專利名稱：油泥分離處理一體機的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實用新型涉及一種油田含油污泥的分離處理設(shè)備，尤其是油泥分離處理一體機設(shè)備。
背景技術(shù)：
油污泥主要包括油田井場作業(yè)后清理井場產(chǎn)生的油、泥、水等混合物，油田、石化行業(yè)污水處理所產(chǎn)生的污泥，以及與之類似的污泥等。其中“油”泛指各種有機化合物。固體物中含有多種重金屬化合物、膠粒及土粒和砂粒。經(jīng)化學(xué)調(diào)質(zhì)破乳——離心脫水后的產(chǎn)物仍為油——7jC——固三相混合物，含水量為75% 90%，乳化嚴(yán)重， 使用常規(guī)方法難以將有機物、水及固體物分離，對環(huán)境具有極大的危害。油污泥的主要危險特性是其可燃性、滲透性等，如棄置可污染地下水。含油污泥中含有硫化物、苯系物、酚類、蒽、芘等有惡臭的有毒有害物質(zhì)，而且原油中所含的某些烴類物質(zhì)具有致癌、致畸、致突變作用，國家《危險廢物名錄》中已經(jīng)將其列為危險廢物，類別代號為HW08。近年來，國內(nèi)外行業(yè)專家、大專院校對油污泥處理進行了大量的課題研究，采用不同處置方式在技術(shù)上取得了較大進展。比較常見的有以下幾種處理方式。如焚燒處理法，將污泥送到特制的旋轉(zhuǎn)爐中焚燒，多由于預(yù)處理深度不夠，含水率高，焚燒效果不佳；熱解法，適用于含油量較高的油泥，將其在缺氧的條件下加熱400°C，其中可燃物裂解后分離出燃料油，但由于不能連續(xù)運行，結(jié)焦后處理難度大；熱化學(xué)洗滌法，由于運行費用高，沒有形成生產(chǎn)能力。目前，大部分井場油泥仍然采用自然沉降，將含油的可燃部分取出，剩余填埋處置，由于填埋廠不是專用并且符合標(biāo)準(zhǔn)的危險廢物填埋場，對地下水及環(huán)境造成嚴(yán)重的二次污染。隨著國家對環(huán)保要求的越來越嚴(yán)格，含油污泥無害化、減量化、資源化處理技術(shù)將成為污泥處理技術(shù)發(fā)展的必然趨勢。帶有有害物質(zhì)和含油量較高的含油污泥，使用先進的回收處理技術(shù)，可將含油污泥中97%以上的污油回收，在實現(xiàn)環(huán)境治理和防止污染的同時，可以取得一定的經(jīng)濟效益；另外將處理后的油泥和粘土再相應(yīng)治理技術(shù)處理，制成型煤后綜合利用，徹底實現(xiàn)含油污泥的無害化處理。因此，對含油污泥進行經(jīng)濟有效地治理與利用對油田可持續(xù)發(fā)展具有重要的現(xiàn)實意義。
發(fā)明內(nèi)容本實用新型的目的是提供一種操作方便、占地面積小、處理工藝高度集成化的油污泥分離處理設(shè)備?？蓪⒑臀勰喔鞒煞址蛛x、歸類并解決污泥脫水問題，油分回收，水循環(huán)利用，固相物作為型煤燃料而實現(xiàn)資源化利用，既解決了環(huán)境污染問題，又具有良好的經(jīng)濟效益。本實用新型的目的是這樣實現(xiàn)的設(shè)備結(jié)構(gòu)為圓筒狀，由上料機、攪拌機、燃燒室、集煙箱、出渣機等組成，上料機設(shè)在油泥分離處理一體機的一側(cè)，上料機尾部設(shè)有排出口，排出口直接引入攪拌機內(nèi)，攪拌機設(shè)在油泥分離處理一體機的頂部，配套攪拌器和羅茨風(fēng)機等，攪拌機為半圓式，內(nèi)部設(shè)有均勻分布的攪拌葉，上部布有熱水噴管，底部有均勻分布的矩形篩網(wǎng)。油泥分離處理一體機的中部設(shè)有燃燒室及集煙箱，底部設(shè)密閉式的出渣機。燃燒室內(nèi)部鋪設(shè)有型煤支架，后端設(shè)有液壓進煤機，可自動將型煤推進燃燒室進行燃燒，集煙箱在燃燒室上部，共同組成一個三回程燃燒結(jié)構(gòu)。集煙箱下部設(shè)有空氣吹掃管線進口，由外部壓縮空氣連接提供動力。設(shè)備底部支座之間設(shè)有出渣機，出渣機進口與設(shè)備相連接，出口伸出至設(shè)備外部。其他輔助設(shè)備有油水分離器、污油儲罐、沉降池等。工作時，通過上料機將油污泥混合物提升到油泥分離機頂部，自動進入攪拌機內(nèi)，攪拌機內(nèi)部設(shè)有熱水管，將經(jīng)過燃燒室加 熱到95°C的熱水均勻噴射出來，油污泥混合物在水浴環(huán)境中均勻噴淋、沖洗和浸泡，并在攪拌器作用下不斷攪拌分散，油由于重力作用漂浮在水面隨循環(huán)水帶入輔助設(shè)備油水分離器中，分層后油進入污油儲罐，沉降底部的水再回到分離機重復(fù)使用。水中溶解的細泥、小塊物等積累到一定濃度時，從底部排入沉降池，靜置分層后上層水可再回到分離機循環(huán)使用，泥作為輔助原料制成型煤，作為燃燒室的燃料。砂石經(jīng)吹洗后從篩底下來，再經(jīng)刮板搓洗后從出渣機排出，可以做筑路材料或制路板磚等。燃燒室使用的燃料是用分離后的油泥制成的型煤，燃燒排煙符合國家煙氣排放標(biāo)準(zhǔn)，燃燒后的灰渣可以用作改良土壤或修路，水除有少量在加熱沖洗時變?yōu)樗魵猓溆嗳垦h(huán)利用。整個工藝節(jié)能環(huán)保，油泥全部變廢為寶，生產(chǎn)中所有環(huán)節(jié)的循環(huán)利用率達到100%。下面結(jié)合實例對本實用新型做以詳細描述。

圖I是油泥分離處理一體機結(jié)構(gòu)示意圖；圖2是油泥分離處理一體機的側(cè)面結(jié)構(gòu)示意圖。附圖編號I、上料機2、熱水噴管3、攪拌葉4、攪拌機5、集煙箱6、空氣吹掃管線7、燃燒室8、型煤支架9、出渣機10、設(shè)備基礎(chǔ) 11、人孔12、羅茨風(fēng)機13、支座14、液壓進煤機 15、攪拌器
具體實施方式
如圖I、圖2所不,本油泥分離處理一體機設(shè)備結(jié)構(gòu)為圓筒狀,一側(cè)設(shè)有上料機I,上料機I頂端與攪拌機4相連接，攪拌機4為半圓形結(jié)構(gòu)，頂部四周布有熱水噴管2，中間設(shè)有均勻分布的攪拌葉3，在攪拌機4的尾部由攪拌器15提供動力。設(shè)備中部為燃燒室7，內(nèi)部鋪設(shè)有型煤支架8，燃燒產(chǎn)生的煙氣通過管路進入集煙箱5，最終通過外部連接的煙 排放。燃燒室7的尾部設(shè)有液壓進煤機14，可自動給燃燒室7的爐膛加煤，燃燒室7的頂部設(shè)有羅茨風(fēng)機12，可提供鼓風(fēng)、引風(fēng)等動力。集煙箱5下端為空氣吹掃管線6進口，由外部壓縮空氣提供動力，可將進入分離機內(nèi)的油泥等物質(zhì)進行吹洗、分離，經(jīng)分離后的砂石落入出渣機9并排出。出渣機9設(shè)在設(shè)備底部支座13之間，進口與設(shè)備相連接，出口伸出至設(shè)備外部。本油泥分離處理一體機中部設(shè)有人孔11，可定期對設(shè)備內(nèi)部進行檢修或清理 。
權(quán)利要求1.一種油泥分離處理一體機，它是由上料機、攪拌機、燃燒室、集煙箱、出渣機等組成，其特征在于上料機設(shè)在油泥分離處理一體機的一側(cè)，上料機尾部設(shè)有排出口，排出口直接引入攪拌機內(nèi)，攪拌機設(shè)在油泥分離處理一體機的頂部，油泥分離處理一體機的中部設(shè)有燃燒室及集煙箱，底部設(shè)密閉式的出渣機。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的油泥分離處理一體機，其特征在于攪拌機為半圓式，內(nèi)部設(shè)有均勻分布的攪拌葉，上部布有熱水噴管，底部有均勻分布的矩形篩網(wǎng)。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的油泥分離處理一體機，其特征在于燃燒室內(nèi)部鋪設(shè)有型煤支架，后端設(shè)有液壓進煤機，可自動將型煤推進燃燒室進行燃燒，集煙箱在燃燒室上部，共同組成一個三回程燃燒結(jié)構(gòu)。
4.根據(jù)權(quán)利要求I所述的油泥分離處理一體機，其特征在于集煙箱下部設(shè)有空氣吹掃管線進口，由外部壓縮空氣連接提供動力。
5.根據(jù)權(quán)利要求I所述的油泥分離處理一體機，其特征在于設(shè)備底部支座之間設(shè)有出渣機，出渣機進口與設(shè)備相連接，出口伸出至設(shè)備外部。
專利摘要本實用新型涉及一種油田含油污泥的分離處理設(shè)備，尤其是油泥分離處理一體機設(shè)備，設(shè)備結(jié)構(gòu)為圓筒狀，一側(cè)設(shè)有上料機，中間設(shè)有燃燒室，頂部設(shè)有攪拌機，底部設(shè)密閉出渣機；工作時，油污泥由上料機自動引入攪拌機內(nèi)，經(jīng)水浴噴淋、沖洗浸泡、攪拌分散、篩分等過程，油經(jīng)油水分離器處理后進入污油儲罐，水經(jīng)沉淀處理后回到分離機循環(huán)使用，細泥、小塊物等作為輔助原料制成型煤，可作為燃燒室的燃料，砂石從出渣機排出可做筑路材料或制路板磚等。本裝置占地面積小，使傳統(tǒng)油污泥處理工藝高度集中化，從而實現(xiàn)油污泥分離、凈化、處理一體化，節(jié)能環(huán)保并可回收油污泥中有效資源，變廢為寶，既解決了油污泥的污染問題，又具有良好的經(jīng)濟效益和社會效益。
文檔編號C02F11/00GK202558744SQ201220198240
公開日2012年11月28日 申請日期2012年4月25日 優(yōu)先權(quán)日2012年4月25日
發(fā)明者劉龍海, 孫煒, 趙長宏, 楊平, 張健希, 王琛 申請人:盤錦遼河油田遠達油污泥處理利用有限公司, 劉龍海