專利名稱：：印染廢水深度凈化處理的集成技術(shù)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種輕度污染印染廢水或經(jīng)過處理達到一定排放標(biāo)準(zhǔn)的印染廢水經(jīng)深度凈化處理后回用于生產(chǎn)的集成技術(shù)。
背景技術(shù)：
：我國是缺水國家，人均淡水資源僅2200m3，為世界平均水平的1/4，且分布不均勻，部分地區(qū)嚴(yán)重缺水，即使在水資源相對豐富的東南沿海地區(qū)，也由于污染嚴(yán)重形成水質(zhì)型缺水。印染行業(yè)不但是用水大戶，也是廢水的排放大戶，在全國各工業(yè)行業(yè)中，紡織印染廢水排放量居第5位，占全國工業(yè)廢水統(tǒng)計排放量的7.5%,其中每年排放的印染廢水約為11.3億噸(占紡織印染業(yè)廢水的80%)，約占全國工業(yè)廢水排放量的6%。由于我國印染工藝相對落后，產(chǎn)品檔次低，用水量、排放量大、廢水水質(zhì)污染程度比發(fā)達國家高很多。例如德國每噸棉布印染用水量為100噸，而我國一般水平為300噸，甚至400噸。在這些排放的印染廢水中，10%15%的印染組分隨廢水排入環(huán)境，這些組分大多是難降解的染料、助劑和有毒有害的重金屬、甲醛、鹵化物、無機物、硫化物。廢水有機物濃度髙、種類繁多、結(jié)構(gòu)復(fù)雜，屬于難處理的工業(yè)廢水。隨著化學(xué)工業(yè)的發(fā)展，印染工序中使用的染料品種越來越多，成分越來越復(fù)雜，單純以生物處理為主的傳統(tǒng)工藝，已難以適應(yīng)可生化性越來越差的印染廢水的處理。面對水資源的日漸短缺和嚴(yán)重污染，無論從降低企業(yè)成本角度還是從社會環(huán)保的發(fā)展要求來看，對印染廢水進行深度凈化處理和回用已十分必要。目前我國印染企業(yè)水回用率僅7%(主要還是冷卻水等)，整個紡織行業(yè)回用率不足10%，是全國所有行業(yè)的最低，因此采用新技術(shù)，節(jié)約水資源，提高水的回用率是紡織印染行業(yè)十分重要而艱巨的任務(wù)。印染廢水回用處理的現(xiàn)狀印染用水主要指標(biāo)有色度、pH、渾濁度和硬度，除此之外是鐵和錳，后兩項主要與染淺色布時產(chǎn)生"斑點"有關(guān)。印染廢水是一個大類，不同的纖維(包括棉、毛、麻、絲及各種化學(xué)纖維)所用染料不同(包括活性、酸性、陽離子、分散等染料)，其染色工藝不同，特別是整理工藝不同，其水質(zhì)相差極大。目前國內(nèi)印染廢水的回用重點主要在絲綢印染和針織印染等污染相對較輕的廢水上，回用處理的技術(shù)主要是在原有印染廢水處理的基礎(chǔ)上進行三級深度處理，常用的技術(shù)主要有混凝、吸附、氧化(電化學(xué)氧化、光化學(xué)氧化)、生物技術(shù)(曝氣生物濾池、活性炭生物濾池)和膜技術(shù)等。從實際的運行效果看，單一的方法很難徹底處理印染廢水，常規(guī)方法是采取技術(shù)聯(lián)用的方法，才能較為有效的處理和回用印染廢水，但也存在運行成本高、出水水質(zhì)不穩(wěn)定等缺陷。由于技術(shù)上的瓶頸，目前廢水的回用率相對較低，一般在20%30%之間，回用水主要用于水質(zhì)要求不太高的前道工序。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的在于針對現(xiàn)有印染廢水處理方法中存在的一系列問題，提供一種易于工業(yè)化的集成技術(shù)，對輕度污染印染廢水或經(jīng)過處理達到一定排放標(biāo)準(zhǔn)的印染廢水進行有效的深度凈化，在治理印染廢水的同時，實現(xiàn)印染廢水的再生和回用。該方法處理后的廢水可分質(zhì)在各印染工序中使用，不影響印染產(chǎn)品質(zhì)量，回收率高于現(xiàn)有技術(shù)，投資合理，工藝實用可行。這項技術(shù)不但可以有效解決印染行業(yè)的污染問題，保護環(huán)境，也可為在印染行業(yè)中推廣清潔生產(chǎn)提供理論和技術(shù)支持。本發(fā)明的目的由如下技術(shù)方案實施。印染廢水經(jīng)過清污分流后污染較輕的排清水或達到《紡織染整工業(yè)水污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》(GB4287-92)—級或二級排放標(biāo)準(zhǔn)的綜合印染廢水由管網(wǎng)收集后，經(jīng)過格柵去除懸浮雜質(zhì)，進入調(diào)節(jié)池。調(diào)節(jié)池主要的功能是均化水質(zhì)、保持系統(tǒng)進水流量恒定，同時，池內(nèi)還設(shè)有回流管路和軟硬性填料，因此調(diào)節(jié)池除起調(diào)節(jié)水量作用外還可兼作反應(yīng)池，部分凈化水質(zhì)。隨后，廢水經(jīng)加壓泵增加壓力后壓入氣水混合罐，與空壓機送來的壓縮空氣在罐內(nèi)混合溶氣后，經(jīng)管路進入壓力移動床生物膜反應(yīng)器。壓力移動床生物膜反應(yīng)器內(nèi)裝懸浮填料，可以生長貧營養(yǎng)的微生物，如假單胞菌、嗜水氣單胞菌和芽胞桿菌等。這些貧營養(yǎng)微生物比表面積大，對廢水中的有機物有較大的親和力，比增殖速度及Monod常數(shù)都較小，對營養(yǎng)物的競爭具有較大的優(yōu)勢，同時由于移動床生物膜反應(yīng)器內(nèi)的壓力是常壓的數(shù)倍，增加了水中溶解氧的濃度，使得廢水中氧向微生物轉(zhuǎn)移的效率大大提高，加快了生化反應(yīng)速率。該反應(yīng)器的出水一部分回流至調(diào)節(jié)池，另一部分經(jīng)管路引至陶粒-活性炭生物濾池。該濾池由襯底層、多粒徑陶粒濾層和活性炭濾層組成。在此階段，濾池內(nèi)的濾料不僅起著截污的作用，還由于在溶氣、壓力和富氧的特定條件下，還起著生物載體的作用，即在過濾的同時濾料上生長的微生物還對污染物質(zhì)進行降解。由于在富氧和微污染的環(huán)境下，活性炭上的生物膜更新和氧化速率較常壓下高，難降解物質(zhì)的降解和生物膜的脫落更新同步進行，因此濾池的活性炭不必周期再生，使用時間長。陶粒-活性炭生物濾池的出水依靠自身的壓力部分回流至調(diào)節(jié)池，其余部分進入氣浮系統(tǒng)。結(jié)合印染廢水的特點，在進入氣浮前通過加藥泵往進水中投加混凝劑。由于氣浮進水本身是含有空氣的溶氣水，因此與常規(guī)氣浮系統(tǒng)相比可省去壓力溶氣設(shè)備，同時在氣浮進水處投加加壓的臭氧水，利用臭氧的強氧化性，去除水中的色度、細(xì)小懸浮物和難生物降解的漿料、染料、助劑及鐵錳離子。加壓的臭氧水一部分經(jīng)管路送至調(diào)節(jié)池，對進入調(diào)節(jié)池的廢水進行預(yù)臭氧，提高其生化性。在經(jīng)過臭氧氧化后，殺死的活性污泥菌團、被氧化的鐵錳離子所形成的氫氧化物膠體、各種懸浮物和從水中析出的微小氣泡，相互吸附上浮，最終被氣浮系統(tǒng)的刮渣裝置去除。氣浮系統(tǒng)上部還設(shè)有氣體收集及臭氧分解裝置，根據(jù)需要可開啟臭氧分解裝置分解析出的臭氧，減少對環(huán)境的破壞，分解臭氧后得到的氧氣通過管路送至調(diào)節(jié)池用于曝氣。臭氧分解裝置關(guān)閉時，通過氣體收集裝置將收集的氣浮系統(tǒng)析出氣體送至調(diào)節(jié)池，進行預(yù)臭氧和曝氣。氣浮系統(tǒng)出水通過管路進入中間水箱后，經(jīng)過加壓泵加壓后進入疊片式過濾器。中間水箱的作用一方面是調(diào)節(jié)水量，另一方面是保證進水有足夠的停留時間，衰減水中臭氧，以保護后續(xù)的膜元件。疊片式過濾器為精密過濾，其基本過濾元件是一組帶溝槽的聚丙烯塑料盤，相鄰盤上的溝槽形成多層的過濾精度，將水中固體物截留，其過濾精度為50100um，可以保護后續(xù)的超濾膜不被雜質(zhì)刮傷膜表面。疊片過濾器的出水進入超濾-反滲透系統(tǒng)，在超濾處理階段，水分子和分子量較小的溶質(zhì)透過膜，而大于膜孔的微粒、大分子等由于篩分作用而被截留。超濾出水可用于印染工序中水質(zhì)要求不高的部分。反滲透裝置則利用反滲透膜的特性來去除水中絕大部分可溶性鹽份、膠體、有機物及部分微生物。超濾-反滲透系統(tǒng)出水一般能達到印染工序的軟水標(biāo)準(zhǔn)，但是由于反滲透出水一般pH偏低，因此需要通過調(diào)節(jié)pH，才能最終回用于生產(chǎn)。附圖為本發(fā)明印染廢水深度凈化處理集成技術(shù)的工藝流程圖。圖中所示1、調(diào)節(jié)池；2，9、空壓機；3，8、氣水混合罐；4、壓力移動床生物膜反應(yīng)器；5、陶粒-活性炭生物濾池；6、氣體收集及臭氧分解裝置;7、氣浮系統(tǒng)；10，15、中間水箱；11，空氣過濾器；12、臭氧發(fā)生器；13、疊片式過濾器；14、超濾系統(tǒng)；16、18料液存儲箱；17、反滲透系統(tǒng)；Pl，P3，P4、加壓泵；P2，P5、加藥泵;VI—V21、閥門具體實施例方式下面結(jié)合附圖和實施案例對本發(fā)明作進一步說明。如附圖所示，將印染廢水經(jīng)過清污分流后污染較輕的排清水或達到《紡織染整工業(yè)水污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》(GB4287-92)—級或二級排放標(biāo)準(zhǔn)的綜合印染廢水由管網(wǎng)收集后，經(jīng)過格柵去除懸浮雜質(zhì)，進入調(diào)節(jié)池l，調(diào)節(jié)池設(shè)有預(yù)臭氧管路和溶氣水回流管路，同時池內(nèi)設(shè)有軟硬性填料。調(diào)節(jié)池除起調(diào)節(jié)水量作用外，還可兼作預(yù)臭氧和好氧反應(yīng)池，在提高進水生化性的同時部分凈化水質(zhì)。隨后，廢水經(jīng)加壓泵Pl增加壓力后壓入氣水混合罐3，與空壓機2送來的壓縮空氣在罐內(nèi)混合溶氣后，經(jīng)管路及閥門V4首先進入壓力移動床生物膜反應(yīng)器4。該反應(yīng)器內(nèi)填充有懸浮填料，直徑為70150mm，密度為0.80.98g/cm3，裝填體積比為70%75%。懸浮填料是微生物主要的棲息、繁殖場所，能吸附和降解廢水中大部分的溶解性有機物，降低廢水CODcr含量。反應(yīng)器內(nèi)的工作壓力為0.250.55MPa，能大幅度增加水中的溶解氧濃度，使得混合液中氧向微生物轉(zhuǎn)移的效率大大提高，有利于活性污泥微生物的增殖和對有機物的降解。壓力移動床生物膜反應(yīng)器出水的3050%通過回流管路及閥門V5回流至調(diào)節(jié)池，507(F。通過管路和閥門V8引至陶粒-活性炭生物濾池5。在此階段，陶粒和活性炭不僅起著截污過濾和吸附的作用，由于處于富氧環(huán)境，還能起著生物載體作用，廢水通過時，好氧微生物同時可降解水中的污染物質(zhì)。陶粒-活性炭生物濾池內(nèi)的陶粒過濾層堆積密度為0.30.9g/cm3;活性炭粒度1030目>90%，反應(yīng)器內(nèi)的工作壓力為0.250.45MPa。該濾池的出水依靠自身的壓力通過管路及閥門V9將2030%出水回流至調(diào)節(jié)池，7080%出水通過管路和閥門V12引至氣浮系統(tǒng)7。由于進水本身是含有空氣的溶氣水，因此與常規(guī)氣浮系統(tǒng)相比可省去壓力溶氣設(shè)備。結(jié)合印染廢水的特點，進水在進入氣浮系統(tǒng)前通過料液存儲箱18及加藥泵P2往進水中投加混凝劑?；炷齽榫酆下然XPAC，助凝劑為聚丙烯酰胺PAM，PAC添加量為1050mg/L，PAM的添加量為0.55mg/L。同時，在氣浮進水處投加加壓的臭氧水，利用臭氧的強氧化性，去除水中的色度、細(xì)小懸浮物和難生物降解的漿料、染料、助劑及鐵錳離子。臭氧投加系統(tǒng)由臭氧發(fā)生器12、空氣過濾器ll、空壓機9和氣水混合罐8組成。臭氧溶氣水經(jīng)管路和閥門V13送至氣浮系統(tǒng)進水處，對進水進行臭氧氧化。臭氧氧化后，殺死的活性污泥菌團、被氧化的鐵錳離子所形成的氫氧化物膠體、各種懸浮物和從水中析出的微小氣泡，相互吸附上浮，最終被氣浮系統(tǒng)的刮渣裝置去除。加壓的臭氧水一部分經(jīng)管路及閥門Vl送至調(diào)節(jié)池前部，對進入調(diào)節(jié)池的廢水進行預(yù)臭氧，以提高其生化性。加壓臭氧的壓力為0.30.45MPa，預(yù)臭氧的投加量為18mg/L，氣浮的臭氧投加量為212mg/L。氣浮系統(tǒng)上部設(shè)有氣體收集及臭氧分解裝置6，根據(jù)需要可開啟臭氧分解裝置分解臭氧，減少對環(huán)境的污染。分解臭氧后得到的氧氣通過管路及閥門V3送至調(diào)節(jié)池用于曝氣。臭氧分解裝置關(guān)閉時，通過氣體收集裝置及閥門V2直接將收集的析出氣體送至調(diào)節(jié)池，進行預(yù)臭氧和曝氣。氣浮系統(tǒng)的510%出水進入氣水混合罐8，其余出水進入中間水箱10。中間水箱10的出水經(jīng)管路和閥門V14后通過加壓泵P3加壓進入疊片式過濾器13。疊片式過濾器的作用是去除細(xì)小雜質(zhì)以保護后續(xù)的膜原件，其出水通過閥門V17進入超濾系統(tǒng)14。超濾系統(tǒng)工作壓力為0.10.3MPa，膜材料為聚偏氟乙烯、聚醚砜或復(fù)合聚氯乙烯中空纖維膜的一種，切割分子量為812萬道爾頓；超濾系統(tǒng)的濾出液C0Dcr〈30mg/L、電導(dǎo)<1000us/ms、濁度〈5NTU、SS〈10mg/L、色度〈30倍，達到《城鎮(zhèn)污水處理廠污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》(GB18918-2002)一級排放標(biāo)準(zhǔn)。超濾的濾出液進入中間水箱15后，一部分出水經(jīng)管路和閥門V18回用于車間，用于水質(zhì)要求相對較低的工序，例如用在蒸煮、漂理等工序；一部分出水經(jīng)管路和閥門V19由加壓泵P4加壓后進入反滲透系統(tǒng)17，使廢水得到進一步凈化。反滲透系統(tǒng)的膜原件，是硫酸鎂截留率為99.8%的芳香聚酰胺膜，結(jié)構(gòu)形式為巻式，反滲透系統(tǒng)的壓力為0.82.0MPa。反滲透系統(tǒng)出水C0Dcr〈10mg/L電導(dǎo)<200us/ms，濁度、SS和色度均檢測不到，可用作印染工藝中的精細(xì)用水。由于反滲透出水一般pH偏低，因此需要通過調(diào)節(jié)pH至6.58.5，才能最終回用于生產(chǎn)。反滲透pH調(diào)節(jié)裝置由加藥泵P5和料液存儲箱16組成。為防止無機鹽的積累，反滲透系統(tǒng)濃水通過閥門V21直接排放。壓力移動床生物膜反應(yīng)器和陶粒-活性炭生物濾池均安裝有排放閥門(V7、vii)及相應(yīng)管路，壓力移動床生物膜反應(yīng)器、陶粒-活性炭生物濾池及超濾-反滲透系統(tǒng)的反沖水和沖洗水，經(jīng)閥門(V6、V10、V15、V16、V20)及相應(yīng)管路回調(diào)節(jié)池。在具體的實施過程中，根據(jù)各印染廠生產(chǎn)工藝及所用染料、助劑等的不同，生化單元的停留時間、混凝劑投加量、各階段臭氧投加量及各系統(tǒng)工作壓力等工藝參數(shù)可作適當(dāng)比例的調(diào)整。以下為三個具體的實際運行項目的測試情況實施例一某紡織印染公司建有染整廢水處理設(shè)施，出水水質(zhì)達到《紡織染整工業(yè)水污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》(GB4287-1992)的二級排放標(biāo)準(zhǔn)。為削減COD的排放總量，改善所在區(qū)域的水環(huán)境，同時節(jié)約水資源，降低生產(chǎn)成本，該公司要求將印染廢水進行深度處理并回用于生產(chǎn)?，F(xiàn)采用本工藝進行中試實驗，進水水量為100t/d。以下表格為系統(tǒng)進水水質(zhì)和生產(chǎn)車間適用于紡織濕處理要求的回用標(biāo)準(zhǔn)。<table>tableseeoriginaldocumentpage12</column></row><table>該系統(tǒng)中水回用率達80%左右，回用水主要分兩部分。65%左右的超濾濾出液用于粗洗回用，即用在除染色以外的蒸煮、漂理等水質(zhì)要求相對較低的工序;另外35%超濾出水進入反滲透系統(tǒng)。最終處理出水回用于精用水，即回用于染布車間印染過程中的洗滌水或印染工藝的軟水。根據(jù)測算，用于粗洗回用的總運行成本(包括電費、藥劑費和工資)為1.32元/噸。用于精用水回用的處理成本為1.95元/噸。目前采用該部分回用水生產(chǎn)的產(chǎn)品無論色度、光澤度還是柔軟度都達到產(chǎn)品質(zhì)量要求。因此采用本工藝進行印染廢水的深度凈化處理和回用，在取得社會效益的同時，也取得了良好的經(jīng)濟效益。實施例二某公司印染廢水深度凈化處理工程，廢水主要來源印染工藝中的前處理、染色和后處理，處理量為150t/d，所用的染料主要為活性染料，部分為分散染料，所用助劑為堿和原明粉等。廢水經(jīng)公司內(nèi)部廢水站處理后進入本工藝系統(tǒng)，以下為本工藝處理的相關(guān)指標(biāo)<table>tableseeoriginaldocumentpage13</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage14</column></row><table>根據(jù)以上所測數(shù)據(jù)顯示，該工程出水各項水質(zhì)指標(biāo)均達到且超過回用水要求，出水已被回用于印染工藝過程的前處理及染色工序，回用水量75%左右。根據(jù)對染色產(chǎn)品的質(zhì)量分析，其色牢度、皂洗牢度均在4級以上。因此，通過本工藝深度凈化處理的印染廢水可以回用于印染生產(chǎn)過程，對產(chǎn)品品質(zhì)沒有影響。實施例三某針織有限公司是一家以生產(chǎn)針織坯布及染整加工為主的企業(yè)，生產(chǎn)排放廢水中含有大量殘余染料、助劑、漿料、廢堿、纖維和無機鹽等，有機物含量高、色度大、pH變化大。該廠每日排放廢水3000mVd，廢水CODcr為1400mg/L、BOD為200mg/L、SS為400mg/L、色度700倍、pH值79。該廠現(xiàn)有一套污水處理裝置，處理工藝為混凝沉淀-水解酸化-好氧-混凝沉淀-生物濾池，處理后出水除色度之外大部分指標(biāo)可以達到《紡織染整工業(yè)水污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》(GB4287-92)的一級排放標(biāo)準(zhǔn)?，F(xiàn)將該排放廢水采用本工藝流程進行120t/d規(guī)模的深度凈化處理中試實驗，以下為本工藝穩(wěn)定運行3個月后的相關(guān)數(shù)據(jù)<table>tableseeoriginaldocumentpage15</column></row><table>從實際的運行情況看，現(xiàn)有工藝的反滲透產(chǎn)水水質(zhì)已接近純水指標(biāo)，遠(yuǎn)遠(yuǎn)優(yōu)于現(xiàn)有新鮮水指標(biāo)，工藝過程中只有少量的水排放。隨著企業(yè)生產(chǎn)向高檔產(chǎn)品發(fā)展，工藝用水水質(zhì)要求相應(yīng)提高，本技術(shù)的推廣可以為印染產(chǎn)品的品質(zhì)提升提供可靠的技術(shù)保障，在減輕環(huán)境污染的同時節(jié)約大量的水資源，實現(xiàn)印染過程的清潔生產(chǎn)。從以上實施的項目實例中可以看出，本集成技術(shù)結(jié)合了生化-物化-膜分離技術(shù)的一系列優(yōu)點，在印染廢水深度凈化處理及回用方面，能有效地去除水中污染物質(zhì)，降低水中的電導(dǎo)率、總固體和硬度，具有良好的脫色除鹽效果，且運行成本合理。印染廢水深度凈化處理的集成技術(shù)，既節(jié)約水資源，又減輕印染廢水對環(huán)境的污染，為紡織印染業(yè)的節(jié)能減排奠定了基礎(chǔ)。權(quán)利要求1、一種印染廢水深度凈化處理的集成技術(shù)，其特征在于1)印染廢水經(jīng)過清污分流后污染較輕的排清水或達到《紡織染整工業(yè)水污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》(GB4287-92)一級或二級排放標(biāo)準(zhǔn)的綜合印染廢水由管網(wǎng)收集后，經(jīng)格柵去除懸浮雜質(zhì)，進入調(diào)節(jié)池。調(diào)節(jié)池前部設(shè)有臭氧預(yù)曝氣管路，以提高進水的可生化性；池內(nèi)還設(shè)有回流管路和軟硬性填料。調(diào)節(jié)池除起調(diào)節(jié)水量作用外還可兼作好氧反應(yīng)池，部分凈化水質(zhì)。2)廢水經(jīng)加壓泵加壓后壓入氣水混合罐，與空壓機送來的壓縮空氣在罐內(nèi)混合溶氣后，經(jīng)管路首先進入壓力移動床生物膜反應(yīng)器。該反應(yīng)器內(nèi)裝懸浮填料，是微生物棲息、繁殖的場所，能吸附和降解水中大部分的溶解性有機物。同時，由于該反應(yīng)器內(nèi)的壓力是常壓的數(shù)倍，增加了水中溶解氧的濃度，使得廢水中氧向微生物轉(zhuǎn)移的效率大大增強，提高了反應(yīng)速率。3)壓力移動床生物膜反應(yīng)器的出水部分回流至調(diào)節(jié)池，部分經(jīng)管路引至陶粒-活性炭生物濾池。該濾池由襯底層、多粒徑陶粒濾層和活性炭過濾層組成。池內(nèi)的濾料不僅起著截污的作用，還由于在溶氣、壓力和富氧的特定條件下，濾料還起著生物載體的作用，在過濾的同時對污染物質(zhì)進行降解。4)陶粒-活性炭生物濾池的出水依靠自身的壓力部分回流至調(diào)節(jié)池，部分通過加藥泵投加混凝劑后進入氣浮系統(tǒng)。由于進水本身是含有空氣的溶氣水，因此與常規(guī)氣浮系統(tǒng)相比可省去壓力溶氣設(shè)備。同時，在氣浮進水處投加加壓的臭氧水，利用臭氧的強氧化性，去除水中的色度、細(xì)小懸浮物和難生物降解的漿料、染料、助劑及鐵錳離子。氣浮系統(tǒng)的上部設(shè)有氣體收集和臭氧分解裝置。5)氣浮出水經(jīng)過疊片式過濾器進入超濾-反滲透膜分離系統(tǒng)。通過超濾膜，水分子和分子量較小的溶質(zhì)透過膜，而大于膜孔的微粒、大分子物質(zhì)由于篩分作用而被截留；反滲透裝置則利用反滲透膜的特性來去除水中絕大部分可溶性性鹽份、膠體、有機物及部分微生物。超濾濾出液部分直接回用于印染工藝中水質(zhì)要求較低的工序；反滲透出水由于pH一般偏低，因此需要通過調(diào)節(jié)pH后，才能回用于印染工藝中水質(zhì)要求較高的工序。2、據(jù)權(quán)利要求l所述的一種印染廢水深度凈化處理的集成技術(shù)，其特征在于步驟2中，所述的壓力移動床生物膜反應(yīng)器內(nèi)置的懸浮填料的直徑為70150mm，密度為0.80.98g/cm、裝填體積比為70%75%，反應(yīng)器內(nèi)的工作壓力為0.250.55MPa。3、據(jù)權(quán)利要求1所述的一種印染廢水深度凈化處理的集成技術(shù)，其特征在于步驟3中，所述的所述陶粒-活性炭生物濾池內(nèi)的陶粒過濾層其堆積密度為0.30.9g/cm3;活性炭粒度1030目>90%，反應(yīng)器內(nèi)的工作壓力為0.250.45MPa。4、據(jù)權(quán)利要求1所述的一種印染廢水深度凈化處理的集成技術(shù)，其特征在于步驟2和3中，壓力移動床生物膜反應(yīng)器出水的3050%水量回流至調(diào)節(jié)池，其余5070%水量引至陶粒_活性炭生物濾池。60陶粒-活性炭生物濾池的出水2030%水量回流至調(diào)節(jié)池，其余7080%水量引至氣浮系統(tǒng)。5、據(jù)權(quán)利要求l所述的一種印染廢水深度凈化處理的集成技術(shù)，其特征在于步驟1和4中，氣浮系統(tǒng)依靠進水中的溶氣水在常壓中析出氣泡進行氣浮，同時在氣浮和調(diào)節(jié)池進水處投加加壓的臭氧水。臭氧來源于臭氧發(fā)生器，采用空壓機加壓的方式進行臭氧投加。加壓臭氧的壓力為0.30.45MPa，預(yù)臭氧的投加量為18mg/L，氣浮的臭氧投加量為212mg/L，氣浮系統(tǒng)上部設(shè)有氣體收集和臭氧分解裝置。6、據(jù)權(quán)利要求l所述的一種印染廢水深度凈化處理的集成技術(shù)，其特征在于步驟4中，混凝劑為聚合氯化鋁PAC，助凝劑為聚丙烯酰胺PAM，所述的PAC添加量為1050mg/L，所述的PAM的添加量為0.55mg/L。7、據(jù)權(quán)利要求1所述的所述的一種印染廢水深度凈化處理的集成技術(shù)，其特征在步驟5中，所述的超濾膜材料為聚偏氟乙烯、聚醚砜、或復(fù)合聚氯乙烯中空纖維膜的一種，切割分子量為812萬道爾頓，膜過濾單元工作壓力為0.l0.3MPa;所述的反滲透膜，是硫酸鎂截留率為99.8%的芳香聚酰胺膜，結(jié)構(gòu)形式為巻式，反滲透系統(tǒng)的壓力為0.82.0MPa。8、據(jù)權(quán)利要求1所述的一種印染廢水深度凈化處理的集成技術(shù)，其特征在于步驟5中，超濾濾出液的C0Dcr〈30mg/L、電導(dǎo)<1000Ps/ms、濁度〈5NTU、SS〈10mg/L、色度<30倍，達到《城鎮(zhèn)污水處理廠污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》(GB18918-2002)—級排放要求，可回用于水質(zhì)要求相對較低的工序；系統(tǒng)最終出水的C0D〈10mg/L電導(dǎo)〈200us/ms，濁度、SS和色度均檢測不到，可作為印染工序中的精細(xì)用水，如制備印染工藝軟水的水源和印染過程中的洗滌水。9、據(jù)權(quán)利要求1所述的一種印染廢水深度凈化處理的集成技術(shù)，其特征在于步驟5中，為了防止無機鹽的積累，保證系統(tǒng)的正常運行，反滲透系統(tǒng)的濃水直接排放。10、據(jù)權(quán)利要求1所述的一種印染廢水深度凈化處理的集成技術(shù)，其特征在于，壓力生化單元和膜分離單元均安裝有排放閥門和相應(yīng)的管路，壓力生化單元、疊片式過濾器、超濾-反滲透系統(tǒng)的反沖水、沖洗水，經(jīng)閥門及相應(yīng)管路回調(diào)節(jié)池。全文摘要本發(fā)明公開了一種輕度污染印染廢水或經(jīng)過處理達到一定排放標(biāo)準(zhǔn)的印染廢水經(jīng)深度凈化處理后回用于生產(chǎn)的集成技術(shù)。該技術(shù)所涉及的工藝主要包括調(diào)節(jié)池、壓力移動床生物膜反應(yīng)器、陶粒-活性炭生物濾池、氣浮系統(tǒng)、疊片式過濾器、超濾-反滲透系統(tǒng)。本技術(shù)特征在于將傳統(tǒng)的生化技術(shù)進行改進，并結(jié)合臭氧氧化、氣浮及膜分離等技術(shù)進行工藝集成。采用本處理技術(shù)可實現(xiàn)印染廢水的再生，再生水量可達到70～80％，不但可以有效解決印染行業(yè)的污染問題，保護環(huán)境，也可為在印染行業(yè)中實現(xiàn)印染廢水的閉路循環(huán)和推廣清潔生產(chǎn)提供理論和技術(shù)支持。文檔編號C02F9/14GK101633541SQ200810133419公開日2010年1月27日申請日期2008年7月21日優(yōu)先權(quán)日2008年7月21日發(fā)明者陳健波申請人:浙江四通環(huán)境工程有限公司;陳健波;陳浩