專利名稱：處理含油污泥的系統(tǒng)和方法
技術領域：
本發(fā)明涉及處理含油污泥的系統(tǒng)和方法。
背景技術：
煉油廠在生產過程中會形成一定量的含油污泥，比如重油催化、加氫裂化、重整、 制氫、加氫精制等過程都會產生大量的廢催化劑，催化裂化聯(lián)合裝置、加氫精制裝置會產生大量的廢堿渣，芳烴抽提裝置、重整裝置會產生廢脫(吸)附劑，延遲焦化裝置會產生焦泥， 儲運系統(tǒng)、污水處理場會產生大量的“三泥”(即油泥、浮渣和剩余活性污泥)。總之，煉油廠含油污泥來源多、種類繁、數量大。煉油廠含油污泥中的成分包括廢催化劑、廢活性炭、廢瓷球、廢白土、廢堿渣、活性污泥、飽和烴、芳香烴、有機硫、有機胺、酚類、膠質、浙青質等物質。其危害在于，若采用堆放或者填埋的方式，需要占用大量土地。而且，如果這些物質長期與土壤接觸，還會造成土壤板結，吸水透氣性變差，不利于土壤微生物的生長，并且還會引起地表水、地下水和大氣環(huán)境質量劣化。另一方面，為了避免浪費，含油污泥中的有機物如各種烴類以及大量固體物作為資源也需要回收再利用。煉油企業(yè)迫切希望能夠找到既能高效回收有用物質，又節(jié)能環(huán)保的含油污泥處理方法和設備。安全、環(huán)保、高效地處理含油污泥是一個亟待解決的難題。

發(fā)明內容
本發(fā)明所要解決的技術問題是提供能夠安全、環(huán)保、高效地處理含油污泥的系統(tǒng)和方法。為解決上述技術問題，本發(fā)明提供一種處理含油污泥的系統(tǒng)，其中按照含油污泥的處理過程，該系統(tǒng)依次包括氣浮濃縮裝置、熱萃取裝置、旋風分離裝置、除塵裝置和冷凝分餾裝置，其中所述氣浮濃縮裝置用于對含油污泥進行氣浮濃縮，以產生污泥物料和廢水；所述熱萃取裝置用于對所述污泥物料進行熱萃取，以產生熱萃取產物；所述旋風分離裝置用于將所述熱萃取產物分離成混合氣體和固體干物質；所述除塵裝置用于對所述混合氣體進行除塵；所述冷凝分餾裝置用于將經過所述除塵裝置除塵的氣體進行冷凝分餾。本發(fā)明還提供一種處理含油污泥的方法，該方法包括對含油污泥進行氣浮濃縮， 以產生污泥物料和廢水；對所述污泥物料進行熱萃取，以產生熱萃取產物；使所述熱萃取產物分離成混合氣體和固體干物質；對所述混合氣體進行除塵；對經過除塵的混合氣體進行分餾處理。通過本發(fā)明的上述技術方案，結合了氣浮濃縮和熱萃取的優(yōu)點，徹底而干凈地對煉油廠含油污泥進行了處理，消除了含油污泥對環(huán)境的危害；同時，回收了寶貴的資源。本發(fā)明體現了高效、節(jié)約、綠色環(huán)保的特點。本發(fā)明的其他特征和優(yōu)點將在隨后的具體實施方式
部分予以詳細說明。


附圖是用來提供對本發(fā)明的進一步理解，并且構成說明書的一部分，與本發(fā)明的具體實施方式
一起用于解釋本發(fā)明，但并不構成對本發(fā)明的限制。在附圖中圖1是說明本發(fā)明的處理含油污泥的系統(tǒng)的結構示意圖。附圖標記說明1 污泥泵2:氣浮濃縮裝置21:進料口22:排水口23:控制閥24:氣體排放口 25:污泥排放口26:回流管路的入口27:控制閥28:回流管路的出口29:氣液混合泵3 螺旋輸送裝置31 進料口32:控制閥33:出料口4:熱萃取裝置41:進料口42:出料口43:進風口5:引風機6:旋風分離裝置61:進料口62:底流口63:溢流口7:造粒裝置71:進料口 72:出料口8:除塵裝置81:進料口82 固體出口83 氣體出口9:冷凝分餾裝置91:進氣口 92:分餾組分出口
具體實施例方式以下結合附圖對本發(fā)明的具體實施方式
進行詳細說明。應當理解的是，此處所描 述的具體實施方式
僅用于說明和解釋本發(fā)明，并不用于限制本發(fā)明。根據本發(fā)明的一個方面，本發(fā)明提供一種處理含油污泥的系統(tǒng)，按照含油污泥的 處理過程，該系統(tǒng)依次包括氣浮濃縮裝置2、熱萃取裝置4、旋風分離裝置6、除塵裝置8和冷 凝分餾裝置9，其中所述氣浮濃縮裝置2用于對含油污泥進行氣浮濃縮，以產生污泥物料 和廢水；所述熱萃取裝置4用于對所述污泥物料進行熱萃取，以產生熱萃取產物；所述旋風 分離裝置6用于將所述熱萃取產物分離成混合氣體和固體干物質；所述除塵裝置8用于對 所述混合氣體進行除塵；所述冷凝分餾裝置9用于將經過所述除塵裝置8除塵的氣體進行 冷凝分餾。污泥泵1用于將污泥以一定壓力和流速輸送到氣浮濃縮裝置2中，污泥泵1可以 是各種適當類型的泵，例如螺旋泵、單螺桿泵、轉子泵、螺旋離心泵和柱塞泵等。氣浮濃縮裝置2的功能對由污泥泵1提供的污泥進行氣浮濃縮，也就是使污泥在 不同密度的不同組分的沉降作用下進行分離，使污泥分層，從而使含有烴類物質的污泥物 料飄浮在上層，而下層主要是廢水。通過在氣浮濃縮裝置2的不同高度開設排放口，即可分 別排放污泥物料和廢水，從而去除了污泥中的部分水分，實現了污泥的濃縮。優(yōu)選地，為了加速這種分層，所述氣浮濃縮裝置2包括用于提供氣泡的回流管路，該回流管路上設置有氣液混合泵29。通過氣液混合泵四可以將氣泡加入到污泥中，從而使氣泡與污泥顆?；ハ嗯鲎?，使得烴類物質粘附和聚集在氣泡表面并形成密度小于水的聚集體，因而使污泥物料更容易上浮。更優(yōu)選地，可以利用在污泥分層后位于下層的廢水進行氣液混合。具體地，所述氣浮濃縮裝置2包括進料口 21、排水口 22和污水排放口 25，所述回流管路包括入口沈和出口觀，所述進料口 21和所述回流管路的出口觀設置在所述氣浮濃縮裝置2的底部，所述排水口 22位于所述污泥排放口 25的下方，所述回流管路的入口沈設置在所述排水口 22的下方。使用時，污泥分層產生的一部分廢水從回流管路的入口沈流入回流管路并通過氣液混合泵四進行氣液混合，使得氣泡溶解在這部分廢水中?；煊袣馀莸乃^而通過回流管路的出口觀回到氣浮濃縮裝置2中，從而從底部供給到正在分層的污泥中，以使氣泡與更多的污泥顆粒發(fā)生碰撞。更優(yōu)選地，可以使氣浮濃縮裝置2的進料口 21也設置在氣浮濃縮裝置2的底部，從而在不影響上層排放的同時使污泥與氣泡充分接觸。另外，可以在排水口 22 和回流管路上分別設置控制閥23和27，以根據實際情況進行流量控制。濃縮處理后得到的污泥物料和廢水分別從污泥排放口 25和排水口 22排出。其中， 污泥物料進入熱萃取裝置4，以進行后續(xù)處理；從排水口 22排放的水進入污水處理裝置，在此不做具體說明。另外，在濃縮處理過程中會從上層的污泥物料中釋放出氣體(該氣體主要為氣泡釋放出的氣體，其中也包含一些烴類揮發(fā)物)，可以利用該氣體的壓力輔助排放操作。優(yōu)選地，氣浮濃縮裝置2的頂部設置有氣體排放口 24，該氣體排放口 M上安裝有減壓閥，該減壓閥的壓力設定為所述污泥泵1的出口壓力的1. 05-1. 15倍。通過根據氣浮濃縮裝置2的工作條件設定減壓閥的壓力，可以在輔助排放操作的同時保證生產的安全進行。排放的氣體可以另外進行處理，例如進入煉油廠的火炬氣系統(tǒng)。為了進一步降低污泥物料的含水量，優(yōu)選地，所述氣浮濃縮裝置2和所述熱萃取裝置4之間設置有螺旋輸送裝置3。污泥排放口 25排放的污泥物料通過螺旋輸送裝置3 的進料口 31進入螺旋輸送裝置3，并通過螺旋輸送裝置3的出料口 33輸送到熱萃取裝置4 的進料口 41中。螺旋輸送裝置3可以在輸送污泥物料的同時通過螺桿的離心作用使污泥物料分層，從而能夠進一步脫去污泥物料中的水。螺旋輸送裝置3可以是各種適當類型的螺旋輸送機，優(yōu)選為微變螺距螺旋輸送機，以根據不同種類的污泥調整螺距，從而提供不同流量的污泥物料。另外，可以在污泥排放口 25和螺旋輸送裝置3之間的管路上設置控制閥 32，而根據實際情況控制流量。熱萃取裝置4的功能是使吸附或者聚集在污泥物料中的烴類物質和水分在外加熱風的作用下蒸發(fā)，從而脫離污泥物料并被萃取入熱風中，以實現與固體干物質的分離。換言之，熱萃取產物是夾帶在熱風中的氣體混合物(烴類物質的氣體和水蒸汽)和固體干物質。在本發(fā)明的一種實施方式中，所述熱萃取裝置4的底部包括進料口 41、出料口 42、 進風口 43、加熱元件和送風元件，所述進料口 41和所述進風口 43設置在所述熱萃取裝置4 的底部，所述出料口 42設置在所述熱萃取裝置4的頂部，所述送風元件將所述加熱元件加熱的熱風通過所述進風口 43送入所述熱萃取裝置4并通過所述出料口 42排出。熱萃取裝置4也可以采用其它結構，只要能夠實現上述功能即可。優(yōu)選地，所述熱萃取裝置4中設置有粉碎單元，該粉碎單元設置在所述送風口 43的上方。通過粉碎單元，可以使物料(污泥物料和/或固體干物質)在熱萃取過程中粉碎。 一方面，粉碎污泥物料可以增大污泥物料的受熱蒸發(fā)表面積，提高了蒸發(fā)效果。另一方面， 粉碎固體干物質有利于固體干物質被熱風通過出料口 42送出熱萃取裝置4。其中，粉碎單元可以是各種適當的結構，只要能夠對污泥物料和固體干物質進行粉碎即可。例如，粉碎單元可以是旋轉刀片，從而將污泥物料和固體干物質切割、粉碎成細小顆粒。因此，從熱萃取裝置4的出料口 42排出的熱萃取產物包括烴類物質和水蒸發(fā)產生的氣體混合物和固體干物質(或固體干物顆粒)，熱風攜帶這些產物進入旋風分離裝置6中繼續(xù)處理。優(yōu)選地，所述熱萃取裝置4和所述旋風分離裝置6之間設置有引風機5。使用引風機5可以一方面引導熱萃取產物，另一方面可以在降低熱萃取裝置4中的壓力的同時為旋風分離裝置6提供具有預定流速的所述熱萃取產物。其中，降低熱萃取裝置4的壓力有利于提高熱萃取處理的效率，使所述熱萃取產物具有預定的流速可以減輕旋風分離裝置6的驅動負荷，也就是使所述熱萃取產物一進入旋風分離裝置6就可以開始分離。引風機5可以是各種適當類型的風機，例如離心式風機、軸流式風機、斜流式風機和橫流式風機。在旋風分離裝置6中，可以使所述熱萃取產物中的氣體和小顆粒固體(由于小顆粒固體極少，可稱這部分產物為混合氣體)從所述旋風分離裝置6的溢流口 63排出，并使所述熱萃取產物中的大部分所述固體干物質(大顆粒固體)從所述旋風分離裝置6的底流口 62排出。其中，可以根據不同型號的旋風分離裝置6按照不同分級標準分離出混合氣體和固體干物質。例如，可以通過底流口 62排出直徑大于80微米的固體干物質(大顆粒固體)并從溢流口 63排出裹挾在氣流中的直徑小于80微米的小顆粒固體。從溢流口 63排出的混合氣體(含有小顆粒固體)被送入除塵裝置8中，以將裹挾在氣流中的小顆粒固體除去，從而將除塵后的混合氣體從氣體出口 83排出，并將除塵時收集(例如通過灰斗收集)的小顆粒固體從固體出口 82排出。從氣體出口 83排出的混合氣體可以通過進氣口 91輸送到冷凝分餾裝置9中，從而在不同塔段溫度的冷凝作用下，形成不同的液體餾分，以從各分餾組分出口 92排出，從而完成了污泥中的烴類物質的資源回收。為了提高回收效率，所述系統(tǒng)還包括造粒裝置7，該造粒裝置7用于對由所述旋風分離裝置6分離出的固體干物質和/或由所述除塵裝置8收集的小顆粒固體進行接收和造粒，以得到固體顆粒。其中，所述小顆粒固體的粒徑小于80 μ m。具體地，所述旋風分離裝置6包括溢流口 63和底流口 62，所述混合氣體從所述溢流口 63輸出到所述除塵裝置8，所述固體干物質從所述底流口 62輸出到所述造粒裝置7 ； 所述除塵裝置8包括固體出口 82和氣體出口 83，所述小顆粒固體從所述固體出口 82輸出到所述造粒裝置7，經過除塵的氣體從所述氣體出口 83輸出到所述冷凝分餾裝置9。其中， 從底流口 62排出的大顆粒固體和從除塵裝置8排出的小顆粒固體可以各自通過進料口 71 輸送到造粒裝置7中，并通過出料口 72排出適當尺寸的固體顆粒。根據不同需要(例如顆粒尺寸、形狀等)，造粒裝置7可以采用各自適當型號的造粒機，例如，可以使用內分級內返料造粒機。通過這種方式完成了污泥中的固體干物質(例如金屬、炭)的資源回收。根據本發(fā)明的另一個方面，本發(fā)明提供一種處理含油污泥的方法，該方法包括對含油污泥進行氣浮濃縮，以產生污泥物料和廢水；對所述污泥物料進行熱萃取，以產生熱萃取產物；使所述熱萃取產物分離成混合氣體和固體干物質；對所述混合氣體進行除塵；對經過除塵的混合氣體進行冷凝分餾處理。其中，所述污泥可以為煉油廠和/或污水處理廠產生的各種罐底泥、池底泥等(包括含有廢催化劑(例如微球催化劑、破碎的催化劑)的油泥、含有廢吸(脫)附劑的油泥 (例如含廢活性炭、廢瓷球、廢白土的油泥))、焦泥、浮渣和剩余活性污泥中的至少一種。其中，本發(fā)明的方法可以使用污泥泵1提供含油污泥以進行氣浮濃縮，可以通過控制污泥泵1的工作參數來保持穩(wěn)定、連續(xù)的處理。優(yōu)選地，所述污泥泵1的泵送污泥流量為l-50m7h，所述污泥泵1的出口壓力為0. 1-1. 2MPa。更優(yōu)選地，所述污泥泵1的泵送污泥流量為20-40m3/h，所述污泥泵1的出口壓力為0. 5-1. OMPa本發(fā)明的方法使用氣浮濃縮裝置2對含油污泥進行氣浮濃縮，所述氣浮濃縮裝置 2包括進料口 21、排水口 22、氣體排放口 M和污水排放口 25，所述進料口 21設置在所述氣浮濃縮裝置2的底部，所述排水口 22位于所述污泥排放口 25的下方，所述氣體排放口 M 設置在所述氣浮濃縮裝置2的頂部，所述氣體排放口 M上安裝有減壓閥，其中所述氣浮濃縮裝置2的處理量為l-50m3/h ；從所述排水口 22排出水的流量為從所述污泥泵1輸入的污泥流量的15% -50%;所述減壓閥的壓力設定為所述污泥泵1的出口壓力的1.05-1. 15倍。 更優(yōu)選地，所述氣浮濃縮裝置2的處理量為20-40m3/h ；從所述排水口 22排出水的流量為從所述污泥泵1輸入的污泥流量的25% -40%。優(yōu)選地，為了加速分層，在對含油污泥進行氣浮濃縮時，可以在污泥中加入氣泡， 以與污泥顆粒進行碰撞。更優(yōu)選地，可以利用在污泥分層后位于下層的廢水進行氣液混合。 另外，使用微小氣泡能夠提高碰撞效率和效果。具體地，可以從氣浮濃縮產生的廢水中分流一部分廢水，并在該部分廢水中混合所述氣泡，所述氣泡的直徑為10-100 μ m。為了減輕后續(xù)處理的負擔，可以在氣浮濃縮裝置2中除去盡可能多的水分，優(yōu)選地，經過氣浮濃縮后，污泥物料中的固體含量為10% -30%。優(yōu)選地，可以在進行氣浮濃縮后通過螺旋輸送裝置3輸送所述污泥物料，以進一步降低污泥物料的含水量，然后進行熱萃取。更優(yōu)選地，進行熱萃取之前的污泥物料的含水量為 50-60% ο另外，在本發(fā)明的一種優(yōu)選實施方式中，使用熱萃取裝置4對所述污泥物料進行熱萃取，所述熱萃取裝置4包括進料口 41、出料口 42、進風口 43、加熱元件和送風元件，所述進料口 41和所述進風口 43設置在所述熱萃取裝置4的底部，所述出料口 42設置在所述熱萃取裝置4的頂部，所述送風元件將所述加熱元件加熱的熱風通過所述進風口 43送入所述熱萃取裝置4并通過所述出料口 42排出，其中熱風在所述進風口 43的溫度為150-550°C， 熱風在所述出料口 42的溫度高于所述出料口 42所在位置的露點至少20°C，并且熱風在所述出料口 42的溫度小于130°C。其中，使熱風在所述進風口 43的溫度為150-550°C可以滿足處理絕大多數含油污泥的需要；使熱風在所述出料口 42的溫度高于所述出料口 42所在位置的露點至少20°C可以保證烴類物質和水蒸汽的混合氣體始終保持氣態(tài)而不會冷凝； 使熱風在所述出料口 42的溫度小于130°C可以減少能耗。優(yōu)選地，可以在對所述污泥物料進行熱萃取的同時進行粉碎物料的操作。從而一方面提高蒸發(fā)效果，另一方面有利于將粉碎的固體干物質通過熱風送出熱萃取裝置4。
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在本發(fā)明的一種優(yōu)選實施方式中，使用旋風分離裝置6使所述熱萃取產物分離成混合氣體和固體干物質。為了有利于后續(xù)的除塵操作，可以在旋風分離裝置6中盡可能多地分離出固體，優(yōu)選地，使所述熱萃取產物分離成混合氣體和固體干物質后，所述混合氣體中含有的小顆粒固體的粒徑小于80 μ m,從而將粒徑等于或大于80 μ m的大顆粒固體分離出來并將混合氣體送入除塵裝置8。其中，可以根據需要設置旋風分離裝置6的工作參數， 例如，旋風分離裝置6的進口速度可以為6-12m/s ；壓力降可以為0. 05-0. IMpa0為了進一步提高回收效率，所述方法還包括對所述固體干物質和/或除塵時收集的小顆粒固體進行造粒的步驟?？梢允褂迷炝Ｑb置7進行造粒，造粒裝置7可以為各種適當類型和型號的造粒機，以根據需要得到不同粒徑的固體顆粒。下面通過具體實施例說明本發(fā)明的方法。實施例1使用由污泥泵1、氣浮濃縮裝置2、螺旋輸送裝置3、熱萃取裝置4、引風機5、旋風分離裝置6、除塵裝置8、造粒裝置7和分餾裝置9構成的系統(tǒng)對含油污泥進行處理。其中，含油污泥為廢樹脂，100重量份的廢樹脂中含有35重量份的有機物質、55重量份的水和10重量份的固體。通過污泥泵1將含油污泥提供到氣浮濃縮裝置2中，污泥泵1的泵送污泥流量為 20m7h，所述污泥泵1的出口壓力為0. 5MPa。在氣浮濃縮裝置2中對含油污泥進行氣浮濃縮，所述氣浮濃縮裝置2包括進料口 21、排水口 22、氣體排放口 M和污水排放口 25，所述進料口 21設置在所述氣浮濃縮裝置2 的底部，所述排水口 22位于所述污泥排放口 25的下方，所述氣體排放口 M設置在所述氣浮濃縮裝置2的頂部，所述氣體排放口 M上安裝有減壓閥。氣浮濃縮裝置2包括用于提供氣泡的回流管路，該回流管路上設置有氣液混合泵四。所述回流管路包括入口沈和出口觀，所述進料口 21和所述回流管路的出口觀設置在所述氣浮濃縮裝置2的底部，所述排水口 22位于所述污泥排放口 25的下方，所述回流管路的入口沈設置在所述排水口 22的下方。所述氣浮濃縮裝置2的進料口 21的流量為20m3/h ；從所述排水口 22排出水的流量為 5m3/h ；所述減壓閥的壓力設定為1. 38MPa ；氣浮濃縮時加入粒徑為60-100 μ m的氣泡，并保持污泥與氣泡接觸的區(qū)域中氣泡的含量為10mg/L。經氣浮濃縮處理后，從污泥排放口 25排出的污泥物料輸送到螺旋輸送裝置3中， 以進一步降低污泥物料的含水量。從污泥排放口 25輸送到螺旋輸送裝置3的進料口 31 的污泥物料的含水量為90%，從螺旋輸送裝置3的出料口 33排放的污泥物料的含水量為 60%。使用熱萃取裝置4對所述污泥物料進行熱萃取，所述熱萃取裝置4包括進料口 41、 出料口 42、進風口 43、加熱元件和送風元件，所述進料口 41和所述進風口 43設置在所述熱萃取裝置4的底部，所述出料口 42設置在所述熱萃取裝置4的頂部，所述送風元件將所述加熱元件加熱的熱風通過所述進風口 43送入所述熱萃取裝置4并通過所述出料口 42排出。通過螺旋輸送裝置3的出料口 33向熱萃取裝置4的進料口 41輸送污泥物料，以在熱萃取裝置4中進行熱萃取并產生熱萃取產物。其中熱風在所述進風口 43的溫度為150°C， 熱風在所述出料口 42的溫度為60°C。使用引風機5將裹挾在熱風中的熱萃取產物引導至旋風分離裝置6中，引風機5的出口風速為6m/s，該出口風速與旋風分離裝置6的進口風速對應。使用旋風分離裝置6使所述熱萃取產物分離成混合氣體和固體干物質。所述旋風分離裝置6包括進料口 61、溢流口 63和底流口 62，引風機5將熱萃取產物從進料口 61輸入旋風分離裝置6中進行分離。分離后，所述混合氣體從所述溢流口 63輸出到所述除塵裝置8，所述固體干物質從所述底流口 62輸出到所述造粒裝置7。旋風分離裝置6的進口風速為6m/s壓力降可以為0. 05Mpa，通過旋風分離裝置6分離出的所述混合氣體中的小顆粒物體的直徑小于80 μ m。所述除塵裝置8包括進料口 81、固體出口 82和氣體出口 83，從溢流口 63排出的混合氣體從進料口 81進入除塵裝置8。除塵得到的小顆粒固體從所述固體出口 82輸出到所述造粒裝置7，經過除塵的氣體從所述氣體出口 83輸出到所述冷凝分餾裝置9。在冷凝分餾裝置9中對除塵后的氣體進行冷凝分餾，冷凝分餾裝置9為分餾塔；得到有機液態(tài)產物。固體干物質和小顆粒固體通過進料口 71輸入造粒裝置7，以得到造粒產物，粒度為 100-500 μ m。實施例2按照實施例1的方法處理含油污泥，不同之處在于污泥泵1的泵送污泥流量為 30m3/h，所述污泥泵1的出口壓力為0. 7MPa ；氣浮濃縮時加入粒徑為30-80 μ m的氣泡并保持污泥與氣泡接觸的區(qū)域中氣泡的含量為10. 5mg/L ；從污泥排放口 25排放的污泥物料的含水量為85% ；從螺旋輸送裝置3的出料口 33排放的污泥物料的含水量為53% ；氣浮濃縮裝置2的處理量為30m3/h ；從所述排水口 22排出水的流量為10. 5m3/h，減壓閥的壓力設定為所述污泥泵1的出口壓力的0. 32MPa ；旋風分離裝置6的進口風速為10m/S ；壓力降為 0.075Mpa。實施例3按照實施例1的方法處理含油污泥，不同之處在于污泥泵1的泵送污泥流量為 40m3/h，所述污泥泵1的出口壓力為1. OMPa ；氣浮濃縮時加入粒徑為10-40 μ m的氣泡；從污泥排放口 25排放的污泥物料的含水量為70% ；從螺旋輸送裝置3的出料口 33排放的污泥物料的含水量為50%;氣浮濃縮裝置2的處理量為40m3/h ；從所述排水口 22排出水的流量為20m3/h，減壓閥的壓力設定為所述污泥泵1的出口壓力的0. 105MPa ；旋風分離裝置6的進口風速為12m/s ；壓力降為0. IMpa0實施例4按照實施例1的方法處理含油污泥，不同之處在于該污泥為廢白土吸附劑油泥， 100重量份的廢白土吸附劑油泥中含有50重量份的有機物質、38重量份的水和12重量份的固體；熱風在所述進風口 43的溫度為155°C，熱風在所述出料口 42的溫度為80°C ；造粒產物的粒度為300-1000 μ m。實施例5按照實施例1的方法處理含油污泥，不同之處在于該污泥為廢微球催化劑，100 重量份的廢微球催化劑中含有觀重量份的有機物質、61重量份的水和11重量份的固體； 熱風在所述進風口 43的溫度為550°C，熱風在所述出料口 42的溫度為140°C ；造粒產物的粒度為40-80 μ m。
實施例6按照實施例1的方法處理含油污泥，不同之處在于該污泥為焦泥，100重量份的焦泥中含有陽重量份的有機物質、31重量份的水和14重量份的固體；熱風在所述進風口 43的溫度為480°C，熱風在所述出料口 42的溫度為120°C ；造粒產物的粒度為800-1500 μ m。實施例7按照實施例1的方法處理含油污泥，不同之處在于該污泥為污水處理場浮渣， 100重量份的浮渣中含有18重量份的有機物質、65重量份的水和17重量份的固體；熱風在所述進風口 43的溫度為180°C，熱風在所述出料口 42的溫度為80°C ；造粒產物的粒度為 l-3mm。實施例8按照實施例1的方法處理含油污泥，不同之處在于該污泥為剩余活性污泥，100 重量份的剩余活性污泥中含有11重量份的有機物質、68重量份的水和21重量份的固體； 熱風在所述進風口 43的溫度為260°C，熱風在所述出料口 42的溫度為65°C;造粒產物的粒度為 800-2000 μ m0需要說明的是，在上述具體實施方式
中所描述的各個具體技術特征，可以通過任何合適的方式進行任意組合，其同樣落入本發(fā)明所公開的范圍之內。另外，本發(fā)明的各種不同的實施方式之間也可以進行任意組合，只要其不違背本發(fā)明的思想，其同樣應當視為本發(fā)明所公開的內容。以上結合附圖詳細描述了本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，但是，本發(fā)明并不限于上述實施方式中的具體細節(jié)，在本發(fā)明的技術構思范圍內，可以對本發(fā)明的技術方案進行多種簡單變型，這些簡單變型均屬于本發(fā)明的保護范圍。
權利要求
1.一種處理含油污泥的系統(tǒng)，其特征在于按照含油污泥的處理過程，該系統(tǒng)依次包括互相連接的氣浮濃縮裝置O)、熱萃取裝置G)、旋風分離裝置(6)、除塵裝置(8)和冷凝分餾裝置(9)，其中:所述氣浮濃縮裝置( 用于對含油污泥進行氣浮濃縮，以產生污泥物料和廢水；所述熱萃取裝置(4)用于對所述污泥物料進行熱萃取，以產生熱萃取產物；所述旋風分離裝置(6)用于將所述熱萃取產物分離成混合氣體和固體干物質；所述除塵裝置(8)用于對所述混合氣體進行除塵；所述冷凝分餾裝置(9)用于將經過所述除塵裝置(8)除塵的氣體進行冷凝分餾。
2.根據權利要求1所述的系統(tǒng)，其中，所述系統(tǒng)還包括造粒裝置(7)，該造粒裝置(7) 用于對由所述旋風分離裝置(6)分離出的固體干物質和/或由所述除塵裝置(8)收集的小顆粒固體進行接收和造粒，以得到固體顆粒。
3.根據權利要求2所述的處理含油污泥的系統(tǒng)，其中所述旋風分離裝置(6)包括溢流口(6 和底流口(62)，所述混合氣體從所述溢流口 (63)輸出到所述除塵裝置(8)，所述固體干物質從所述底流口(6 輸出到所述造粒裝置 (7)；所述除塵裝置(8)包括固體出口(8 和氣體出口(83)，所述小顆粒固體從所述固體出口(8 輸出到所述造粒裝置(7)，經過除塵的氣體從所述氣體出口(8 輸出到所述冷凝分餾裝置(9)。
4.根據權利要求1所述的處理含油污泥的系統(tǒng)，其中，所述氣浮濃縮裝置(2)包括用于提供氣泡的回流管路，該回流管路上設置有氣液混合泵09)。
5.根據權利要求4所述的處理含油污泥的系統(tǒng)，其中，所述氣浮濃縮裝置( 包括進料口(21)、排水口 (22)和污水排放口(25)，所述回流管路包括入口 (26)和出口(觀)，所述進料口和所述回流管路的出口 08)設置在所述氣浮濃縮裝置O)的底部，所述排水口 (22)位于所述污泥排放口 0 的下方，所述回流管路的入口 06)設置在所述排水口 02) 的下方。
6.根據權利要求5所述的處理含油污泥的系統(tǒng)，其中，所述氣浮濃縮裝置( 的頂部設置有氣體排放口(M)，該氣體排放口 04)上安裝有減壓閥。
7.根據權利要求1所述的處理含油污泥的系統(tǒng)，其中，所述熱萃取裝置(4)包括進料口 (41)、出料口 (42)、進風口(43)、加熱元件和送風元件，所述進料口 (41)和所述進風口 (43) 設置在所述熱萃取裝置的底部，所述出料口 0 設置在所述熱萃取裝置的頂部， 所述送風元件將所述加熱元件加熱的熱風通過所述進風口送入所述熱萃取裝置(4) 并通過所述出料口 0 排出。
8.根據權利要求7所述的處理含油污泥的系統(tǒng)，其中，所述熱萃取裝置(4)中設置有粉碎單元，該粉碎單元設置在所述送風口 ^幻的上方。
9.根據權利要求1-8中任意一項所述的處理含油污泥的系統(tǒng)，其中，所述氣浮濃縮裝置(2)和所述熱萃取裝置(4)之間設置有螺旋輸送裝置(3)。
10.根據權利要求1-8中任意一項所述的處理含油污泥的系統(tǒng)，其中，所述熱萃取裝置 (4)和所述旋風分離裝置(6)之間設置有引風機(5)。
11.一種處理含油污泥的方法，該方法包括對含油污泥進行氣浮濃縮，以產生污泥物料和廢水；對所述污泥物料進行熱萃取，以產生熱萃取產物；使所述熱萃取產物分離成混合氣體和固體干物質；對所述混合氣體進行除塵；對經過除塵的混合氣體進行冷凝分餾處理。
12.根據權利要求11所述的方法，其中，該方法還包括對所述固體干物質和/或除塵時收集的小顆粒固體進行造粒的步驟。
13.根據權利要求11所述的方法，其中，在對含油污泥進行氣浮濃縮時，在污泥中加入氣泡。
14.根據權利要求13所述的方法，其中，從氣浮濃縮產生的廢水中分流一部分廢水，并在該部分廢水中混合所述氣泡，所述氣泡的直徑為10-100 μ m。
15.根據權利要求14所述的方法，其中，經過氣浮濃縮后，所述污泥物料中的固體含量為 10-30% ο
16.根據權利要求11所述的方法，其中，在進行氣浮濃縮后通過螺旋輸送裝置C3)輸送所述污泥物料，以進一步降低污泥物料的含水量，然后進行熱萃取。
17.根據權利要求16所述的方法，其中，進行熱萃取之前的污泥物料的含水量為 50-60%。
18.根據權利要求11-17中任意一項所述的方法，其中，該方法使用污泥泵(1)提供含油污泥以進行氣浮濃縮，所述污泥泵(1)的泵送污泥流量為l-50m3/h，所述污泥泵(1)的出口壓力為 0. 1-1. 2MPa。
19.根據權利要求18所述的方法，其中，使用氣浮濃縮裝置( 對含油污泥進行氣浮濃縮，所述氣浮濃縮裝置( 包括進料口(21)、排水口(22)、氣體排放口 04)和污水排放口 (25)，所述進料口設置在所述氣浮濃縮裝置( 的底部，所述排水口 0 位于所述污泥排放口 0 的下方，所述氣體排放口 04)設置在所述氣浮濃縮裝置( 的頂部，所述氣體排放口 04)上安裝有減壓閥，其中所述氣浮濃縮裝置O)的處理量為l-50m3/h ；從所述排水口 0 排出水的流量為從所述污泥泵(1)輸入的污泥流量的15% -50%;所述減壓閥的壓力設定為所述污泥泵(1)的出口壓力的1.05-1. 15倍。
20.根據權利要求11-17中任意一項所述的方法，其中，所述含油污泥為煉油廠和/或污水處理廠產生的罐底泥、池底泥、焦泥、浮渣和剩余活性污泥中的至少一種。
21.根據權利要求11-17中任意一項所述的方法，其中，使用熱萃取裝置(4)對所述污泥物料進行熱萃取，所述熱萃取裝置(4)包括進料口(41)、出料口(42)、進風口(43)、加熱元件和送風元件，所述進料口 Gl)和所述進風口設置在所述熱萃取裝置(4)的底部， 所述出料口 0 設置在所述熱萃取裝置(4)的頂部，所述送風元件將所述加熱元件加熱的熱風通過所述進風口送入所述熱萃取裝置(4)并通過所述出料口 0 排出，其中熱風在所述進風口的溫度為150-550°C，熱風在所述出料口 0 的溫度高于所述出料口 (42)所在位置的露點至少20°C，并且熱風在所述出料口 02)的溫度小于130°C。
22.根據權利要求11-17中任意一項所述的方法，其中，在對所述污泥物料進行熱萃取的同時進行粉碎物料的操作。
全文摘要
本發(fā)明提供一種處理含油污泥的系統(tǒng)，按照含油污泥的處理過程，該系統(tǒng)依次包括氣浮濃縮裝置、熱萃取裝置、旋風分離裝置、除塵裝置和冷凝分餾裝置，其中所述氣浮濃縮裝置用于對含油污泥進行氣浮濃縮，以產生污泥物料和廢水；所述熱萃取裝置用于對所述污泥物料進行熱萃取，以產生熱萃取產物；所述旋風分離裝置用于將所述熱萃取產物分離成混合氣體和固體干物質；所述除塵裝置用于對所述混合氣體進行除塵；所述冷凝分餾裝置用于將經過所述除塵裝置除塵的氣體進行冷凝分餾。本發(fā)明還提供一種處理含油污泥的方法。本發(fā)明的系統(tǒng)和方法結合了氣浮濃縮和熱萃取的優(yōu)點，徹底而干凈地對煉油廠含油污泥進行了處理，消除了含油污泥對環(huán)境的危害；同時，回收了寶貴的資源。本發(fā)明體現了高效、節(jié)約、綠色環(huán)保的特點。
文檔編號C02F11/00GK102408176SQ201010291298
公開日2012年4月11日 申請日期2010年9月25日 優(yōu)先權日2010年9月25日
發(fā)明者俞惠慶, 屠偉龍, 應唐進, 李文杰, 林霄紅, 汪華林, 王建文, 胡江青, 馬良 申請人:中國石油化工股份有限公司