專利名稱：一種純堿廢泥分離裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及一種純堿廢泥分離裝置，屬于純堿制造工業(yè)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
現(xiàn)行的純堿生產(chǎn)廢泥處理方式有兩種:一種是直接排放到渣池沉淀后，清液排放，固體再次清挖堆放，此種方式造成母液浪費(fèi)，并對環(huán)境產(chǎn)生污染；另一種處理方式是以板框壓濾機(jī)對廢泥進(jìn)行分離，板框壓濾機(jī)分離效率低，維修和保養(yǎng)費(fèi)用高，操作條件較苛刻，對純堿生產(chǎn)影響大，且對需要處理的廢泥固液比要求高。
發(fā)明內(nèi)容為了處理并分離純堿的生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的廢泥，回收廢泥中的母液，以節(jié)約物料消耗，同時(shí)將純堿生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的廢泥以干法排放，以汽車運(yùn)輸?shù)姆绞降焦潭ㄔ鼒龆逊藕罅碜魉?。本?shí)用新型的目的是提供一種純堿廢泥分離裝置。一種純堿廢泥分離裝置，包括下述設(shè)備單元:至少一個(gè)用于儲(chǔ)存純堿廢泥的廢泥儲(chǔ)存裝置；至少一個(gè)用于儲(chǔ)存或配置絮凝劑的絮凝劑儲(chǔ)存裝置；至少一個(gè)接收來自所述廢泥儲(chǔ)存裝置的純堿廢泥的流體輸送裝置；至少一個(gè)接收來自所述絮凝劑儲(chǔ)存裝置的絮凝劑的流體輸送裝置；通過接收來自所述廢泥儲(chǔ)存裝置的純堿廢泥和接收來自所述絮凝劑儲(chǔ)存裝置的絮凝劑而與廢泥儲(chǔ)存裝置和絮凝劑儲(chǔ)存裝置相連的至少一個(gè)固液分離裝置，所述固液分離裝置用于將純堿廢泥進(jìn)行固液分離；至少一個(gè)接收來自固液分離裝置的固相組分的固體接收裝置；至少一個(gè)接收來自固液分離裝置的液相組分的液體接收裝置；用于調(diào)節(jié)純堿廢泥和絮凝劑流量的流量調(diào)節(jié)裝置；用于連接設(shè)備單元的管道及管道連接裝置。本實(shí)用新型所述純堿廢泥分離裝置所述廢泥儲(chǔ)存裝置為聯(lián)堿系統(tǒng)中用于儲(chǔ)存或生成純堿廢泥的裝置，如一次鹽水澄清桶、廢泥儲(chǔ)存罐等。所述純堿廢泥是指在聯(lián)堿生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的含泥廢液，如一次鹽水澄清桶中底部的含泥廢液與洗鹽臟鹵混合后所得的純堿廢泥，該純堿廢泥儲(chǔ)存于廢泥儲(chǔ)存罐。本實(shí)用新型所述純堿廢泥分離裝置所述廢泥儲(chǔ)存裝置優(yōu)選為附帶攪拌裝置的廢泥儲(chǔ)存罐。本實(shí)用新型所述純堿廢泥分離裝置所述絮凝劑儲(chǔ)存裝置可為用于儲(chǔ)存或配置絮凝劑的裝置，如絮凝劑配置罐。根據(jù)分離要求，絮凝劑在配置罐中配置為適當(dāng)濃度。本實(shí)用新型流體輸送裝置包括為本領(lǐng)域熟練技術(shù)人員所知的用于流體的泵，包括用于純堿廢泥輸送的廢泥輸送裝置和用于絮凝劑輸送的絮凝劑輸送裝置，如螺桿泵、軸流泵、計(jì)量泵等，其中，用于接收來自所述廢泥儲(chǔ)存裝置的純堿廢泥的流體輸送裝置優(yōu)選為適用于高粘度流體的流體傳輸裝置，如螺桿泵等。本實(shí)用新型所述純堿廢泥分離裝置所述固液分離裝置為本領(lǐng)域熟練技術(shù)人員所知的用于固液混合物進(jìn)行固液分離處理的裝置，本實(shí)用新型優(yōu)選臥式螺旋沉降離心機(jī)，進(jìn)一步優(yōu)選轉(zhuǎn)鼓錐角為8°的臥式螺旋沉降離心機(jī)。使用轉(zhuǎn)鼓的錐角為8°使得離心機(jī)的脫水段延長，更有利于獲得具有較低含水量的固體濾餅。本實(shí)用新型所述純堿廢泥分離裝置所述固體接收裝置指用于接收來自固液分離裝置的固相組分的輸送或儲(chǔ)存裝置，如傳輸帶等。本實(shí)用新型所述純堿廢泥分離裝置所述液體接收裝置指用于接收來自固液分離裝置的液相組分的輸送或儲(chǔ)存裝置，如濾液桶等。本實(shí)用新型所述純堿廢泥分離裝置所述的流量調(diào)節(jié)裝置為本領(lǐng)域熟練技術(shù)人員所知的用于調(diào)節(jié)流體的流量調(diào)節(jié)裝置，包括自動(dòng)流量調(diào)節(jié)裝置和手動(dòng)調(diào)節(jié)裝置，自動(dòng)流量調(diào)節(jié)裝置如自動(dòng)調(diào)節(jié)閥等；手動(dòng)流量調(diào)節(jié)裝置為如控制閥門等。本實(shí)用新型所述純堿廢泥分離裝置包括用于連接設(shè)備單元的管道及管道連接裝置。所述管道為本領(lǐng)域熟練技術(shù)人員所知的連接用管道，如碳鋼管、不銹鋼管等；所述管道連接裝置指機(jī)械緊固零件，如法蘭、螺栓等。本實(shí)用新型所述純堿廢泥分離裝置進(jìn)一步包括用于顯示流入所述流體輸送裝置的純堿廢泥流量和流入所述流體輸送裝置的絮凝劑流量的流量顯示裝置，所述流量顯示裝置與流體輸送裝置相連。所述流量顯示裝置用于顯示通過管道流體流量的裝置，如孔板流量器、流量顯示器等、計(jì)量器等，或?yàn)榕c流量顯示裝置為一體的計(jì)量裝置，如計(jì)量泵等。本實(shí)用新型所述純堿廢泥分離裝置進(jìn)一步包括用于顯示進(jìn)入固液分離裝置的純堿廢泥和絮凝劑溫度的溫度顯示裝置，如溫度傳感器、溫度數(shù)顯儀等。本實(shí)用新型進(jìn)一步優(yōu)選下述技術(shù)方案，純堿廢泥分離裝置所述包括下述設(shè)備單元，各設(shè)備單元的連接方式如下:廢泥儲(chǔ)存罐通過管道I與泵I相連，泵I通過管道II與臥式螺旋沉降離心機(jī)的進(jìn)料口相連，在管道II上設(shè)置計(jì)量器I ;絮凝劑配置罐通過管道III與泵II相連，泵II通過管道IV與臥式螺旋沉降離心機(jī)的進(jìn)料口相連，在管道IV上設(shè)置計(jì)量器II ;臥式螺旋沉降尚心機(jī)固相出口處設(shè)置運(yùn)送帶，液相出口連接濾液桶。上述技術(shù)方案中所述管道上設(shè)有控制閥門，優(yōu)選其在述管道1、管道I1、管道I1、管道VI上均設(shè)有控制閥門。本實(shí)用新型所述所有優(yōu)選的設(shè)備單元間均可以任意方式組合使用。本實(shí)用新型的工作方式如下:本實(shí)用新型存儲(chǔ)于廢泥儲(chǔ)存裝置中的純堿廢泥經(jīng)由廢泥輸送裝置輸送至高性能臥式螺旋沉降離心機(jī)，同時(shí)絮凝劑裝置中的絮凝劑由輸送裝置輸送至高性能臥式螺旋沉降離心機(jī)，在高性能臥式螺旋沉降離心機(jī)中進(jìn)行混合分離。分離后，固體廢泥進(jìn)入皮帶機(jī)裝車外運(yùn)，清液回收使用。本實(shí)用新型所述的純堿生產(chǎn)廢泥分離工藝，為氨堿和聯(lián)堿生產(chǎn)工藝，所述純堿廢泥的工藝參數(shù)如下:a.進(jìn)料固液比):5-15[0034]b.PH 值:14c.介質(zhì)溫度(V ):25-45本發(fā)明的有益效果是:利用本實(shí)用新型所述裝置進(jìn)行純堿廢泥分離，能夠進(jìn)行連續(xù)生產(chǎn)，處理量大，操作簡單方便。不存在其他分離技術(shù)的半自動(dòng)過程。在處理過程中，人員勞動(dòng)強(qiáng)度小，人工用量少，工作環(huán)境好，勞動(dòng)成本低。采用高性能臥式螺旋沉降離心機(jī)和針對純堿生產(chǎn)的廢泥所需設(shè)計(jì)，同等條件下扭矩大，靈敏度高，能力大，出泥干，可針對不同情況下的含固廢液進(jìn)行調(diào)節(jié)，回收液質(zhì)量更好，可以使分離后濾液的濁度降低至45NTN，這樣可以在不增加澄清面積的情況下，直接回收利用。

本發(fā)明附圖1幅，附圖1為一種純堿廢泥分離裝置的示意圖。
具體實(shí)施方式
下述非限制性實(shí)施例可以使本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員更全面地理解本發(fā)明，但不以任何方式限制本發(fā)明。實(shí)施例1以60萬噸/年聯(lián)堿系統(tǒng)為例，純堿廢泥分離裝工藝，以60萬噸/年聯(lián)堿系統(tǒng)鹽泥分離為例，如圖1所示，廢泥儲(chǔ)存罐101通過管道1801與泵1301相連，泵1301通過管道II802與臥式螺旋沉降離心機(jī)501的進(jìn)料口相連，在管道II802上設(shè)置計(jì)量器1401 ;絮凝劑配置罐201通過管道III803與泵II302相連，泵II302通過管道IV804與臥式螺旋沉降離心機(jī)501的進(jìn)料口相連，在管道IV804上設(shè)置計(jì)量器II402 ;臥式螺旋沉降離心機(jī)501固相出口處設(shè)置運(yùn)送帶601，液相出口連接濾液桶701。上上述管道1801、管道11802、管道11803、管道VI上均設(shè)有控制閥門。為達(dá)到鹽泥分離并回收鹽水的目的，經(jīng)計(jì)算需控制純堿廢泥流量80_100m3/h，純堿廢泥固液比5-15%。存儲(chǔ)于一次鹽水澄清桶中底部的含固廢液通過泵送入廢泥儲(chǔ)存罐101中與洗鹽臟鹵混合后，用泵1301送入高性能臥式螺旋沉降離心機(jī)501，控制流量為80-100m3h，陰離子絮凝劑經(jīng)絮凝劑配置罐201配置到適當(dāng)濃度后，由泵II302送入高性能臥式螺旋沉降離心機(jī)501，與純堿廢泥混合后，經(jīng)離心分離后，含水分40-50%的廢泥經(jīng)運(yùn)送帶601由汽車外運(yùn)，濾液送至濾液桶701，可在除鈣反應(yīng)器回收利用。本實(shí)用新型所述的純堿生產(chǎn)廢泥分離工藝，所述純堿廢泥的工藝參數(shù)如下:a.進(jìn)料固液比):5-15b.PH 值:14C.介質(zhì)溫度(°C ):25-45與其它廢泥分離工藝流程相比，該實(shí)用新型技術(shù)工藝簡化了很多，而且設(shè)備裝置的配置簡單，不需高壓設(shè)施，減少安全隱患。占地面積小，不需要大的安裝基礎(chǔ)和廠房；操作運(yùn)行平穩(wěn)，操作工作量很小，不需要配置復(fù)雜得控制系統(tǒng)和較多的操作人員。與其它廢泥分離工藝不同的是，該工藝必須要在含固廢液中加絮凝劑，以提高分離性能，使用量視泥漿含固廢液固液比而定。分離后的清液完全達(dá)到回收使用標(biāo)準(zhǔn)。分離后的廢泥含水份為(40 50) %，分離后的廢泥可直接裝車外運(yùn)，省略了晾曬過程。該技術(shù)應(yīng)用前后性能指標(biāo)對比見表I和表2:表1:臥式螺旋沉降離心機(jī)分離后物料的水分和鹽分
權(quán)利要求1.一種純堿廢泥分離裝置，包括下述設(shè)備單元: 至少一個(gè)用于儲(chǔ)存純堿廢泥的廢泥儲(chǔ)存裝置； 至少一個(gè)用于儲(chǔ)存或配置絮凝劑的絮凝劑儲(chǔ)存裝置； 至少一個(gè)接收來自所述廢泥儲(chǔ)存裝置的純堿廢泥的流體輸送裝置； 至少一個(gè)接收來自所述絮凝劑儲(chǔ)存裝置的絮凝劑的流體輸送裝置； 通過接收來自所述廢泥儲(chǔ)存裝置的純堿廢泥和接收來自所述絮凝劑儲(chǔ)存裝置的絮凝劑而與廢泥儲(chǔ)存裝置和絮凝劑儲(chǔ)存裝置相連的至少一個(gè)固液分離裝置，所述固液分離裝置用于將純堿廢泥進(jìn)行固液分離； 至少一個(gè)接收來自固液分離裝置的固相組分的固體接收裝置； 至少一個(gè)接收來自固液分離裝置的液相組分的液體接收裝置； 用于調(diào)節(jié)純堿廢泥和絮凝劑流量的流量調(diào)節(jié)裝置； 用于連接設(shè)備單元的管道及管道連接裝置。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的裝置，其特征在于:所述裝置還包括用于顯示流入所述流體輸送裝置的純堿廢泥流量的流量顯示裝置，所述流量顯示裝置與流體輸送裝置相連。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的裝置，其特征在于:所述裝置還包括用于顯示流入所述流體輸送裝置的絮凝劑流量的流量顯示裝置，所述流量顯示裝置與流體輸送裝置相連。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的裝置，其特征在于:所述固液分離裝置為臥式螺旋沉降離心機(jī)。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的裝置，其特征在于:所述臥式螺旋沉降離心機(jī)包括轉(zhuǎn)鼓，所述轉(zhuǎn)鼓的錐角為8°。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的裝置，其特征在于:包括下述設(shè)備單元，各設(shè)備單元的連接方式如下: 廢泥儲(chǔ)存罐(101)通過管道I (801)與泵I (301)相連，泵I (301)通過管道II (802)與臥式螺旋沉降離心機(jī)(501)的進(jìn)料口相連，在管道II (802)上設(shè)置計(jì)量器I (401);絮凝劑配置罐(201)通過管道III (803)與泵II (302)相連，泵II (302)通過管道IV (804)與臥式螺旋沉降離心機(jī)(501)的進(jìn)料口相連，在管道IV (804)上設(shè)置計(jì)量器II (402);臥式螺旋沉降離心機(jī)(501)固相出口處設(shè)置運(yùn)送帶(601)，液相出口連接濾液桶(701)。
專利摘要本實(shí)用新型涉及一種純堿廢泥分離裝置，屬于純堿制造工業(yè)領(lǐng)域。本實(shí)用新型將存儲(chǔ)于廢泥儲(chǔ)存裝置中的純堿廢泥經(jīng)由廢泥輸送裝置輸送至高性能臥式螺旋沉降離心機(jī)，同時(shí)絮凝劑裝置中的絮凝劑由輸送裝置輸送至高性能臥式螺旋沉降離心機(jī)，在高性能臥式螺旋沉降離心機(jī)中進(jìn)行混合分離。采用高性能臥式螺旋沉降離心機(jī)和針對純堿生產(chǎn)的廢泥所需設(shè)計(jì)，處理后的廢泥可直接外運(yùn)無需后處理，濾液則可直接回收利用。
文檔編號C02F11/14GK203048758SQ20122044709
公開日2013年7月10日 申請日期2012年9月4日 優(yōu)先權(quán)日2012年9月4日
發(fā)明者高志興, 閆成華, 鄧親華, 李樹春, 李錫會(huì), 張偉, 任林光, 王明志, 王福航 申請人:大化集團(tuán)有限責(zé)任公司, 大化集團(tuán)大連化工股份有限公司, 天圣環(huán)保工程(成都)有限公司