本發(fā)明屬于鋼鐵企業(yè)含油塵泥利用領(lǐng)域，尤其涉及一種熱軋油泥氣浮去油系統(tǒng)及去油方法。
背景技術(shù)：
鋼鐵企業(yè)鋼材熱軋過程中會產(chǎn)生大量的氧化鐵皮，該鐵皮被濁環(huán)水沖入地溝后匯入旋流井，經(jīng)旋流井沉淀后，粗顆粒鐵皮定期被撈出，因其含油率較低可以作為燒結(jié)原料直接利用，但細顆粒鐵皮被水帶入平流池，細顆粒鐵皮表面附有油膜，這部分鐵皮和部分懸浮物經(jīng)平流池沉淀后被抓斗抓出，即為熱軋油泥。這種熱軋油泥含油率較高，脫水后含油率一般為5～28％(質(zhì)量比)，全鐵含量一般為65～70％(質(zhì)量比)，熱軋油泥具有很高的回收利用價值，但不經(jīng)去油的熱軋油泥焙燒時會產(chǎn)生油煙，油煙的異味污染環(huán)境并嚴重危害作業(yè)人員健康，我國環(huán)保法規(guī)不允許這種含油物料不經(jīng)去油直接使用。如某大型鋼鐵生產(chǎn)企業(yè)每年熱軋油泥產(chǎn)量達數(shù)萬噸，堆存不僅占據(jù)很大的料場，而且還嚴重污染環(huán)境。國內(nèi)外鋼鐵企業(yè)和研究單位對熱軋油泥的利用方法進行了很多研究，但投資小、處理成本低、處理過程環(huán)保的技術(shù)還幾乎沒有。目前傳統(tǒng)的熱軋油泥處理方法如下：
(1)焙燒法：將油泥在豎爐或回轉(zhuǎn)窯中進行焙燒，該方法雖然能去去油泥中的油，但要消耗大量的能源，生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的油煙會對空氣造成較重的二次污染。(2)熱還原法：即把還原劑和油泥混合 裝罐，在隧道窯中加熱生產(chǎn)還原鐵粉，該方法能耗高，投入產(chǎn)出比較小。(3)蒸餾法：即先對油泥進行加熱脫水，再在密封裝置中加熱使油泥中的油揮發(fā)出來形成熱油煙，該煙氣被噴淋的冷油冷卻后形成可回收的廢油，去油后的鐵鱗作為燒結(jié)原料利用。該方法去油工藝復(fù)雜，設(shè)備投資較高。(4)真空法：美國專利(US5964045)提出向回轉(zhuǎn)窯中通入250℃熱煙氣對油泥進行干燥脫水，然后采用兩段真空干燥設(shè)備在300℃條件下對油泥進行真空脫油。該方法容易使廢油和水同時蒸發(fā)，造成廢油粘結(jié)除塵器，影響除塵器運行和降低除塵效果，真空脫油增加了生產(chǎn)成本。(5)熱清洗法：即將熱軋油泥、堿性清洗劑和水在攪拌鍋中加熱至70～90℃，攪拌一定時間后，油泥中的油在機械力和化學力的作用下浮到液面上，廢油通過溢油槽收集后賣給煉油廠。該方法的缺點是能耗高、清洗劑消耗量大、去油成本高。(6)常溫清洗法：程秀芳在2006年第3期《腐蝕科學與防護技術(shù)》發(fā)表“軋鋼鐵鱗去油劑的研制”論文，報導了用常溫去油劑清洗軋鋼油泥，該方法不僅去油劑成本較高、還產(chǎn)生大量的廢水需要進一步進行污水處理，更增加的油泥處理成本。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
為了解決上述問題，本發(fā)明對含油率小于等于15％(質(zhì)量百分比)的熱軋油泥，采用微氣泡米氣浮的方法去油，使油泥中的油和鐵皮分離并分別利用，去油后鐵鱗含油率不大于4％，可作為燒結(jié)原料，廢油回收后作為煉油企業(yè)的原料。該發(fā)明的優(yōu)點如下：設(shè)備投資小、油泥處理量大、去油工藝簡單、去油過程中不加任何藥劑，因此去油成本低，因采用濕法去油，處理過程環(huán)保，不產(chǎn)生二次污染。
本發(fā)明采用微米級氣泡對熱軋油泥與水構(gòu)成的懸濁液進行氣浮去油，使油泥中的油和鐵皮分離并分別利用，具體技術(shù)方案如下：
一種熱軋油泥的氣浮去油系統(tǒng)，其特征在于：包括油泥料斗，油泥料斗通過螺旋給料機連接攪拌桶，攪拌桶通過管線連接水泵，攪拌桶通過渣漿泵連接氣浮槽，氣浮槽內(nèi)部設(shè)有氣浮控制裝置，上部設(shè)有撇油刮渣機，撇油刮渣機連接廢油貯槽，氣浮槽通過螺旋出料機連接鐵泥貯槽。
一種熱軋油泥的氣浮去油系統(tǒng)的去油方法，其特征在于：油泥料斗中的含油率≤15％的熱軋油泥，通過螺旋給料機進入攪拌桶，同時用水泵在攪拌桶中注入水進行攪拌，按熱軋油泥：水＝500：1～1000：1的重量比；攪拌后的混合料漿通過渣漿泵注入氣浮槽中，氣浮控制裝置向氣浮槽中釋放溶氣水，通過釋放器鼓入微米級氣泡，氣浮參數(shù)控制如下：吸氣量：1.5L/min～2.0L/min，回流比：10％～25％，氣液比：1.0％～2.5％，氣體壓：0.4MPa～0.8MPa；氣浮清洗后的鐵泥通過螺旋出料機進入鐵泥貯槽中；表層的油通過撇油刮渣機進入廢油貯槽。
氣浮去油用水在氣浮池中循環(huán)使用，攪拌狀態(tài)下鐵皮表面的油被機械力剝離到水中，微氣泡粘附這種被剝離下來的油珠和懸浮在水中的油珠及懸浮物形成比重小于水的絮體，靠浮力的作用浮到氣浮池表面形成廢油，廢油被刮渣機刮到收集器中，賣給煉油廠利用。脫油后的鐵皮沉入氣浮池底部，被輸送機運到指定料倉，該泥可以作為燒結(jié)原料直接使用，不產(chǎn)生煙氣污染。
本發(fā)明有益效果：
(1)對于含油率≤15％的熱軋油泥，不用清洗藥劑即可通過攪拌和氣浮方法使油泥中的油和鐵皮分離，去油后的鐵皮可作為燒結(jié)原 料直接使用，回收的廢油賣給煉油企業(yè)。將鋼鐵生產(chǎn)企業(yè)油泥變廢為寶，為企業(yè)帶來可觀的經(jīng)濟效益。
(2)工藝流程簡單、設(shè)備投資小，油泥處理量大，運行成本低。
(3)采用濕法去油工藝，去油過程環(huán)保，不產(chǎn)生任何二次污染。為企業(yè)帶來可觀的環(huán)境效益和社會效益。
附圖說明
圖1為本發(fā)明熱軋油泥的氣浮去油系統(tǒng)示意圖。
圖中：1、螺旋給料機 2、水泵 3、攪拌桶 4、渣漿泵 5、氣浮控制裝置 6、氣浮槽 7、螺旋出料機 8、鐵泥貯槽 9、撇油刮渣機 10、廢油貯槽 11、油泥料斗。
具體實施方式
下面結(jié)合附圖對本發(fā)明的實施例做詳細介紹。
如圖1，包括油泥料斗11，油泥料斗11通過螺旋給料機1連接攪拌桶3，攪拌桶3設(shè)有水泵2，攪拌桶3通過渣漿泵4連接氣浮槽6，氣浮槽6內(nèi)部設(shè)有氣浮控制裝置5，上部設(shè)有撇油刮渣機9，撇油刮渣機9連接廢油貯槽10，氣浮槽6通過螺旋出料機7連接鐵泥貯槽8。
實施例1：
攪拌桶3中的循環(huán)水量為5m3/h時，用螺旋給料機1將料斗11中含油率為10％的熱軋油泥5kg輸送至攪拌桶3中攪拌10min后形成懸濁液，再把該懸濁液用渣漿泵4輸送至氣浮槽6中，控制氣浮參數(shù)，如回流比25％、吸氣量1.5L/min、氣液比2.0％和氣體壓力0.4MPa，得到氣浮去油后含油率為3％的鐵鱗，經(jīng)螺旋出料機7輸送至貯槽8，去油后的鐵鱗焙燒時無異味，可以作為燒結(jié)原料直接利用。氣浮槽6液面上的油經(jīng)過撇油刮渣機9收集進入貯槽10，可以賣給煉油企業(yè) 利用。
可以賣給煉油企業(yè)利用。
實施例2：
攪拌桶3中的循環(huán)水量為5m3/h時，用螺旋給料機1將料斗11中油泥含油率為15％的熱軋油泥8kg輸送至攪拌桶3攪拌5min后形成懸濁液，再把該懸濁液用渣漿泵4輸送至至氣浮槽6中，控制氣浮參數(shù)，如回流比10％、吸氣量1.6L/min、氣液比2.5％和氣體壓力0.6MPa，得到氣浮去油后含油率為4.5％的鐵鱗，經(jīng)螺旋出料機7輸送至貯槽8，去油后的鐵鱗焙燒時無異味，可以作為燒結(jié)原料直接利用。氣浮槽6液面上的油經(jīng)過撇油刮渣機9收集進入貯槽10，可以賣給煉油企業(yè)利用。
實施例3：
攪拌桶3中循環(huán)水量為5m3/h時，用螺旋給料機1把含油率為12％的熱軋油泥10kg輸送至攪拌桶攪3中攪拌8min后形成懸濁液，再把該懸濁液用渣漿泵4輸送至至氣浮槽6中，控制氣浮參數(shù)，如回流比25％、吸氣量1.7L/min、氣液比2.0％和氣體壓力0.8MPa，得到氣浮去油后含油率為3.6％的鐵鱗，經(jīng)螺旋出料機7輸送至貯槽8，去油后的鐵鱗焙燒時無異味，可以作為燒結(jié)原料直接利用。氣浮槽6液面上的油經(jīng)過撇油刮渣機9收集進入貯槽10，可以賣給煉油企業(yè)利用。