一種蘭炭生產(chǎn)廢水資源化利用工藝方法及裝置制造方法
【專(zhuān)利摘要】本發(fā)明公開(kāi)了一種蘭炭生產(chǎn)廢水資源化利用工藝方法及裝置，包括深度油水分離、高效絡(luò)合萃取脫酚、蒸氨三部分，廢水首先在隔油罐中分離回收部分煤焦油，出水通過(guò)粗過(guò)濾器后依次在精密過(guò)濾器、油水分離器回收煤焦油；除油后的蘭炭廢水與萃取劑進(jìn)入萃取塔進(jìn)行萃取脫酚，萃取相與氫氧化鈉溶液進(jìn)入反萃塔逆流接觸反萃，得到的酚鈉鹽溶液進(jìn)入酸析釜加硫酸進(jìn)行酸析得到粗酚；萃取塔底部排出脫酚后的廢水進(jìn)入廢水加熱器，被來(lái)自空氣加熱器的煙氣加熱后進(jìn)入氨氰分離器與來(lái)自空氣加熱器的熱空氣混合進(jìn)行脫氨，氨氰分離器頂部出來(lái)的含氨混合氣體進(jìn)入氨水冷卻器冷卻得到氨水。本發(fā)明從蘭炭廢水中資源化回收煤焦油、酚、氨等寶貴資源，提高蘭炭廢水可生化性。
【專(zhuān)利說(shuō)明】一種蘭炭生產(chǎn)廢水資源化利用工藝方法及裝置

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種煤化工廢水處理裝置及方法，具體涉及一種蘭炭生產(chǎn)廢水資源化利用工藝方法及裝置。

【背景技術(shù)】
[0002]我國(guó)能源結(jié)構(gòu)是貧油、少氣、多煤，為解決我國(guó)資源結(jié)構(gòu)狀況與經(jīng)濟(jì)發(fā)展的矛盾，減少對(duì)原油的依賴(lài)，近幾年，在我國(guó)主要產(chǎn)煤區(qū)積極發(fā)展煤化工產(chǎn)業(yè)，如煤制油項(xiàng)目等，具有重要意義。煤化工極大的提高了煤的綜合利用價(jià)值，而煤化工生產(chǎn)過(guò)程中產(chǎn)生的廢水成份復(fù)雜，不易處理。因此，合理的廢水處理技術(shù)的使用，是煤化工產(chǎn)業(yè)走上良性發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟(jì)的保障，實(shí)現(xiàn)經(jīng)濟(jì)發(fā)展與環(huán)境保護(hù)的共贏。
[0003]蘭炭生產(chǎn)，主要是以不(弱)粘煤為原料的一種中低溫(約650°C)干餾工藝，該工藝生產(chǎn)中，可得到蘭炭(半焦)，輕、重煤焦油及中低溫干餾煤氣等產(chǎn)品，在我國(guó)的陜西、內(nèi)蒙、山西大同、新疆等地有豐富的優(yōu)質(zhì)不(粘)煤，與我國(guó)經(jīng)濟(jì)發(fā)展相適應(yīng)，蘭炭行業(yè)也在迅速發(fā)展，2013年蘭炭產(chǎn)量為5000萬(wàn)噸左右。與焦炭高溫(約1000°C )干餾工藝相比較，蘭炭中低溫干餾脫除揮發(fā)份所生成的煤氣未經(jīng)高溫二次裂解，荒煤氣洗滌水中含有大量未被高溫氧化的污染物，其濃度要比焦化廢水高出10倍左右。蘭炭在原煤的低溫干餾、煤氣凈化過(guò)程中產(chǎn)生的廢水成分復(fù)雜，含有大量環(huán)鏈有機(jī)化合物、疊氮類(lèi)無(wú)機(jī)化合物，水中的油、氨氰、酚、COD、SS等含量很高，如C0D含量約40000mg/l，氨氰含量約3000mg/l，總酚含量約15000mg/l，蘭炭生產(chǎn)廢水中污染物的濃度高且成分復(fù)雜，使蘭炭生產(chǎn)廢水很難處理，嚴(yán)重環(huán)境污染，與國(guó)家倡導(dǎo)的“節(jié)能減排”保護(hù)環(huán)境的方針政策不相適應(yīng)。
[0004]目前國(guó)內(nèi)處理蘭炭生產(chǎn)廢水常用方式有兩種，一種是生化處理，一種是焚燒處理，以下就針對(duì)現(xiàn)有的兩種處理方法存在的問(wèn)題給予說(shuō)明。采用現(xiàn)有的生化廢水處理，存在以下典型問(wèn)題:焦化廢水的成份特別復(fù)雜，可生化性低，而經(jīng)常說(shuō)的零排放，僅是把處理后的廢水重新用于生產(chǎn)中(比如熄焦方面)，用于熄焦時(shí)，僅是把廢水變成廢氣排入大氣中，還會(huì)造成污染。
[0005]采用焚燒方法處理廢水，從設(shè)計(jì)原理上存在著最大的缺陷，即:廢水直接噴入煤氣燃燒的火焰中，從化學(xué)基礎(chǔ)原理而言，屬不完全燃燒，勢(shì)必產(chǎn)生大量的C0，而針對(duì)部分有機(jī)物，如氨和氰，無(wú)法徹底去除，而大量的C0需要在1100°C下存在時(shí)間為ls，才能氧化成co2，另外焚燒爐占地面積很大，焚燒的熱量又無(wú)法充分利用，水無(wú)法再行利用，造成能源和水的極大浪費(fèi)，同時(shí)維護(hù)和運(yùn)行成本偏高，在焚燒處理過(guò)程中，所含的氰化物和部分氨氰化物無(wú)法進(jìn)行處理后再排到大氣中，造成大氣污染。
[0006]以上二種方法還有一個(gè)共同的不足之處，即廢水中的一些有用成分，如煤焦油、酚、氨等沒(méi)有進(jìn)行回收，使資源得不到回收利用，這不僅造成資源的重大浪費(fèi)，還污染了環(huán)境。為了能夠解決蘭炭生產(chǎn)廢水造成的環(huán)境污染問(wèn)題，并將蘭炭生產(chǎn)廢水資源化利用，急需開(kāi)發(fā)出一種蘭炭生產(chǎn)廢水資源化利用工藝方法及裝置。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0007]本發(fā)明的目的在于提供一種蘭炭生產(chǎn)廢水資源化利用工藝方法及裝置，能夠從蘭炭廢水中資源化回收煤焦油、酚、氨等寶貴資源，提高蘭炭廢水的可生化性，克服現(xiàn)有蘭炭廢水處理技術(shù)沒(méi)有回收蘭炭廢水中的可用資源以及現(xiàn)有蘭炭廢水處理技術(shù)處理效果差、生化處理難、運(yùn)行費(fèi)用高等缺陷。
[0008]為達(dá)到上述目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案:
[0009]一種蘭炭生產(chǎn)廢水資源化利用工藝裝置，包括與蘭炭廢水相連通的隔油罐，隔油罐的出口與粗過(guò)濾器相連，粗過(guò)濾器的出口依次與精密過(guò)濾器、和油水分離器相連通，；所述油水分離器的出口廢水經(jīng)管道連接有脫酚系統(tǒng)和氨水回收系統(tǒng)；所述脫酚系統(tǒng)包括萃取塔、與帶有萃取劑入口的萃取塔相連通的反萃塔和酸析釜，所述反萃塔進(jìn)口與萃取塔的塔頂連通，所述反萃塔的塔頂與萃取塔的萃取劑入口連通，所述反萃塔的塔底連通酸析釜；所述氨水回收系統(tǒng)包括依次連通的廢水加熱器、氨氰分離器，以及氨水冷卻器，所述廢水加熱器連通萃取塔的塔底，所述廢水加熱器設(shè)置有煙氣入口和煙氣出口，所述氨氰分離器設(shè)置有空氣入口，所述氨氰分離器的頂部連通氨水冷卻器，底部連通生化系統(tǒng)。
[0010]所述的精密過(guò)濾器與油水分離器至少采用兩級(jí)串連連接。
[0011]所述的廢水加熱器的煙氣和氨氰分離器的空氣來(lái)自于空氣加熱器。
[0012]所述空氣加熱器中用來(lái)加熱空氣的煙氣來(lái)自于催化裂解爐，氨水冷卻器中的不可凝氣體進(jìn)入到該催化裂解爐內(nèi)。
[0013]一種實(shí)施上述裝置的工藝方法，包括以下步驟:步驟一:來(lái)自生產(chǎn)系統(tǒng)的蘭炭廢水首先進(jìn)入隔油罐，油滴上浮至水面形成油層，通過(guò)收油管排出回收，隔油罐出水口連接粗過(guò)濾器進(jìn)口，通過(guò)粗過(guò)濾器濾芯的作用，截留去除大粒徑固體懸浮雜質(zhì)，之后依次進(jìn)入精密過(guò)濾器、和油水分離器去除雜質(zhì)及回收煤焦油，輕油上浮排出設(shè)備，重油下沉排出設(shè)備；步驟二:來(lái)自油水分離器的除油后的廢水進(jìn)入萃取塔，在萃取塔內(nèi)，廢水與高效絡(luò)合萃取劑逆流接觸，進(jìn)行萃取脫酚，萃取塔的塔頂?shù)妮腿∠噙M(jìn)入反萃塔，在反萃塔中，萃取相與氫氧化鈉溶液逆流接觸，進(jìn)行反萃取，得到萃取劑和酚鈉鹽溶液，酚鈉鹽溶液從反萃塔的塔底排出進(jìn)入酸析釜中，加硫酸進(jìn)行酸析，酸析得到粗酚；步驟三:萃取塔脫酚后的廢水進(jìn)入廢水加熱器，在廢水加熱器內(nèi)，被來(lái)自空氣加熱器的煙氣加熱，加熱的廢水進(jìn)入氨氰分離器，與來(lái)自空氣加熱器的熱空氣混合進(jìn)行脫氨，氨氰分離器中的含氨氣體混合物從頂部排出進(jìn)入氨水冷卻器冷卻得到氨水，氨水冷卻器中的不可凝氣體去往催化裂解爐，進(jìn)行高溫分解，氨氰分離器底部的廢水排至生化系統(tǒng)處理。
[0014]所述不可凝氣體的回收方法為:該不可凝氣體進(jìn)入到催化裂解爐內(nèi)，進(jìn)行高溫分解，分解后的氣體與凈化后的蘭炭尾氣燃燒產(chǎn)生的煙氣依次通過(guò)空氣加熱器和廢水加熱器，加熱空氣和廢水，進(jìn)行余熱回收，被加熱的空氣和廢水一同進(jìn)入到氨氰分離器內(nèi)。
[0015]所述粗過(guò)濾器出口的廢水在1#精密過(guò)濾器內(nèi)去除部分雜質(zhì)及回收煤焦油，輕油上浮排出，重油下沉排出，經(jīng)1#精密過(guò)濾器處理后的廢水在1#油水分離器內(nèi)進(jìn)行油水分離回收煤焦油，輕油上浮排出，重油下沉排出，經(jīng)1#油水分離器處理后的廢水在2#精密過(guò)濾器內(nèi)去除廢水中殘留雜質(zhì)，過(guò)濾精度達(dá)ss小于2ppm，粒徑小于2um，同時(shí)分離回收煤焦油，輕油上浮排出，重油下沉排出，經(jīng)2#精密過(guò)濾器處理后的廢水進(jìn)入到2#油水分離器，輕油上浮排出，重油下沉排出，保證廢水中的油含量降至300ppm以下。
[0016]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有以下有益效果:
[0017]通過(guò)上述方案，本發(fā)明能夠從蘭炭廢水中資源化回收煤焦油、酚、氨等寶貴資源，提高蘭炭廢水可生化性，克服現(xiàn)有蘭炭廢水處理技術(shù)沒(méi)有回收蘭炭廢水中的可用資源以及現(xiàn)有蘭炭廢水處理技術(shù)處理效果差、生化處理難、運(yùn)行費(fèi)用高等缺陷，還能夠有效提高蘭炭行業(yè)的經(jīng)濟(jì)競(jìng)爭(zhēng)力，促進(jìn)蘭炭行業(yè)的清潔生產(chǎn)，實(shí)現(xiàn)循環(huán)經(jīng)濟(jì)發(fā)展。

【專(zhuān)利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0018]圖1是本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖。

【具體實(shí)施方式】
[0019]下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)說(shuō)明。
[0020]參見(jiàn)圖1，本發(fā)明的裝置包括與蘭炭廢水相連通的隔油罐1，隔油罐1的出口與粗過(guò)濾器2相連，粗過(guò)濾器2的出口依次與1#精密過(guò)濾器3、1#油水分離器4、2#精密過(guò)濾器5,2#油水分離器6相連通，2#油水分離器6的出口經(jīng)管道與帶有萃取劑入口的萃取塔7相連通，2#油水分離器6排出的廢水進(jìn)入萃取塔7中進(jìn)行萃取脫酚，萃取相從萃取塔7的塔頂溢出進(jìn)入反萃塔8并與氫氧化鈉溶液逆流接觸進(jìn)行反萃，反萃塔8的塔底連通有酸析釜9，反萃塔8底得到的酚鈉鹽溶液進(jìn)入酸析釜9，加硫酸進(jìn)行酸析得到粗酚，反萃塔8的塔頂經(jīng)管路與萃取塔7的萃取劑入口相連，反萃塔8的塔頂排出的再生高效絡(luò)合萃取劑經(jīng)萃取塔7的萃取劑入口進(jìn)入萃取塔7中，萃取塔7底部連通有廢水加熱器10，萃取塔7底部排出脫酚后的廢水進(jìn)入廢水加熱器10，廢水加熱器10連通有氨氰分離器11，并經(jīng)管路與空氣加熱器13的煙氣出口相連，廢水加熱器10中的廢水被來(lái)自空氣加熱器13的煙氣加熱進(jìn)入氨氰分離器11，同時(shí)進(jìn)入廢水加熱器10中的煙氣達(dá)標(biāo)排放，氨氰分離器11經(jīng)管路與空氣加熱器13的空氣出口相連，氨氰分離器11中廢水與來(lái)自空氣加熱器13的熱空氣混合進(jìn)行脫氨，氨氰分離器11頂部連通有氨水冷卻器12，氨氰分離器11頂部出來(lái)的含氨混合氣體進(jìn)入氨水冷卻器12冷卻得到氨水，氨氰分離器11下部連通有生化系統(tǒng)，氨氰分離器11下部的廢水進(jìn)入生化系統(tǒng)處理，氨水冷卻器12連通有催化裂解爐14，氨水冷卻器12排出的不可凝氣體進(jìn)入催化裂解爐14進(jìn)行裂解后經(jīng)管路送入空氣加熱器13。
[0021]本發(fā)明運(yùn)行工藝是將來(lái)自生產(chǎn)系統(tǒng)的蘭炭廢水，首先進(jìn)入隔油罐1，通過(guò)旋流區(qū)及沉降區(qū)蜂窩斜管作用，油滴上浮至水面形成油層，通過(guò)收油管排出回收，除去廢水表面浮油，隔油罐1出水進(jìn)入粗過(guò)濾器2，通過(guò)粗過(guò)濾器2濾芯的作用，截留去除大粒徑固體懸浮雜質(zhì)，之后進(jìn)入1#精密過(guò)濾器3，廢水通過(guò)具有截留較大粒徑固體雜質(zhì)和分離煤焦油功效的濾芯，去除部分雜質(zhì)及回收煤焦油，輕油上浮排出設(shè)備，重油下沉排出設(shè)備實(shí)現(xiàn)部分油水分離，分離出的煤焦油回收，來(lái)自1#精密過(guò)濾器3的廢水進(jìn)入1#油水分離器4，在濾芯的作用下進(jìn)行油水分離回收煤焦油，輕油上浮排出設(shè)備，重油下沉排出設(shè)備，將大部分的分散油及部分乳化油分離出來(lái)。1#油水分離器4的出水進(jìn)入2#精密過(guò)濾器5，通過(guò)具有截留微小固體雜質(zhì)和分離煤焦油功效的濾芯，去除廢水中殘留雜質(zhì)，過(guò)濾精度可達(dá)ss小于2ppm，粒徑小于2um，同時(shí)分離回收煤焦油，輕油上浮排出設(shè)備，重油下沉排出設(shè)備，其出水進(jìn)入2#油水分離器進(jìn)一步分離出水中的乳化油及溶解油，輕油上浮排出設(shè)備，重油下沉排出設(shè)備，廢水中的油含量降至300ppm以下。
[0022]來(lái)自2#油水分離器6的除油后廢水，進(jìn)入萃取塔7，在萃取塔7內(nèi)，廢水與高效絡(luò)合萃取劑逆流接觸，進(jìn)行萃取脫酚，萃取塔頂?shù)妮腿∠噙M(jìn)入反萃塔8，在反萃塔8中，萃取相與氫氧化鈉溶液逆流接觸，進(jìn)行反萃取，得到萃取劑和酚鈉鹽溶液。再生萃取劑從反萃塔8的塔頂排出，返回系統(tǒng)循環(huán)使用，反萃塔底得到的酚鈉鹽溶液進(jìn)入酸析釜9，加硫酸進(jìn)行酸析得到粗酚。
[0023]萃取塔7脫酚后的廢水進(jìn)入廢水加熱器10，催化裂解爐14蘭炭尾氣燃燒產(chǎn)生的煙氣通過(guò)空氣加熱器13加熱空氣后進(jìn)入廢水加熱器10加熱廢水，廢水加熱器10中被加熱的廢水進(jìn)入氨氰分離器11，與來(lái)自空氣加熱器的熱空氣混合進(jìn)行脫氨。氨氰分離器11中的含氨氣體混合物從上部排出進(jìn)入氨水冷卻器12冷卻得到氨水，氨水冷卻器12中不可凝氣體去往催化裂解爐14，進(jìn)行高溫分解。氨氰分離器11下部的廢水排至生化系統(tǒng)處理。
[0024]本發(fā)明除懸浮物及微小粒徑雜質(zhì)的過(guò)程是，通過(guò)隔油罐1的廢水進(jìn)入粗過(guò)濾器2，水中粒徑較大的懸浮雜質(zhì)被過(guò)濾芯阻截去除，通過(guò)濾芯的廢水進(jìn)入1#精密過(guò)濾器3，在此部分較小的懸浮雜質(zhì)顆粒被分離去除并有少量煤焦油分離回收。1#精密過(guò)濾器3處理后的廢水通過(guò)1#油水分離器4進(jìn)入2#精密過(guò)濾器5，分離去除廢水中遺留的微小粒徑雜質(zhì)。廢水中懸浮物去除率達(dá)到95%以上，同時(shí)分離回收部分煤焦油。
[0025]本發(fā)明回收煤焦油的過(guò)程是，廢水首先在隔油罐1中分離回收部分煤焦油，出水通過(guò)粗過(guò)濾器2后依次在1#精密過(guò)濾器3、1#油水分離器4、2#精密過(guò)濾器5、2#油水分離器6中進(jìn)行油水分離，回收煤焦油，2#油水分離器6出水中煤焦油含量小于300mg/l。
[0026]本發(fā)明回收粗酚的過(guò)程是，除油后的蘭炭廢水與高效絡(luò)合萃取劑進(jìn)入萃取塔7逆流接觸進(jìn)行萃取脫酚，萃取相從萃取塔7的塔頂溢出，脫酚后的廢水從萃取塔7的塔底排出；萃取相與氫氧化鈉溶液進(jìn)入反萃塔8逆流接觸反萃，反萃塔8的塔頂?shù)玫降妮腿┓祷叵到y(tǒng)循環(huán)使用，反萃塔8的塔底得到的酚鈉鹽溶液進(jìn)入酸析釜加硫酸進(jìn)行酸析得到粗酚。
[0027]本發(fā)明回收氨水的過(guò)程是，萃取塔7底部排出脫酚后的廢水進(jìn)入廢水加熱器10，被來(lái)自空氣加熱器13的煙氣加熱至110°C _126°C，加熱的廢水進(jìn)入氨氰分離器11與來(lái)自空氣加熱器13的熱空氣混合進(jìn)行脫氨，氨氰分離器11頂部出來(lái)的含氨混合氣體進(jìn)入氨水冷卻器12冷卻得到氨水，氨氰分離器11下部的廢水進(jìn)入生化系統(tǒng)處理。
[0028]1、本發(fā)明對(duì)廢水中乳化油、浮油、分散油有很好的分離效果，煤焦油去除率達(dá)到80%以上。
[0029]2、本發(fā)明采用高效絡(luò)合萃取劑萃取脫酚，把可逆絡(luò)合反應(yīng)與萃取分離過(guò)程相結(jié)合，萃取效率高，達(dá)到95%以上。高效萃取劑與其它脫酚萃取劑相比較，有分配系數(shù)大，水中溶解度小等優(yōu)點(diǎn)。
[0030]3、本發(fā)明采用蘭炭尾氣燃燒煙氣加熱蘭炭廢水，采用熱空氣與加熱后的蘭炭廢水直接接觸脫氨，與其它脫氨工藝比較，該方法能耗低，脫氨效率高，不產(chǎn)生二次污染。
[0031]4、本發(fā)明處理后的廢水水質(zhì)得到顯著改善，廢水中總酚的去除率大于95%，氨氰的去除率大于85%，C0D的去除率大于90%，處理后的廢水滿(mǎn)足后續(xù)生化處理的要求，可生化性高，經(jīng)后續(xù)生化處理后最終廢水達(dá)標(biāo)排放。
[0032]5、本發(fā)明解決了蘭炭生產(chǎn)廢水造成的污染問(wèn)題并資源化回收煤焦油、酚、氨水等有用資源，能夠提高蘭炭項(xiàng)目的經(jīng)濟(jì)競(jìng)爭(zhēng)力，促進(jìn)蘭炭行業(yè)的清潔生產(chǎn)，實(shí)現(xiàn)循環(huán)經(jīng)濟(jì)發(fā)展。
[0033] 6、本發(fā)明工藝先進(jìn)、占地面積小、運(yùn)行穩(wěn)定、自動(dòng)化程度高。
【權(quán)利要求】
1.一種蘭炭生產(chǎn)廢水資源化利用工藝裝置，其特征在于:包括與蘭炭廢水相連通的隔油罐(1)，隔油罐(I)的出口與粗過(guò)濾器(2)相連，粗過(guò)濾器(2)的出口依次與精密過(guò)濾器和油水分離器相連通；所述油水分離器的出口經(jīng)管道連接有脫酚系統(tǒng)和氨水回收系統(tǒng)；所述脫酚系統(tǒng)包括萃取塔(7)、反萃塔(8)和酸析釜(9)，所述反萃塔與萃取塔的塔頂連通，所述反萃塔的塔頂與萃取塔的萃取劑入口連通，所述反萃塔的塔底連通酸析釜；所述氨水回收系統(tǒng)包括依次連通的廢水加熱器、氨氰分離器，以及氨水冷卻器，所述廢水加熱器連通萃取塔的塔底，所述廢水加熱器設(shè)置有煙氣入口和煙氣出口，所述氨氰分離器設(shè)置有空氣入口，所述氨氰分離器的頂部連通氨水冷卻器，底部連通生化系統(tǒng)。
2.如權(quán)利要求1所述的一種蘭炭生產(chǎn)廢水資源化利用工藝裝置，其特征在于:所述的精密過(guò)濾器與油水分離器至少采用兩級(jí)串連連接。
3.如權(quán)利要求1所述的一種蘭炭生產(chǎn)廢水資源化利用工藝裝置，其特征在于:所述的廢水加熱器(10)的煙氣和氨氰分離器的空氣來(lái)自于空氣加熱器。
4.如權(quán)利要求3所述的一種蘭炭生產(chǎn)廢水資源化利用工藝裝置，其特征在于:所述空氣加熱器中用來(lái)加熱空氣的煙氣來(lái)自于催化裂解爐(14)，氨水冷卻器中的不可凝氣體進(jìn)入到該催化裂解爐內(nèi)。
5.一種實(shí)施權(quán)利要求1所述裝置的工藝方法，其特征在于:包括以下步驟: 步驟一:來(lái)自生產(chǎn)系統(tǒng)的蘭炭廢水首先進(jìn)入隔油罐(I)，油滴上浮至水面形成油層，通過(guò)收油管排出回收，通過(guò)粗過(guò)濾器(2)濾芯的作用，截留去除大粒徑固體懸浮雜質(zhì)，之后依次進(jìn)入精密過(guò)濾器和油水分離器去除雜質(zhì)及回收煤焦油，輕油上浮排出，重油下沉排出； 步驟二:來(lái)自油水分離器除油后的廢水進(jìn)入萃取塔(7)，在萃取塔(7)內(nèi)，廢水與高效絡(luò)合萃取劑逆流接觸，進(jìn)行萃取脫酚，萃取塔(7)塔頂?shù)妮腿∠噙M(jìn)入反萃塔(8)，在反萃塔(8)中，萃取相與氫氧化鈉溶液逆流接觸，進(jìn)行反萃取，得到萃取劑和酚鈉鹽溶液，酚鈉鹽溶液從反萃塔(8)的塔底排出進(jìn)入酸析釜(9)中，加硫酸進(jìn)行酸析，酸析得到粗酚； 步驟三:萃取塔(7)脫酚后的廢水進(jìn)入廢水加熱器(10)，在廢水加熱器內(nèi)，脫酚后的廢水被來(lái)自空氣加熱器的煙氣加熱，加熱的廢水進(jìn)入氨氰分離器(11)，與來(lái)自空氣加熱器的熱空氣混合進(jìn)行脫氨，氨氰分離器(11)中的含氨氣體混合物從頂部排出進(jìn)入氨水冷卻器(12)冷卻得到氨水，氨水冷卻器(12)中的不可凝氣體進(jìn)入催化裂解爐高溫分解，氨氰分離器(11)底部的廢水排至生化系統(tǒng)處理。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的方法，其特征在于:所述不可凝氣體的回收方法為:該不可凝氣體進(jìn)入到催化裂解爐內(nèi)，進(jìn)行高溫分解后，和蘭炭尾氣燃燒產(chǎn)生的煙氣依次通過(guò)空氣加熱器和廢水加熱器加熱空氣和廢水，被加熱的空氣和廢水一同進(jìn)入氨氰分離器內(nèi)。
7.根據(jù)權(quán)利要求5或6所述的方法，其特征在于:所述粗過(guò)濾器(2)出口的廢水在1#精密過(guò)濾器(3)內(nèi)去除部分雜質(zhì)及回收煤焦油，輕油上浮排出，重油下沉排出，經(jīng)1#精密過(guò)濾器(3)處理后的廢水在1#油水分離器(4)內(nèi)進(jìn)行油水分離回收煤焦油，輕油上浮排出，重油下沉排出，經(jīng)1#油水分離器(4)處理后的廢水在2#精密過(guò)濾器(5)內(nèi)去除廢水中殘留雜質(zhì)，過(guò)濾精度達(dá)ss小于2ppm，粒徑小于2um，同時(shí)分離回收煤焦油，輕油上浮排出，重油下沉排出，經(jīng)2#精密過(guò)濾器(5)處理后的廢水進(jìn)入到2#油水分離器￠)，輕油上浮排出，重油下沉排出，廢水中的油含量降至300ppm以下。
【文檔編號(hào)】C02F9/14GK104445815SQ201410675578
【公開(kāi)日】2015年3月25日 申請(qǐng)日期:2014年11月21日 優(yōu)先權(quán)日:2014年11月21日
【發(fā)明者】毛少祥, 畢可軍, 孟鵬, 閆杰棟, 李振東, 張慶, 王瑞 申請(qǐng)人:陜西華祥能源科技集團(tuán)有限公司