專利名稱：丁位內(nèi)酯合成香料生產(chǎn)廢水的處理方法
技術(shù)領域：
本發(fā)明涉及一種精細化工生產(chǎn)廢水的處理方法，具體涉及丁位內(nèi)酯合成香料生產(chǎn)廢水的處理方法。
背景技術(shù)：
丁位內(nèi)酯是系列合成香料，包括丁位辛內(nèi)酯，丁位壬內(nèi)酯，丁位癸內(nèi)酯，丁位十一內(nèi)酯，丁位十二內(nèi)酯。以環(huán)戊酮為原料，在堿作用下縮合，回流脫水，生成亞烷基環(huán)戊酮；亞烷基環(huán)戊酮催化加氫，合成烷基取代環(huán)戊酮，再氧化擴環(huán)內(nèi)酯化，生成丁位內(nèi)酯產(chǎn)品。生產(chǎn)過程產(chǎn)生的廢水包括高濃度污水和低濃度廢水兩類。高濃度污水主要為生產(chǎn)工序分層廢水和少量的地面沖洗廢水，不可回收部分的低含量廢醋酸水。低濃度廢水主要為水環(huán)真空泵定期排放的循環(huán)水，循環(huán)冷卻水系統(tǒng)定期排放的循環(huán)水，蒸汽冷凝水，惡臭氣體凈化裝置噴淋廢水，收集的初期前15分鐘雨水，生活污水。高濃度廢水中含有大量的有機物質(zhì)，COD通常高達1-10萬mg/L，且難生化降解，屬于典型的高濃度難降解有機廢水。目前國內(nèi)外治理合成香料廢水的方法主要有化學法和物化——生化法。合成香料廢水的化學處理方法主要為化學氧化法，通過化學氧化，可以將廢水中許多有毒有害難降解的有機物轉(zhuǎn)化為微毒、無毒、易降解的物質(zhì)，另外還可以起到消毒殺菌的作用，但是單一的化學氧化法處理合成香料廢水存在出水不能穩(wěn)定達標、運行費用高等問題，目前基本上還處于實驗室研究階段。濕式氧化技術(shù)(WAO)是從20世紀50年代發(fā)展起來的一種重要的處理有毒有害、高濃度有機廢水的有效方法，國內(nèi)一些學者也嘗試將濕式氧化技術(shù)應用于合成香料廢水的處理。研究結(jié)果表明，在中溫(160°C)、中壓(2. 8MPa)條件下，采用濕式氧化處理高濃度的香料廢水可生化性得到明顯改善。另外發(fā)現(xiàn)WAO處理后的中間產(chǎn)物主要為低級有機酸、醇、酮等，它們難以進一步被化學氧化，但它們很容易被生物降解。WAO技術(shù)具有啟動時間短、氧化速度快、占地少，當COD質(zhì)量濃度>2g/L時，能量可回收等優(yōu)點，但也存在著需耐中溫、耐中壓的設備， 一次投資大，對COD去除率不高等缺點。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種丁位內(nèi)酯合成香料生產(chǎn)廢水的處理方法，使經(jīng)過處理的廢水能夠穩(wěn)定達到GB8978-1996《污水綜合排放標準》一級排放標準。為達到上述目的，本發(fā)明丁位內(nèi)酯合成香料生產(chǎn)廢水的處理方法，其步驟為a、將丁位內(nèi)酯生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的分層和地面沖洗高濃度廢水經(jīng)過隔油沉淀處理， 去除廢水中油脂類高分子有機物，隔油池中浮油定期清理，回收利用；b、將丁位內(nèi)酯生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的不可回收部分的低含量廢醋酸水，以堿中和預處理至PH6-7 ；c、將a步和b步處理后的廢水集中并采用空氣加壓溶氣氣浮法，進一步去除廢水中油脂類高分子有機物和不溶性有機物；d、c步處理后的廢水進IC厭氧罐，控制IC厭氧進水的水溫20_50°C，pH6_7，水力停留時間48-72小時，在顆粒厭氧菌的作用下，將有機物降解成甲烷，甲烷回收利用；e、通過沉淀去除c步廢水中的懸浮物，將該廢水與低濃度廢水匯合轉(zhuǎn)入池底填裝人造纖維絲軟性生物填料的預曝氣池，經(jīng)過兼氧菌進行預曝氣混合；f、將e步處理后的廢水轉(zhuǎn)入SBR反應池，進行好氧曝氣處理，充氧曝氣時間4_16 小時，溫度控制在10-40°C，達到排放標準的廢水通過清水池總排污口外排。上述b步中的堿為氫氧化鈉或者碳酸鈉。d步的厭氧菌為甲烷球菌屬、微球菌屬、 動膠菌屬、酵母菌屬的一種或者幾種組合。e步中的兼氧菌為市售產(chǎn)品。由于上述技術(shù)方案采用隔油沉淀去除了高濃度廢水中油脂類高分子有機物，中和預處理使丁位內(nèi)酯生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的一部分不可回收的低含量廢醋酸水至中性，通過加壓溶氣氣浮法進一步去除了廢水中油類和不溶性有機物，經(jīng)IC厭氧處理和經(jīng)預曝氣，廢水中有機物在厭氧菌、兼氧菌作用下，將水解酸化后大分子有機物降解為小分子有機物，不溶性有機物降解為可溶性有機物，使廢水得到有效凈化，再經(jīng)SBR好氧處理，水質(zhì)完全符合 GB8978-1996《污水綜合排放標準》中的一級標準濃度限制的要求。本發(fā)明投資規(guī)模小，裝置簡單，處理效率高，從進水到最后出水，COD處理效率達到99. 5%。
具體實施例方式以丁位十二內(nèi)酯合成香料生產(chǎn)廢水的處理方法為例，其步驟為a、隔油沉淀丁位十二內(nèi)酯生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的分層和地面沖洗高濃度廢水，COD達到15000mg/ L，經(jīng)過隔油沉淀處理，去除廢水中油脂類高分子有機物。b、中和預處理丁位十二內(nèi)酯生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的一部分不可回收的含量1-20%廢醋酸水，PH3-4， 加入氫氧化鈉中和至PH6-7。C、氣浮將a、b兩步處理后的廢水集中，采用空氣加壓溶氣氣浮法，即通過加壓將空氣溶于廢水，當加壓的溶氣水驟然減壓時，將會釋放出大量微小氣泡，氣泡粘附在經(jīng)加藥產(chǎn)生的礬花上，而浮于液面，通過氣浮處理，進一步去除廢水中油脂類和不溶性有機物；d、IC厭氧處理空氣加壓溶氣氣浮法處理后的廢水在IC厭氧罐中，在甲烷球菌屬顆粒厭氧菌的作用下，控制IC厭氧進水的水溫20-50°C，pH6-7，將有機物降解成甲烷等無害物質(zhì)，使廢水得到有效凈化，厭氧處理產(chǎn)生的沼氣回收利用；厭氧處理后出水水質(zhì)COD 2000mg/L ；e、預曝氣通過沉淀去除IC厭氧處理出水中的懸浮物，并匯合水環(huán)真空泵定期排放的循環(huán)水、循環(huán)冷卻水系統(tǒng)定期排放的循環(huán)水、蒸汽冷凝水、惡臭氣體凈化裝置噴淋廢水、收集的初期前15分鐘雨水、生活污水等低濃度廢水在預曝氣池內(nèi)進行預曝氣，預曝氣池中安裝人造纖維絲軟性生物填料，池底安裝預曝氣裝置，SBR反應池剩余污泥部分回流入預曝氣池； 經(jīng)過預曝氣后，進入SBR反應池的水質(zhì)COD 1600mg/L。f、SBR好氧處理用潛污泵將預曝氣后的廢水泵入SBR反應池，開啟羅茨鼓風機進行充氧曝氣8-10
4小時，沉淀靜置1小時，利用高度差將上清液排入清水池后，經(jīng)總排污口外排至城市污水管網(wǎng)系統(tǒng)。出水水質(zhì)經(jīng)過檢測，結(jié)果為C0D30-80mg/L，B0D10_15mg/L，氨氮0. 1-lmg/L、石油類0. 2-2mg/L, T0C4-10mg/L,完全符合GB8978-1996《污水綜合排放標準》中的一級標準濃度限制的要求。f步SBR好氧處理可每日運行兩個周期，每個周期12個小時。其中進水總時間 1-4小時，曝氣總時間4-16小時，沉淀總時間1-4小時，排水總時間1-4小時，溫度控制在 10-40 0C 。
權(quán)利要求
1. 一種丁位內(nèi)酯合成香料生產(chǎn)廢水的處理方法，其步驟為a、將丁位內(nèi)酯生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的分層和地面沖洗高濃度廢水經(jīng)過隔油沉淀處理，去除廢水中油脂類高分子有機物，隔油池中浮油定期清理，回收利用；b、將丁位內(nèi)酯生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的不可回收部分的低含量廢醋酸水，以堿中和至預處理 PH6-7 ；C、將a步和b步處理后的廢水集中并采用空氣加壓溶氣氣浮法，進一步去除廢水中油類和不溶性有機物；d、c步處理后的廢水進IC厭氧罐，控制IC厭氧進水的水溫20-50°C，pH6-7，水力停留時間48-72小時，在顆粒厭氧菌的作用下，將有機物降解成甲烷，甲烷回收利用；e、通過沉淀去除c步廢水中的懸浮物，將該廢水與低濃度廢水匯合轉(zhuǎn)入池底填裝人造纖維絲軟性生物填料的預曝氣池，經(jīng)過兼氧菌進行預曝氣混合；f、將e步處理后的廢水轉(zhuǎn)入SBR反應池，進行好氧曝氣處理，充氧曝氣時間4-16小時， 溫度控制在10-40°C，達到排放標準的廢水通過清水池總排污口外排。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種丁位內(nèi)酯合成香料生產(chǎn)廢水的處理方法，高濃度廢水隔油沉淀、廢醋酸水中和預處理后，經(jīng)空氣加壓溶氣氣浮后進IC厭氧罐內(nèi)，控制水溫20-50℃，pH6-7，水力停留時間48-72小時，在顆粒厭氧菌作用下，廢水中有機物降解為甲烷等無害物質(zhì)，匯合低濃度廢水轉(zhuǎn)入預曝氣池，經(jīng)過兼氧菌進行預曝氣混合后，轉(zhuǎn)入SBR池進行好氧曝氣處理，反應時間4-16小時，溫度控制在10-40℃，處理后的達到排放標準的廢水通過清水池總排污口外排至城市污水管網(wǎng)系統(tǒng)。本發(fā)明所處理后的出水水質(zhì)能夠達到污水綜合排放標準一級標準的要求，且投資規(guī)模小，裝置簡單，處理效率高，從進水到最后出水，COD處理效率達到99.5％。
文檔編號C02F103/36GK102329040SQ201110154210
公開日2012年1月25日 申請日期2011年6月3日 優(yōu)先權(quán)日2011年6月3日
發(fā)明者范一義 申請人:安徽華業(yè)化工有限公司