)制冷系統(tǒng)現(xiàn)有負(fù)荷改變。根據(jù)系統(tǒng)負(fù)荷改變各油返回循環(huán)長度，通過進(jìn)一步減小油返回過程對(duì)整個(gè)系統(tǒng)效率的寄生影響，進(jìn)一步優(yōu)化油返回過程。
通過控制每個(gè)循環(huán)中允許冷凝器壓力進(jìn)入收集罐的時(shí)間長度，根據(jù)制冷系統(tǒng)運(yùn)行的狀態(tài)使它變空，向壓縮機(jī)返回的潤滑劑速度能保持低水平。本發(fā)明的裝置和方法達(dá)到的低速返回減小了與油返回過程相關(guān)的糸統(tǒng)效率寄生損失，同時(shí)消除先前主動(dòng)油返回過程帶的缺點(diǎn)。在本發(fā)明優(yōu)選實(shí)施例的強(qiáng)化方案中，通過另外根據(jù)制冷系統(tǒng)現(xiàn)有負(fù)荷控制每個(gè)返回循環(huán)的長度，由于油返回過程造成的系統(tǒng)效率的寄生損失下降，制冷系統(tǒng)的效率能夠進(jìn)一步改善。
圖1和2是蒸發(fā)器中油濃度對(duì)油返回速度的影響和油返回速度對(duì)整個(gè)制冷系統(tǒng)效率的影響圖表。
圖3是利用螺旋壓縮機(jī)和薄膜蒸發(fā)器的制冷器示意圖，示出收集罐注入富潤滑劑的混合物時(shí)系統(tǒng)組件的位置。
圖4與圖3相同，但示出在收集罐排空時(shí)的系統(tǒng)組件位置。
圖5和6是與本發(fā)明油返回系統(tǒng)相關(guān)的注入和排放電磁閥以時(shí)間為基的位置，以及排放時(shí)間對(duì)冷凝器和蒸發(fā)器間現(xiàn)有壓差的關(guān)系圖。
圖7是在優(yōu)選實(shí)施例強(qiáng)化方案中油返回循環(huán)長度作為制冷系統(tǒng)上負(fù)荷的函數(shù)圖。
見圖3和4，制冷系統(tǒng)10包括一個(gè)螺旋壓縮機(jī)12，它向油分離器14排出霧化液滴狀的制冷氣流，其中含有大量的潤滑劑。油分離器14是高效分離器，它只允許從壓縮機(jī)接受的較少量(約0.1％)的潤滑劑逸出流到下游的冷凝器16。在優(yōu)選實(shí)施例中分離的油被排氣壓力驅(qū)動(dòng)經(jīng)由返回管線返回到壓縮機(jī)。
制冷氣在冷凝器16中冷凝并在它的底部與進(jìn)入冷凝器的潤滑劑一起匯聚。液體制冷劑攜帶著潤滑劑從冷凝器16出來并通過膨脹閥18。在此實(shí)施例中膨脹閥18是一個(gè)電子膨脹閥。然后制冷劑-潤滑劑混合物以主要由液相構(gòu)成的兩相混合的形式流入蒸發(fā)器20。在此實(shí)施例中，蒸發(fā)器20是一個(gè)所謂的薄膜蒸發(fā)器，但本發(fā)明同樣可以在系統(tǒng)中使用所謂的噴淋蒸發(fā)器。
薄膜蒸發(fā)器20可以是，本文參引的’987專利中所述性質(zhì)的，具有一個(gè)與之配套的蒸汽-液體分離器22。分離器22向分配裝置24輸送液體制冷劑，并將從蒸發(fā)器出來的制冷蒸汽引導(dǎo)通過壓縮機(jī)吸入管線25回到壓縮機(jī)10。分離器22可以專利’987中所述方式在蒸發(fā)器20中設(shè)置，或作為蒸發(fā)器外的分開組件設(shè)置。
分配裝置24最好緊密靠近并直接在蒸發(fā)器20內(nèi)的管束26最上部上。如專利’987所述，允許一個(gè)較小的靜水壓頭在蒸汽-液體分離器內(nèi)發(fā)展。這使得在不傾瀉的情況下從分離器出來的飽合液體流進(jìn)入分配裝置，這進(jìn)而促進(jìn)在管束26上的液體制冷劑的均勻分布，通過管束如水等的熱傳導(dǎo)介質(zhì)流過。
這樣分布的液體制冷劑和潤滑劑混合物在管束26的上管上沉積形成一液體膜。管束16的結(jié)構(gòu)使得通過與管束上部的管開始接觸沒有蒸發(fā)的任何液體制冷劑落入到接觸管束下面的管?；旌衔餄櫥瑒┎糠郑捎谒奶匦?，不蒸發(fā)而是以液體形式向下流并沉積在蒸發(fā)器下部。其結(jié)果是在蒸發(fā)器中比先前的蒸發(fā)器有效的多的傳熱(制冷劑蒸發(fā))，并相對(duì)地在蒸器底部上形成富潤滑劑的液體制冷劑28的匯集。在蒸發(fā)器底部上的液體匯集比在先前的蒸發(fā)器中液體匯集具有明顯小的體積，其中通過設(shè)計(jì)管的主要部分完全浸入到液體制冷劑中。其結(jié)果，系統(tǒng)使用的制冷劑量能大為減少。
在蒸發(fā)器底部富潤滑劑液體制冷劑28匯集的液面最好保持，使得管束26中的管約5％被浸入。通過使用下面詳述的油返回系統(tǒng)和方法，這個(gè)液面使得在液體制冷劑內(nèi)的潤滑劑濃度保持固定在8％。
如前就圖1所述，在蒸發(fā)器底部的液體匯集28中潤滑劑的濃度越高，從蒸發(fā)器中出來的油返回速度會(huì)較低。見圖2還注意到，油返回速度越低作為油返回過程制冷系統(tǒng)的寄生損失越低。
在具有公稱400噸制冷能力的制冷系統(tǒng)優(yōu)選實(shí)施例中，在蒸發(fā)器液體匯集中油濃度水平選擇保持約在8％，這是由于在較高濃度時(shí)混合物中的潤滑油會(huì)發(fā)泡沫，泡沫會(huì)復(fù)蓋管束26中另外的管。潤滑劑泡沫對(duì)管的復(fù)蓋減少這些管由管中流動(dòng)的傳熱介質(zhì)向系統(tǒng)的制冷劑傳熱的能力。因此，在優(yōu)選實(shí)施例中如果允許蒸發(fā)器中液體匯集中的油濃度超過8％，效率損失將變的顯著。
一旦一個(gè)特定的制冷系統(tǒng)允許的最大潤滑劑濃度確定，為了保持蒸發(fā)器中那個(gè)潤滑劑濃度可以允許發(fā)生的最低潤滑劑返回速度便被確定。見圖1，如果確立在蒸發(fā)器底部中的液體制冷劑匯集中最大潤滑劑濃度為8％，能夠允許發(fā)生的最低潤滑劑返回速度為每分鐘0.46加侖的相當(dāng)?shù)偷闹?。因此，在達(dá)到這樣的返回所使用的裝置和方法的限制內(nèi)，并鑒于在系統(tǒng)運(yùn)行范圍內(nèi)能夠保持的返回速度越低，造成的系統(tǒng)效率的寄生損失越低的事實(shí)，在本發(fā)明中假定希望的潤滑劑返回接近每分鐘0.46加侖的油返回速度。
見圖3和4，允許在薄膜蒸發(fā)器中富潤滑劑的液體制冷劑匯集28通過單向閥30排出進(jìn)入收集罐32，取決于具體的制冷糸統(tǒng)和它的應(yīng)用收集罐32可以隔熱。收集罐32的容量較小，在此優(yōu)選實(shí)施例中選擇約一加侖。
一旦罐32的大小選定，根據(jù)“沖”它所用的壓力罐排空的速度被確定。對(duì)于本發(fā)明的用途，“沖”一詞在很多方面比“排放”更合適，因?yàn)槭占抻蓧毫ε趴?，但在本文中它們可交替用?br> 見圖5和6以及下面的更詳細(xì)說明，在冷凝器和收集罐之間的壓差越大(罐將與蒸發(fā)器壓力相同，假定流動(dòng)連通)沖收集罐的時(shí)間越短，油返回循環(huán)的注入部分越長。從圖5可見到，在優(yōu)選實(shí)施例的系統(tǒng)中，存在的和/或從沖收集罐的壓差范圍，取決于系統(tǒng)運(yùn)行的情況和狀態(tài)，變化在40到120磅/平方英寸。在40磅/平方英寸時(shí)，一加侖罐的排空時(shí)間是75秒，而在120磅/平方英寸時(shí)同樣的罐排空時(shí)間是45秒。為了減小因?yàn)闈櫥史祷剡^程造成的旁通系統(tǒng)蒸發(fā)器的制冷劑量，因?yàn)檫@個(gè)旁通對(duì)系統(tǒng)效率的損失，必須與收集罐排空相一致地切斷收集罐從冷凝器來的壓力。
假定一加侖容量收集罐和希望平均每分鐘向壓縮機(jī)返回0.46加侖油，通過將收集罐的一加侖容量除以0.46加侖/分希望的平均油返回速度，油返回循環(huán)時(shí)間便確定。計(jì)算的結(jié)果表示，為了獲得從一加侖的罐的0.46加侖/分平均返回速度，整個(gè)油返回循環(huán)時(shí)間應(yīng)為2.17分或130秒。
一旦確立了循環(huán)時(shí)間，用在冷凝器16和蒸發(fā)器20中的壓力，控制循環(huán)內(nèi)的根據(jù)圖5和6的收集罐排空的速度。溫度傳感器34檢測(cè)冷凝器16中的飽合液體制冷劑溫度，同時(shí)傳感器36檢測(cè)蒸發(fā)器20底部上匯集的飽合液體溫度。這些溫度由控制器38轉(zhuǎn)換成冷凝器和蒸發(fā)器相關(guān)的壓力，計(jì)算它們的差，以圖5所示的時(shí)間周期使注入的電磁閥42關(guān)閉并使排放電磁閥40打開。使用檢測(cè)的飽合液體溫度是方便的，并且沒有消耗，因?yàn)檫@些溫度己經(jīng)檢測(cè)并也在本優(yōu)選制冷系統(tǒng)的其他控制中使用。
在任何給定的循環(huán)打開排放電磁閥使得在一定時(shí)間收集罐32排空并通過過濾器44沖出到壓縮機(jī)12，所述一定時(shí)間根據(jù)冷凝器和蒸發(fā)器間的壓差改變。但那個(gè)速度保持低，為了使油返回過程引起的效率損失低。而且，根據(jù)本發(fā)明的裝置和方法的油返回過程的發(fā)生是在不需要泵、浮子閥、浮動(dòng)罐、電觸點(diǎn)或調(diào)整裝置的條件下，而這些帶來大的耗費(fèi)，并易于出故障、磨損需要經(jīng)常維修。
從罐32向壓縮機(jī)12返回的油沖出是通過打開排放電磁閥40達(dá)到，電磁閥40使得在冷凝器壓力的制冷氣體進(jìn)入收集罐32。這個(gè)壓力控制(seat)單向閥30，并向關(guān)閉的注入電磁閥42作用，注入電磁閥經(jīng)由出口導(dǎo)管48連接罐32。富潤滑劑流體經(jīng)由導(dǎo)管50被推出罐32通過過濾器44進(jìn)入導(dǎo)管52。
在殼體54中有壓縮機(jī)的轉(zhuǎn)子和驅(qū)動(dòng)電機(jī)56，最好在轉(zhuǎn)子上游和電機(jī)的下游導(dǎo)管52向殼體54內(nèi)打開。返回到壓縮機(jī)的流體主要呈液體(流體的制冷劑部分中的一些可能是氣態(tài)的)，返回壓縮機(jī)的流體返回到壓縮機(jī)10吸入管25的下游。向不是螺旋式的壓縮機(jī)的液體返回對(duì)壓縮機(jī)的繼續(xù)運(yùn)行是致關(guān)重要的。
根據(jù)冷凝器16和蒸發(fā)器20間的壓差無論油返回循環(huán)多長，每個(gè)油返回循環(huán)排放部分的結(jié)尾，控制器38向排放電磁閥40發(fā)信號(hào)關(guān)閉并向注入電磁閥42打開。排放電磁閥40關(guān)閉使收集罐32與冷凝器壓力隔開，同時(shí)注入電磁閥42打開使收集罐32與蒸發(fā)器20內(nèi)部流通。其結(jié)果，在蒸發(fā)器20底部上的液體匯集由于重力經(jīng)過單向閥30向罐32排放，直到使得兩個(gè)電磁閥顛倒開關(guān)位置，以致罐32內(nèi)的流體沖出回到壓縮機(jī)12。
在優(yōu)選的實(shí)施例強(qiáng)化方案中，通過根椐制冷系統(tǒng)現(xiàn)有負(fù)荷改變每個(gè)油返回循環(huán)長度，本發(fā)明油返回裝置和方法的效率進(jìn)一步優(yōu)化。當(dāng)系統(tǒng)在部分負(fù)荷運(yùn)行時(shí)，通過附加延長各油返回循環(huán)長度的第三方面，油返回過程引起的系統(tǒng)效率寄生損失進(jìn)一步減少，同時(shí)在注入和排放電磁閥上的磨損也減小。由于在系統(tǒng)上的負(fù)荷降低時(shí)，本發(fā)明制冷系統(tǒng)使用的油分離器變得更有效，油返回循環(huán)時(shí)間能夠在低負(fù)荷時(shí)延長。不大的百分比的油逸出油分離器并需要被返回到壓縮機(jī)。
見圖3和4和優(yōu)選實(shí)施例的強(qiáng)化方案，壓縮機(jī)滑動(dòng)閥60的位置被檢測(cè)并經(jīng)由虛線表示的通信線路62將信息傳到控制器38?；瑒?dòng)閥60的位置取決于壓縮機(jī)12的能力，進(jìn)而取決于系統(tǒng)能力?？刂苹瑒?dòng)閥60使得根據(jù)瞬時(shí)制冷系統(tǒng)的能力需求或負(fù)荷定位。這樣，制冷系統(tǒng)的工作的關(guān)鍵僅在于，它必須滿足現(xiàn)時(shí)的系統(tǒng)制冷負(fù)荷。
當(dāng)系統(tǒng)上的負(fù)荷改變并且這個(gè)負(fù)荷改變被檢測(cè)到時(shí)，滑動(dòng)閥60的位置被調(diào)節(jié)與變化負(fù)荷匹配。通過監(jiān)測(cè)滑動(dòng)閥位置并將信號(hào)傳送剄控制器38，能夠?qū)⑾到y(tǒng)上的瞬時(shí)負(fù)荷表示出，并能夠構(gòu)成本發(fā)明油返回方法的因子。應(yīng)理解在任何給定時(shí)間，能夠檢測(cè)、比較和使用其它系統(tǒng)參數(shù)，確定制冷系統(tǒng)的負(fù)荷，包括蒸發(fā)器的進(jìn)出水溫、蒸發(fā)器水流，并同樣可以設(shè)想在油返回過程控制中使用這些參數(shù)或它們的組合。
見圖7，示出優(yōu)選實(shí)施例強(qiáng)化方案中制冷負(fù)荷對(duì)油返回循環(huán)長度的影響。由圖7可理解，在使用一加侖收集罐的優(yōu)選實(shí)施中，只要制冷系統(tǒng)的負(fù)荷是系統(tǒng)能力的90％或以上，保持130秒的循環(huán)時(shí)間。隨著系統(tǒng)負(fù)荷降低，單個(gè)油返回循環(huán)長度會(huì)增加。在優(yōu)選實(shí)施例中，各油返回循環(huán)的長度能夠延長到260秒，此時(shí)負(fù)荷為能力的10％。應(yīng)注意到在優(yōu)選實(shí)施例的制冷系統(tǒng)中使用的螺旋壓縮機(jī)是能夠?qū)⒇?fù)荷降到能力的10％，并且因?yàn)槁菪龎嚎s機(jī)能夠在它的運(yùn)行范圍上以連續(xù)的方式卸載，油返回循環(huán)時(shí)間同樣能夠如圖7所示地連續(xù)改變。
根據(jù)在沖出時(shí)冷凝器和蒸發(fā)器間的壓差，限定收集罐32暴露到進(jìn)行沖出的高側(cè)壓力的時(shí)間，使用收集罐32的高側(cè)壓力上的制冷劑驅(qū)動(dòng)收集罐32來的油，如果希望，根據(jù)制冷系統(tǒng)的負(fù)荷改變各油返回循環(huán)的時(shí)間，能夠向壓縮機(jī)很高效地進(jìn)行油返回。同時(shí)，油返回過程對(duì)系統(tǒng)效率的不利影響降到最低，與最有效的先前油返回系統(tǒng)相伴隨的缺點(diǎn)被避免。
見圖3和4，通過使用附加的支導(dǎo)管(圖3和4中的虛線)，在罐32中收集的液體的一部分(主要由液體制冷劑構(gòu)成)能夠返回到在蒸發(fā)器20中的管束26上的分配裝置24，向蒸發(fā)器再分配并傳熱。因此本發(fā)明裝置和方法能夠附加或分開地使用，向管束再循環(huán)在蒸發(fā)器中匯集的液體制冷劑進(jìn)行傳熱。在一些系統(tǒng)中，使用機(jī)械泵進(jìn)行這項(xiàng)功能，造成較高的成本以及泵維修的不斷的消耗。
一個(gè)分開的專用系統(tǒng)也可以使用，利用冷凝器16和蒸發(fā)器20壓差將這液體返回到蒸發(fā)器的分配部分。這樣的分開系統(tǒng)可以包括它自己的收集罐，并與上述主要目的是向壓縮機(jī)返回潤滑劑的情況不相同地，進(jìn)行控制。
己然就本發(fā)明優(yōu)選實(shí)施例等說明了本發(fā)明，但在本發(fā)明范圍內(nèi)有種種方案。而且，雖然己就螺旋壓縮機(jī)制冷系統(tǒng)說明了本發(fā)明，但本發(fā)明也可用在由其他類型壓縮機(jī)驅(qū)動(dòng)的制冷系統(tǒng)，包括離心式的。沖收集罐的壓力源不一定是冷凝器，壓力也不一定是冷凝器壓力，從一些部位來的比蒸發(fā)器壓力大的足以將潤滑劑返回到壓縮機(jī)壓力均可。上述沒有限制本發(fā)明的范圍的目的，僅權(quán)利要求限定本發(fā)明。
權(quán)利要求
1.一種制冷系統(tǒng)包括一個(gè)壓縮機(jī)，從它發(fā)出制冷氣體，所述制冷氣體中含有壓縮機(jī)潤滑劑；一個(gè)冷凝器，所述冷凝器將從所述壓縮機(jī)接受的制冷氣冷凝成液體；一個(gè)調(diào)節(jié)裝置，所述調(diào)節(jié)裝置從所述冷凝器接受冷凝的系統(tǒng)制冷劑和壓縮機(jī)潤滑劑；一個(gè)蒸發(fā)器，所述蒸發(fā)器從所述調(diào)節(jié)裝置接受冷凝的系統(tǒng)制冷劑和壓縮機(jī)潤滑劑，所述冷凝的制冷劑的第一部分在所達(dá)蒸發(fā)器內(nèi)汽化并且所述冷凝的制冷劑的第二部分和所述的壓縮機(jī)潤滑劑作為混合物在蒸發(fā)器中匯集；通過將所述混合物暴露到比蒸發(fā)器壓力大的壓力下，使得所述混合物返回到所述壓縮機(jī)的裝置，所述暴露持續(xù)一時(shí)間周期，所述時(shí)間周期取決于蒸發(fā)器壓力和比蒸發(fā)器大的所述壓力間的差。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制冷系統(tǒng)，其特征在于，將所述混合物返回到所述壓縮機(jī)的壓力源是所述冷凝器，并且比所述蒸發(fā)器壓力大的所述壓力是冷凝器壓力。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的制冷系統(tǒng)，其特征在于，還包括檢測(cè)所述冷凝器內(nèi)壓力的裝置；檢測(cè)所述蒸發(fā)器內(nèi)壓力的裝置；和控制裝置，所述控制裝置根據(jù)在蒸發(fā)器和冷凝器間檢測(cè)的壓差確定所述混合物暴露到冷凝器壓力的時(shí)間周期。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的制冷系統(tǒng)，其特征在于，所述返回裝置包括一個(gè)收集罐，所述混合物從所述蒸發(fā)器進(jìn)入所述收集罐，通過暴露到冷凝器壓力下返回所述壓縮機(jī)的所述混合物部分從所述收集罐返回。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的制冷系統(tǒng)，其特征在于，所述混合物向所述壓縮機(jī)的返回循環(huán)發(fā)生，返回循環(huán)的長度根據(jù)所述制冷系統(tǒng)上的現(xiàn)有負(fù)荷確定。
6.根據(jù)權(quán)利要求4所述的制冷系統(tǒng)，其特征在于，在所述收集罐中的所述混合物暴露到所述冷凝器來的制冷氣中，所述混合物在從所述冷凝器來的所述制冷氣中的暴露與所述混合物的收集罐的排空一致，以致防止所述蒸發(fā)器被所述冷凝器來的氣體旁通到，排空所述混合物的收集罐必要的程度之外。
7.根據(jù)權(quán)利要求4所述的制冷系統(tǒng)，其特征在于，所述壓縮機(jī)是一種螺旋壓縮機(jī)，所述混合物向所述壓縮機(jī)的返回在所述壓縮機(jī)吸入管線的下游，所述混合物主要由液體制冷劑構(gòu)成。
8.根據(jù)權(quán)利要求4所述的制冷系統(tǒng)，其特征在于，所述蒸發(fā)器是一排薄膜蒸發(fā)器，其特征為在液態(tài)的制冷劑、在氣態(tài)的制冷劑和壓縮機(jī)潤滑劑由所述蒸發(fā)器從所述調(diào)節(jié)裝置接受，并包括將氣態(tài)制冷劑與液態(tài)制冷劑分開的裝置，所述分開裝置將液態(tài)制冷劑和壓縮機(jī)潤滑劑輸送到所述蒸發(fā)器內(nèi)進(jìn)行分布和傳熱。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制冷系統(tǒng)，其特征在于，所述混合物向所述壓縮機(jī)的返回循環(huán)發(fā)生，返回循環(huán)的長度根據(jù)所述制冷系統(tǒng)上的現(xiàn)有負(fù)荷確定。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的制冷系統(tǒng)，其特征在于，比所述蒸發(fā)器壓力大的所述壓力是冷凝器壓力，所述混合物在單個(gè)返回循環(huán)內(nèi)的預(yù)定時(shí)間周期返回到所述壓縮機(jī)，所述時(shí)間周期根據(jù)所述蒸發(fā)器和冷凝器間現(xiàn)有壓差確定。
11.根據(jù)權(quán)利要求9所述的制冷系統(tǒng)，其特征在于，所述返回循環(huán)的長度隨所述制冷系統(tǒng)的負(fù)荷降低而降低。
12.根據(jù)權(quán)利要求9所述的制冷系統(tǒng)，其特征在于，所述返回裝置包括一個(gè)收集罐，所述混合物從所述蒸發(fā)器進(jìn)入所述收集罐，在返回循環(huán)返回到所述壓縮機(jī)的混合物部分是從收集罐返回，在所述收集罐中的混合物暴露到冷凝器發(fā)出的制冷氣下，所述混合物在所述冷凝器發(fā)出的制冷氣下的暴露一般與所述混合物收集罐的排空相一致地終止，以致防止所述蒸發(fā)器被所述冷凝器來的氣體旁通到排空所述混合物的收集罐必要的程度之外。
13.根據(jù)權(quán)利要求9所述的制冷系統(tǒng)，其特征在于，還包括檢測(cè)所述制冷系統(tǒng)負(fù)荷的裝置；檢測(cè)所述冷凝器內(nèi)壓力的裝置；檢測(cè)所述蒸發(fā)器內(nèi)壓力的裝置；和控制所述混合物向所述壓縮機(jī)返回的裝置，將所述混合物返回到壓縮機(jī)的壓力源是所述冷疑器，所述混合物返回到所述壓縮機(jī)持續(xù)一個(gè)返回循環(huán)內(nèi)的預(yù)定時(shí)間周期，所述時(shí)間周期根據(jù)檢測(cè)所述蒸發(fā)器和冷凝器間現(xiàn)有壓差確定。
14.根據(jù)權(quán)利要求9所述的制冷系統(tǒng)，其特征在于，所述壓縮機(jī)是一種螺旋壓縮機(jī)，所述混合物向所述壓縮機(jī)的返回在所述壓縮機(jī)吸入管線的下游，返回到壓縮機(jī)的所述混合物主要由液體制冷劑構(gòu)成。
15.一種制冷系統(tǒng)包括一個(gè)壓縮機(jī)，從中出來壓縮制冷氣的流股，所述制冷氣流股含有壓縮機(jī)潤滑劑；一個(gè)冷凝器；一個(gè)蒸發(fā)器，所述蒸發(fā)器從所述冷凝器接受制冷劑和潤滑劑，所述制冷劑和潤滑劑的一部分作為液體混合物在所述蒸發(fā)器中匯集；從所述蒸發(fā)器向壓縮機(jī)循環(huán)返回所述混合物的裝置，各返回循環(huán)的長度根據(jù)所述制冷系統(tǒng)上的現(xiàn)有負(fù)荷確定。
16.根據(jù)權(quán)利要求15所述的制冷系統(tǒng)，其特征在于，向所述壓縮機(jī)循環(huán)返回所述混合物的裝置包括將所述潤滑劑暴露到冷凝器壓力一個(gè)時(shí)間周期的裝置，所述時(shí)間周期是根據(jù)冷凝器壓力和蒸發(fā)器壓力差確定的。
17.根據(jù)權(quán)利要求16所述的制冷系統(tǒng)，其特征在于，向所述壓縮機(jī)循環(huán)返回所述混合物的裝置包括一個(gè)收集罐，所述混合物從所述蒸發(fā)器進(jìn)入到收集罐，返回到所述壓縮機(jī)的混合物的部分是從所述收集罐返回。
18.根據(jù)權(quán)利要求17所述的制冷系統(tǒng)，其特征在于，所述壓縮機(jī)是一種螺旋壓縮機(jī)，向所述壓縮機(jī)返回的所述混合物主要由液體制冷劑構(gòu)成。
19.根據(jù)權(quán)利要求18所述的制冷系統(tǒng)，其特征在于，所述混合物向所述螺旋壓縮機(jī)的返回在所述壓縮機(jī)吸入管線的下游。
20.根據(jù)權(quán)利要求19所述的制冷系統(tǒng)，其特征在于，所述返回循環(huán)的長度隨所述制冷系統(tǒng)的負(fù)荷降低而降低。
21.一種制冷系統(tǒng)包括一個(gè)壓縮機(jī)，從中出來壓縮制冷氣的流股，所述制冷氣流股含有壓縮機(jī)潤滑劑；一個(gè)冷凝器，冷凝從所述壓縮機(jī)接受的制冷劑氣體成液體；一個(gè)調(diào)節(jié)裝置，從所述冷凝器接受冷凝的制冷劑和壓縮機(jī)潤滑劑；一個(gè)蒸發(fā)器，從所述調(diào)節(jié)裝置接受氣態(tài)和液態(tài)制冷劑和壓縮機(jī)潤滑劑，所述液體在蒸發(fā)器內(nèi)分布，促進(jìn)通過所述蒸發(fā)器流動(dòng)的傳熱介質(zhì)的向制冷劑的傳熱，所述蒸發(fā)器接受的液態(tài)制冷劑的第一部分通過與所述傳熱介質(zhì)熱交換接觸在所述蒸發(fā)器內(nèi)蒸發(fā)，所述蒸發(fā)器接受的液態(tài)制冷劑的第二部分與壓縮機(jī)潤滑劑一起在所述蒸發(fā)器下部匯集成液體制冷劑和壓縮機(jī)潤滑劑的混合物；將所述混合物向所述蒸發(fā)器中不同部位返回的裝置，從此通過將所述混合物暴露到高于蒸發(fā)器壓力的壓力，所述返回的混合物再分布，與通過所述蒸發(fā)器流動(dòng)的所述傳熱介質(zhì)進(jìn)行傳熱熱交換。
22.根據(jù)權(quán)利要求21所述的制冷系統(tǒng)，其特征在于，所述返回裝置包括一個(gè)收集罐，所述混合物在返回到蒸發(fā)器中的部位前從所述蒸發(fā)器進(jìn)入所述收集罐，為了再分布返回到蒸發(fā)器中所述部位的混合物是從所述收集罐返回。
23.根據(jù)權(quán)利要求22所述的制冷系統(tǒng)，其特征在于，向所述蒸發(fā)器返回所述混合物的壓力源是冷凝器。
24.根據(jù)權(quán)利要求23所述的制冷系統(tǒng)，其特征在于，還包括在蒸發(fā)器內(nèi)分布液體制冷劑的裝置，所述混合物返回的所述蒸發(fā)器中的部位是在所述蒸發(fā)器內(nèi)分布液體制冷劑的所述裝置內(nèi)。
25.根據(jù)權(quán)利要求24所述的制冷系統(tǒng)，其特征在于，還包括將氣態(tài)和液態(tài)制冷劑分開的裝置，所述分開裝置位于所述調(diào)節(jié)裝置的下游、所述分布裝置的上游并與這兩個(gè)裝置連通。
26.一種從制冷系統(tǒng)放出的制冷氣體流股中返回從壓縮機(jī)出來的潤滑劑的方法，在此所述潤滑劑會(huì)集中在所述系統(tǒng)蒸器中的潤滑劑和制冷劑的混合物中，包括步驟檢測(cè)相關(guān)于系統(tǒng)冷凝器的壓力；檢測(cè)相關(guān)于系統(tǒng)蒸發(fā)器的壓力；為返回壓縮機(jī)的所述混合物提供一個(gè)流動(dòng)路線；將所述混合物在一個(gè)系統(tǒng)壓力下暴露一定時(shí)間周期，所述時(shí)間周期是根據(jù)檢測(cè)的相關(guān)于冷凝器壓力和相關(guān)于蒸發(fā)器壓力間的壓差確定的，所述系統(tǒng)壓力足以將所述混合物返回到所述壓縮機(jī)。
27.根據(jù)權(quán)利要求26所述的制冷系統(tǒng)，其特征在于，潤滑劑向所述壓縮機(jī)的返回是循環(huán)發(fā)生的，并包括檢測(cè)所述制冷系統(tǒng)負(fù)荷的步驟，在單獨(dú)一個(gè)所述返回循環(huán)中發(fā)生一次暴露步驟，單獨(dú)返回循環(huán)的長度根據(jù)檢測(cè)的所述制冷系統(tǒng)上的負(fù)荷確定。
28.根據(jù)權(quán)利要求27所述的制冷系統(tǒng)，其特征在于，還包括將所述混合物向一個(gè)獨(dú)立的罐引導(dǎo)并在其特征為集中的步驟，在返回循環(huán)中向所述壓縮機(jī)返回的所述混合物部分是從所述罐返回。
29.根據(jù)權(quán)利要求28所述的制冷系統(tǒng)，其特征在于，所述冷凝器是所述系統(tǒng)壓力源。
30.根據(jù)權(quán)利要求29所述的制冷系統(tǒng)，其特征在于，所述混合物在壓縮機(jī)吸入管線的下游以液態(tài)返回到壓縮機(jī)。
31.一種從制冷系統(tǒng)放出的制冷氣體流股中循環(huán)地返回從壓縮機(jī)出來的潤滑劑的方法，在此所述潤滑劑會(huì)集中在所述系統(tǒng)蒸器中的潤滑劑和制冷劑的混合物中，包括步驟檢測(cè)所述制冷系統(tǒng)的負(fù)荷；根據(jù)所述系統(tǒng)上的現(xiàn)有負(fù)荷限定單個(gè)返回循環(huán)的長度；在所述單個(gè)返回循環(huán)內(nèi)的時(shí)間周期將所述混合物在一個(gè)系統(tǒng)壓力下暴露，所述系統(tǒng)壓力足以將所述混含物驅(qū)動(dòng)返回到所述壓縮機(jī)。
32.根據(jù)權(quán)利要求31所述的方法，其特征在于，所述返回步驟包括步驟，根據(jù)系統(tǒng)冷凝器和蒸發(fā)器現(xiàn)有的壓差控制在單個(gè)返回循環(huán)內(nèi)將所述混合物暴露到所述系統(tǒng)壓力的時(shí)間周期。
33.根據(jù)權(quán)利要求32所述的方法，其特征在于，所述混合物暴露的系統(tǒng)壓力是冷凝器壓力。
34.根據(jù)權(quán)利要求33所述的方法，其特征在于，還包括在一個(gè)獨(dú)立的罐收集所述混合物的部分，在單個(gè)返回循環(huán)冷凝器的壓力施加到所述罐內(nèi)的所述混含物的部分上。
35.一種返回在制冷系統(tǒng)的蒸發(fā)器中匯集的液態(tài)制冷劑的方法，為與其特征為通過的傳熱介質(zhì)熱交換接觸，在其內(nèi)向所述蒸發(fā)器中的部位第一次分布后，由此部位所述液體制冷劑再分布與所述傳熱介質(zhì)進(jìn)行熱交換接觸，包括步驟在一個(gè)罐收集液體制冷劑；將所述罐內(nèi)部與所述蒸發(fā)器內(nèi)隔絕；所述收集的液體制冷劑暴露到足以將它驅(qū)動(dòng)到所述蒸發(fā)器中所述部位的壓力下。
36.根據(jù)權(quán)利要求35所述的方法，其特征在于，將收集的制冷劑暴露的所述步驟包括步驟將收集的制冷劑暴露到所述系統(tǒng)的冷凝器中的壓力下。
全文摘要
制冷系統(tǒng)(10)使用一個(gè)螺旋壓縮機(jī)(12)和一個(gè)薄膜蒸發(fā)器(20),利用高側(cè)壓力驅(qū)動(dòng)潤滑劑,所述潤滑劑由壓縮機(jī)(12)逸出并聚集在蒸發(fā)器(20)中形成富潤滑劑的潤滑劑和制冷劑混合物,返回到壓縮機(jī)(12)?；旌衔镅h(huán)地在一個(gè)時(shí)間周期暴露到高側(cè)壓力,所述時(shí)間周期(Ⅰ)根據(jù)檢測(cè)的相關(guān)于冷凝器的壓力和相關(guān)于蒸發(fā)器壓力間的壓差進(jìn)行改變,和(ii)被計(jì)算在蒸發(fā)器(20)中的富潤滑劑混合物中保持預(yù)定的油濃度,以致減小油返回過程的效率損失。
文檔編號(hào)F25B43/02GK1244246SQ98801921
公開日2000年2月9日 申請(qǐng)日期1998年1月28日 優(yōu)先權(quán)日1997年2月18日
發(fā)明者邁克爾·D·凱里, 肖恩·A·史密斯 申請(qǐng)人:美國標(biāo)準(zhǔn)公司