專(zhuān)利名稱(chēng)：橡膠硫化促進(jìn)劑mbts廢水處理方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種硫化促進(jìn)劑二硫化二苯駢噻唑(MBTS)生產(chǎn)廢水的處理方法，屬于環(huán)保技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
促進(jìn)劑MBTS為天然橡膠、合成橡膠、再生膠的通用型促進(jìn)劑，主要用于制造輪胎、內(nèi)胎、交代、膠鞋和一般工業(yè)制品。MBTS生產(chǎn)過(guò)程中的廢水主要來(lái)源于氧化和水洗工藝，其鹽分和COD濃度較高，帶有顏色和氣味，同時(shí)水中含有多種雜環(huán)有機(jī)物，很難以用生化等方法對(duì)其處理。目前對(duì)該類(lèi)廢水的治理研究報(bào)道較少，多為蒸發(fā)蒸餾等工藝，能耗大，處理效 果較差。本方法提供了一種廢水處理方法，設(shè)備投資小，處理周期短，處理效果較佳，處理后的廢水達(dá)到排放要求。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種處理硫化促進(jìn)劑MBTS生產(chǎn)廢水的方法，該方法設(shè)備投資小，過(guò)程簡(jiǎn)單，能耗低，COD的去除率高，易于工業(yè)化。為達(dá)到上述目的，本發(fā)明通過(guò)下述技術(shù)方案加以實(shí)現(xiàn)一種以酸堿絮凝沉降，微電解，F(xiàn)enton,絮凝沉降，活性炭吸附，樹(shù)脂吸附相結(jié)合的方法進(jìn)行處理，經(jīng)過(guò)處理的廢水重新進(jìn)入生產(chǎn)系統(tǒng)重復(fù)利用。本發(fā)明的技術(shù)方案如下—種橡膠硫化促進(jìn)劑MBTS廢水處理方法首先將廢水進(jìn)行酸堿絮凝，過(guò)濾后廢水進(jìn)入裝有微電解填料的電解池進(jìn)行電解并過(guò)濾，過(guò)濾后的廢水再加入雙氧水進(jìn)行Fenton氧化，氧化后的廢水進(jìn)行絮凝、沉降、過(guò)濾，過(guò)濾后的廢水先后經(jīng)過(guò)活性炭和樹(shù)脂吸附，其CODcr的去除率達(dá)到98%以上，達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)。一種橡膠硫化促進(jìn)劑MBTS廢水處理方法將廢水進(jìn)行酸堿絮凝，過(guò)濾后廢水進(jìn)入裝有微電解填料的電解池，在60 80°C，微電解2 5小時(shí)，微電解后的廢水進(jìn)行過(guò)濾，過(guò)濾后的廢水每升加入10 30ml雙氧水，加入雙氧水濃度為30%的雙氧水，調(diào)節(jié)pH=2 4，處理2 5小時(shí)，然后按200 500mg/L廢水的比例加入絮凝劑PAC進(jìn)行絮凝，調(diào)節(jié)pH=8 10，沉降時(shí)間為I 2小時(shí)；沉降后先過(guò)濾，過(guò)濾后的廢水先后經(jīng)過(guò)活性炭和樹(shù)脂吸附，其CODcr的去除率達(dá)到98%以上。采用規(guī)整型Fe-C —體型微電解填料，使廢水浸沒(méi)微電解填料。采用20-40目的果木活性炭，運(yùn)行方式為雙柱串聯(lián)吸附，吸附流速控制在lBV/h
I.5BV/h0采用苯乙烯-二乙烯苯共聚物為骨架的非極性大孔吸附樹(shù)脂。本發(fā)明所提到的調(diào)節(jié)pH值所用的酸為行業(yè)中常規(guī)用的鹽酸、硫酸、硝酸等酸。本發(fā)明所提到的調(diào)節(jié)pH值所用的堿為行業(yè)中常規(guī)用的氫氧化鈉、氫氧化鈣等堿。
本發(fā)明所提到的使用的活性炭和樹(shù)脂可以利用常規(guī)溶劑進(jìn)行活化，例如鹽酸、甲
醇等溶劑。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于該方法過(guò)程簡(jiǎn)單，設(shè)備投資小，能耗低，COD的去除率高，可達(dá)到98%以上，處理效果較佳，達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)，易于工業(yè)化。說(shuō)明書(shū)附I :本發(fā)明的工藝流程圖。
具體實(shí)施例方式本發(fā)明的實(shí)施例按照?qǐng)DI的步驟進(jìn)行，說(shuō)明如下 I.調(diào)酸堿過(guò)濾工藝廢水經(jīng)格柵井去除其中的雜物后，進(jìn)入調(diào)節(jié)池，因?yàn)檎麴s后的濾液是堿性的，先按200-500mg/L廢水加入聚合氯化鋁進(jìn)行絮凝I 2h，使廢水中不溶于堿的物質(zhì)析出，進(jìn)行一級(jí)過(guò)濾。再加酸調(diào)節(jié)pH=3 4后，按100-200mg/L廢水加入聚丙烯酰胺進(jìn)行絮凝I 2h，使廢水中不溶于酸的物質(zhì)析出，進(jìn)行二級(jí)過(guò)濾。2.微電解工藝過(guò)濾后廢水進(jìn)入微電解填料的微電解池進(jìn)行微電解處理，使廢水剛好浸沒(méi)微電解填料，溫度為60 80°C,微電解2 5h,微電解后的廢水進(jìn)行過(guò)濾,微電解工藝可高效去除C0D、降低色度。3. Fenton氧化工藝微電解過(guò)濾后的廢水進(jìn)入Fenton氧化池，以10 30ml/L廢水加入30%的雙氧水,加酸調(diào)節(jié)pH=2 4,處理2 5h。Fenton氧化工藝可使大多數(shù)有機(jī)物降解成小分子有機(jī)物，大大降低了后續(xù)處理的難度。4.絮凝沉降工藝將Fenton后的廢水打入絮凝沉降池進(jìn)行絮凝沉降，所用的絮凝劑為聚合氯化鋁，加入比例為200 500ppm，加堿調(diào)節(jié)pH=8 10，沉降時(shí)間為I 2h。此工藝有機(jī)物被絮凝沉淀的絮狀物帶走，大大降低了廢水的C0D。5.活性炭吸附工藝過(guò)濾后廢水進(jìn)入活性炭吸附柱進(jìn)行吸附處理，降低廢水中有機(jī)成分，吸附流速控制在lBV/h I. 5BV/h，運(yùn)行方式為雙柱串聯(lián)吸附。此工藝的大大降低了廢水的色度及C0D。6.樹(shù)脂吸附工藝過(guò)濾后廢水進(jìn)入樹(shù)脂吸附柱進(jìn)行吸附處理，降低廢水中有機(jī)成分，吸附后的樹(shù)脂采用甲醇逆流反吹進(jìn)行脫附再生；選擇苯乙烯-二乙烯苯共聚物為骨架的非極性大孔吸附樹(shù)脂，吸附流速控制在lBV/h I. 5BV/h，運(yùn)行方式為雙柱串聯(lián)吸附。樹(shù)脂吸附后廢水中有機(jī)物的CODcr進(jìn)一步降低(C0D&約60mg/L)。實(shí)施例I :在酸堿絮凝池中加入MBTS生產(chǎn)廢水IOOOmL,加入200mg絮凝劑聚合氯化鋁進(jìn)行絮凝，沉降Ih后過(guò)濾，再加稀硫酸調(diào)節(jié)pH=3，加入IOOmg絮凝劑聚丙烯酰胺進(jìn)行絮凝，沉降Ih后過(guò)濾。過(guò)濾后的廢水加入到1700gFe-C—體化的微電解填料中，60°C微電解2h后過(guò)濾。過(guò)濾后的廢水進(jìn)入Fenton池,加入IOml30%的H2O2,加入稀硫酸調(diào)節(jié)pH=2,反應(yīng)2h,加入200mg絮凝劑聚合氯化鋁，用稀氫氧化鈉溶液調(diào)節(jié)PH=S進(jìn)行絮凝，沉降Ih后過(guò)濾。過(guò)濾后的廢水先后進(jìn)入20-40目活性炭裝成的活性炭柱子和苯乙烯-二乙烯苯共聚物為骨架的非極性大孔吸附樹(shù)脂柱進(jìn)行吸附，吸附流速控制在lBV/h。其COD的去除率可達(dá)到98. 1%，處理后的廢水達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)。實(shí)施例2
在酸堿絮凝池中加入MBTS生產(chǎn)廢水IOOOmL,加入300mg絮凝劑聚合氯化鋁進(jìn)行絮凝，沉降I后過(guò)濾，再加稀鹽酸調(diào)節(jié)pH=3，加入IOOmg絮凝劑聚丙烯酰胺進(jìn)行絮凝，沉降Ih后過(guò)濾。過(guò)濾后的廢水加入到1700gFe-C—體化的微電解填料中，70°C微電解3h后過(guò)濾。過(guò)濾后的廢水進(jìn)入Fenton池，加入20ml30%的H2O2,再加稀鹽酸調(diào)節(jié)pH=3,反應(yīng)3h,加入400mg絮凝劑聚合氯化鋁，用稀氫氧化鈣溶液調(diào)節(jié)PH=8. 5進(jìn)行絮凝，沉降I. 5h后過(guò)濾。過(guò)濾后的廢水先后進(jìn)入20-40目活性炭裝成的活性炭柱子和苯乙烯-二乙烯苯共聚物為骨架的非極性大孔吸附樹(shù)脂柱進(jìn)行吸附，吸附流速控制在lBV/h。其COD的去除率可達(dá)到98. 3%，處理后的廢水達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)。實(shí)施例3 在酸堿絮凝池中加入MBTS生產(chǎn)廢水IOOOmL,加入400mg絮凝劑聚合氯化鋁進(jìn)行絮凝，沉降Ih后過(guò)濾，再加稀硝酸調(diào)節(jié)pH=3，加入200mg絮凝劑聚丙烯酰胺進(jìn)行絮凝，沉降Ih后過(guò)濾。過(guò)濾后的廢水加入到1700gFe-C—體化的微電解填料中，65°C微電解2. 5h后過(guò) 濾。過(guò)濾后的廢水進(jìn)入Fenton池,加入10ml30%的H2O2,再加稀硝酸調(diào)節(jié)pH=2,反應(yīng)2. 5h,加入300mg絮凝劑聚合氯化鋁，用稀氫氧化鈉調(diào)節(jié)PH=9進(jìn)行絮凝，沉降Ih后過(guò)濾。過(guò)濾后的廢水先后進(jìn)入20-40目活性炭裝成的活性炭柱子和苯乙烯-二乙烯苯共聚物為骨架的非極性大孔吸附樹(shù)脂柱進(jìn)行吸附，吸附流速控制在I. 5BV/h。其COD的去除率可達(dá)到98. 9%，處理后的廢水達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)。實(shí)施例4:在酸堿絮凝池中加入MBTS生產(chǎn)廢水IOOOmL,加入500mg絮凝劑聚合氯化鋁進(jìn)行絮凝，沉降2h后過(guò)濾，再加稀硫酸調(diào)節(jié)pH=4，加入200mg絮凝劑聚丙烯酰胺進(jìn)行絮凝，沉降2h后過(guò)濾。過(guò)濾后的廢水加入到1700gFe-C—體化的微電解填料中，80°C微電解5h后過(guò)濾。過(guò)濾后的廢水進(jìn)入Fenton池,加入30ml30%的H2O2,再加稀硝酸調(diào)節(jié)pH=4,反應(yīng)5h,加入500ppm絮凝劑聚合氯化鋁，用稀氫氧化鈉溶液調(diào)節(jié)PH=IO進(jìn)行絮凝，沉降2h后過(guò)濾。過(guò)濾后的廢水先后進(jìn)入20-40目活性炭裝成的活性炭柱子和苯乙烯-二乙烯苯共聚物為骨架的非極性大孔吸附樹(shù)脂柱進(jìn)行吸附，吸附流速控制在I. 5BV/h。其COD的去除率可達(dá)到98. 6%，處理后的廢水達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)。
權(quán)利要求
1.一種橡膠硫化促進(jìn)劑MBTS廢水處理方法，其特征是首先將廢水進(jìn)行酸堿絮凝，過(guò)濾后廢水進(jìn)入裝有微電解填料的電解池進(jìn)行電解并過(guò)濾，過(guò)濾后的廢水再加入雙氧水進(jìn)行Fenton氧化，氧化后的廢水進(jìn)行絮凝、沉降、過(guò)濾，過(guò)濾后的廢水先后經(jīng)過(guò)活性炭和樹(shù)脂吸附，其CODra的去除率達(dá)到98%以上，達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)。
2.一種橡膠硫化促進(jìn)劑MBTS廢水處理方法，其特征是將廢水進(jìn)行酸堿絮凝，過(guò)濾后廢水進(jìn)入裝有微電解填料的電解池，在60 80°C，微電解2 5小時(shí)，微電解后的廢水進(jìn)行過(guò)濾，過(guò)濾后的廢水每升加入10 30ml雙氧水,加入雙氧水濃度為30%的雙氧水,調(diào)節(jié)pH=2 4，處理2 5小時(shí)，然后按200 500mg/L廢水的比例加入絮凝劑PAC進(jìn)行絮凝，調(diào)節(jié)pH=8 10，沉降時(shí)間為I 2小時(shí)；沉降后先過(guò)濾，過(guò)濾后的廢水先后經(jīng)過(guò)活性炭和樹(shù)脂吸附，其CODra的去除率達(dá)到98%以上。
3.如權(quán)利要求I或2所述的方法，其特征是采用規(guī)整型Fe-C—體型微電解填料，使廢水浸沒(méi)微電解填料。
4.如權(quán)利要求I或2所述的方法，其特征是采用20-40目的果木活性炭，運(yùn)行方式為雙柱串聯(lián)吸附，吸附流速控制在lBV/h I. 5BV/h。
5.如權(quán)利要求I或2所述的方法，其特征是采用苯乙烯-二乙烯苯共聚物為骨架的非極性大孔吸附樹(shù)脂。
全文摘要
發(fā)明公開(kāi)一種橡膠硫化促進(jìn)劑MBT廢水處理方法，首先將廢水進(jìn)行酸堿絮凝，過(guò)濾后廢水進(jìn)入裝有微電解填料的電解池，在60～80℃，微電解2～5小時(shí)，微電解后的廢水進(jìn)行過(guò)濾，過(guò)濾后的廢水以10～30ml雙氧水/L廢水加入濃度為30%的雙氧水，調(diào)節(jié)pH=2～4，處理2～5小時(shí)，然后按200～500mg/L廢水的比例加入絮凝劑PAC進(jìn)行絮凝，調(diào)節(jié)pH=8～10，沉降時(shí)間為1～2小時(shí)。沉降后先過(guò)濾，過(guò)濾后的廢水先后經(jīng)過(guò)活性炭和樹(shù)脂吸附，其CODcr的去除率達(dá)到98%以上，達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)。該方法過(guò)程簡(jiǎn)單，設(shè)備投資小，能耗低，COD的去除率高，可達(dá)到98%以上，處理效果較佳，達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)，易于工業(yè)化。
文檔編號(hào)C02F9/06GK102838237SQ20121036256
公開(kāi)日2012年12月26日 申請(qǐng)日期2012年9月25日 優(yōu)先權(quán)日2012年9月25日
發(fā)明者孫風(fēng)娟, 張凱 申請(qǐng)人:科邁化工股份有限公司