本發(fā)明涉及廢水處理領(lǐng)域,具體地,涉及一種脫硫廢液的處理方法。
背景技術(shù):
煉油廠(chǎng)催化裂化裝置(fcc)產(chǎn)生的煙氣由于含有硫氧化物(sox)和催化劑粉塵等,會(huì)嚴(yán)重污染環(huán)境,因此國(guó)內(nèi)外都需對(duì)催化裂化煙氣進(jìn)行脫硫除塵后再排放。目前國(guó)內(nèi)采用較多的fcc裝置的煙氣脫硫技術(shù)為belco公司的edv濕法洗滌技術(shù),該技術(shù)采用鈉堿洗滌,即以氫氧化鈉溶液為吸收劑,吸收煙氣中的sox,將其轉(zhuǎn)化為亞硫酸鈉、亞硫酸氫鈉和硫酸鈉等,同時(shí)將煙氣中的催化劑粉塵洗滌到脫硫廢液中,雖然該技術(shù)運(yùn)行穩(wěn)定且脫硫除塵效果顯著,但同時(shí)引發(fā)了高濃度含鹽廢水排放的問(wèn)題。此外,作為脫硫劑的氫氧化鈉耗費(fèi)量大,導(dǎo)致該技術(shù)的運(yùn)行費(fèi)用偏高。
現(xiàn)有技術(shù)中的鈉鈣雙堿法是利用石灰或石灰石再生脫硫液中的na2so3和nahso3得到naoh,并使煙氣中的硫被固化為石膏。然而,該技術(shù)工藝流程較為復(fù)雜且生成的石膏由于含有催化劑粉塵而淪為固體廢物。此外,該技術(shù)存在so42-的累積問(wèn)題,因此為了不影響吸收效果,還是要排掉一定量的高含鹽廢水,同樣會(huì)對(duì)環(huán)境造成影響。
中國(guó)專(zhuān)利cn104445788a公開(kāi)了一種高含鹽廢水處理回用零排放集成工藝,其工藝大致為軟化除硬-活性炭吸附和超濾-納濾-反滲透-電滲析-蒸發(fā)結(jié)晶。該發(fā)明雖然解決了廢水排放的問(wèn)題,同時(shí)回收了純水,但是其只是將廢水中的鹽轉(zhuǎn)移到固體中,而這些鹽由于成分復(fù)雜最終還是作為?;诽幚砹?,因此該方法沒(méi)有徹底解決鹽排放問(wèn)題。
cn104370394a公開(kāi)了一種地表水脫鹽裝置副產(chǎn)含鹽廢水的處理方法, 該方法依次包含以下步驟:a預(yù)處理,首先以純堿和/或氫氧化鈉為沉淀劑,采用流態(tài)化粒丸反應(yīng)器對(duì)所述含鹽廢水進(jìn)行脫鈣處理;然后加入絮凝劑,調(diào)節(jié)ph值至10-11,絮凝沉淀去除所述含鹽廢水的硬度、硅和有機(jī)物;b電滲析處理,對(duì)所述預(yù)處理的出水進(jìn)行雙極膜電滲析處理,所屬電滲析處理將所述出水中的鹽轉(zhuǎn)化為酸和堿,所述電滲析處理得到的淡鹽水返回所述脫鹽裝置。該發(fā)明存在一個(gè)問(wèn)題:該發(fā)明只是對(duì)含鹽廢水的硬度進(jìn)行了預(yù)處理,雖然能去除部分硬度,但是仍有幾十毫克升的鈣鎂離子存留,而含如此高鈣鎂離子的鹽水進(jìn)入到雙擊膜電滲析裝置,鈣鎂離子會(huì)與電解產(chǎn)生的氫氧根結(jié)合,在離子膜表面形成氫氧化鎂和氫氧化鈣沉淀,從而影響電流效率、大幅增加能耗,此外離子膜還需要頻繁用酸清洗,產(chǎn)生大量廢酸液。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素:
本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)中對(duì)脫硫廢液進(jìn)行處理的成本高、效率低且污染較大的缺陷,提供了一種低成本的、高效率的、低污染的脫硫廢液的處理方法。
為了實(shí)現(xiàn)上述目的,本發(fā)明提供一種脫硫廢液的處理方法,所述脫硫廢液中含有粉塵、硫酸鹽以及亞硫酸鹽和/或亞硫酸氫鹽,該方法包括:
(1)將所述脫硫廢液與陽(yáng)離子聚丙烯酰胺進(jìn)行第一接觸,然后沉降;
(2)將步驟(1)沉降后的上清液與含氧氣體進(jìn)行氧化反應(yīng);
(3)調(diào)節(jié)步驟(2)氧化反應(yīng)后的廢液的ph至堿性,然后通過(guò)濾膜過(guò)濾;
(4)將濾膜過(guò)濾后的廢液與螯合樹(shù)脂進(jìn)行第二接觸;
(5)將所述第二接觸后的廢水加入到雙極膜電滲析器中進(jìn)行電解。
通過(guò)采用本發(fā)明的方法,能夠較好地實(shí)現(xiàn)對(duì)含有粉塵、硫酸鹽以及亞硫酸鹽和/或亞硫酸氫鹽的脫硫廢液的低成本的、高效率的、低污染的處理,并 且,該方法能夠較好地將硫酸鹽以及亞硫酸鹽和/或亞硫酸氫鹽轉(zhuǎn)化為可回收利用的酸和堿產(chǎn)品。
本發(fā)明的其它特征和優(yōu)點(diǎn)將在隨后的具體實(shí)施方式部分予以詳細(xì)說(shuō)明。
具體實(shí)施方式
以下對(duì)本發(fā)明的具體實(shí)施方式進(jìn)行詳細(xì)說(shuō)明。應(yīng)當(dāng)理解的是,此處所描述的具體實(shí)施方式僅用于說(shuō)明和解釋本發(fā)明,并不用于限制本發(fā)明。
本發(fā)明提供了一種脫硫廢液的處理方法,所述脫硫廢液中含有粉塵、硫酸鹽以及亞硫酸鹽和/或亞硫酸氫鹽,其特征在于,該方法包括:
(1)將所述脫硫廢液與陽(yáng)離子聚丙烯酰胺進(jìn)行第一接觸,然后沉降;
(2)將步驟(1)沉降后的上清液與含氧氣體進(jìn)行氧化反應(yīng);
(3)調(diào)節(jié)步驟(2)氧化反應(yīng)后的廢液的ph至堿性,然后通過(guò)濾膜過(guò)濾;
(4)將濾膜過(guò)濾后的廢液與螯合樹(shù)脂進(jìn)行第二接觸;
(5)將所述第二接觸后的廢水加入到雙極膜電滲析器中進(jìn)行電解。
根據(jù)本發(fā)明,所述脫硫廢液通常是指將煉油廠(chǎng)催化裂化裝置產(chǎn)生的煙氣采用氫氧化鈉溶液進(jìn)行吸收后所得的廢液,該廢液含有粉塵、硫酸鹽以及亞硫酸鹽和/或亞硫酸氫鹽,具體地,該廢液含有催化劑粉塵(催化劑粉塵中含c、o、al、si、na、p、s、ni等元素)、硫酸鈉以及亞硫酸鈉和/或亞硫酸氫鈉。
作為所述脫硫廢液的水質(zhì)具體實(shí)例例如可以為:ph值為6.8-8.5,濁度為200-2000mg/l,以亞硫酸鈉計(jì)的亞硫酸鈉和亞硫酸氫鈉的濃度為50-120g/l,硫酸鈉的濃度為5-40g/l,總fe濃度為1.0-6.0mg/l,ca2+濃度為50-300mg/l,硬度為50-600mg/l。
根據(jù)本發(fā)明,步驟(1)通過(guò)將所述脫硫廢液與陽(yáng)離子聚丙烯酰胺進(jìn)行 第一接觸,可以使得所述脫硫廢液的粉塵等絮凝,再通過(guò)沉降,便可將大部分粉塵沉降至底部,從而上層獲得濁度相對(duì)較低的廢液。為了能夠更好的獲得絮凝效果,優(yōu)選地,相對(duì)于每升脫硫廢液,所述陽(yáng)離子聚丙烯酰胺的用量為0.25-2mg,更優(yōu)選為0.5-1.5mg。
根據(jù)本發(fā)明,優(yōu)選情況下,所述第一接觸的條件包括:先在250-500rpm的攪拌速率下混合5-30min,然后任選地在50-100rpm的攪拌速率下繼續(xù)混合1-5min。更優(yōu)選地,所述第一接觸的條件包括:先在250-500rpm的攪拌速率下混合5-30min,然后在50-100rpm的攪拌速率下繼續(xù)混合1-5min。這樣經(jīng)過(guò)快速攪拌混合再進(jìn)行慢速攪拌混合的過(guò)程,能夠更好地進(jìn)行第一接觸。本發(fā)明對(duì)該第一接觸的溫度并無(wú)特別的限定,只要能夠較好地使得所述脫硫廢液的粉塵等絮凝即可,方便地,所述第一接觸在室溫下進(jìn)行,例如在10-40℃下進(jìn)行所述第一接觸。
本發(fā)明對(duì)所述沉降的條件并沒(méi)有特別的限定,只要能夠獲得濁度較低的上清液即可。優(yōu)選地,所述沉降的時(shí)間為3-30min。本發(fā)明對(duì)該沉降的溫度并無(wú)特別的限定,只要能夠獲得濁度較低的上清液即可,方便地,所述沉降在室溫下進(jìn)行,例如在10-40℃下進(jìn)行所述沉降。
根據(jù)本發(fā)明,步驟(2)通過(guò)將步驟(1)沉降后的上清液與含氧氣體進(jìn)行氧化反應(yīng),能夠使得廢液中的亞硫酸鹽和亞硫酸氫鹽轉(zhuǎn)化為硫酸鹽。所述含氧氣體可以是含有氧氣的任何氣體,例如氧氣與氮?dú)獾慕M合、空氣,也可以是氧氣本身,從降低成本上考慮,優(yōu)選地,所述含氧氣體為空氣。
為了能夠獲得較好的氧化效果,優(yōu)選地,所述氧化反應(yīng)采用向步驟(1)沉降后的上清液中通入所述含氧氣體的方式進(jìn)行,例如將步驟(1)沉降后的上清液送入氧化柱中,將所述含氧氣體由氧化柱的底部向上通氣。在采用這種方式的情況下,相對(duì)于每升上清液,所述含氧氣體的體積流量?jī)?yōu)選為5-15l/min,更優(yōu)選為7-10l/min。
根據(jù)本發(fā)明,優(yōu)選情況下,步驟(2)中,所述氧化反應(yīng)的條件包括:ph值為6.5-7.5,時(shí)間為2-8h。ph值例如可以采用氫氧化鈉進(jìn)行調(diào)節(jié)。本發(fā)明對(duì)該氧化反應(yīng)的溫度并無(wú)特別的限定,只要能夠較好的氧化效果即可,方便地,所述氧化反應(yīng)在室溫下進(jìn)行,例如在10-40℃下進(jìn)行所述氧化反應(yīng)。
根據(jù)本發(fā)明,步驟(3)中,通過(guò)將步驟(2)氧化反應(yīng)后的廢液的ph調(diào)節(jié)至堿性,可以使得廢液中的二價(jià)(例如亞鐵離子、鈣離子、鎂離子)、三價(jià)金屬離子(例如鐵離子)形成各自的氫氧化物沉淀,并通過(guò)濾膜過(guò)濾除去這些沉淀,而且可以進(jìn)一步降低濁度。優(yōu)選地,步驟(3)中,將步驟(2)氧化反應(yīng)后的廢液的ph調(diào)節(jié)至8.5以上,更優(yōu)選至8.5-10,ph值例如可以采用氫氧化鈉進(jìn)行調(diào)節(jié)。該ph值調(diào)節(jié)的過(guò)程,可以在ph值調(diào)節(jié)池中進(jìn)行。為了能夠更好地保證氫氧化物沉淀的形成,該調(diào)節(jié)過(guò)程在攪拌條件下進(jìn)行,例如攪拌5-20分鐘,優(yōu)選攪拌8-15分鐘;攪拌的速率例如可以為50-100rpm。
根據(jù)本發(fā)明,所述濾膜可以采用本領(lǐng)域常規(guī)的各種濾膜,只要能夠使得廢液中的沉淀等被過(guò)濾掉即可,優(yōu)選地,步驟(3)中,所述濾膜為孔徑為1μm以下的戈?duì)柲ぃ瑑?yōu)選為孔徑為0.5-1μm的戈?duì)柲ぁ?/p>
根據(jù)本發(fā)明,步驟(4)中,將濾膜過(guò)濾后的廢液與螯合樹(shù)脂進(jìn)行第二接觸,能夠進(jìn)一步有效地除去廢液中的二價(jià)(例如亞鐵離子、鈣離子、鎂離子)、三價(jià)金屬離子(例如鐵離子),從而降低廢水中的ca2+濃度、總fe濃度、以及硬度等,從而能夠使得經(jīng)過(guò)所述第二接觸后的廢液能夠更適于在雙極膜電滲析器中進(jìn)行電解,以便降低對(duì)雙極膜電滲析器損耗的同時(shí),能夠獲得更適于回收利用的酸和堿產(chǎn)品。對(duì)所述螯合樹(shù)脂并無(wú)特別的限定,只要能夠?qū)崿F(xiàn)上述效果即可,優(yōu)選地,步驟(4)中,所述螯合樹(shù)脂為氨基膦酸型螯合樹(shù)脂和/或亞胺基二乙酸型螯合樹(shù)脂。
優(yōu)選情況下,所述第二接觸采用將濾膜過(guò)濾后的廢液流經(jīng)填裝有所述螯合樹(shù)脂的離子交換柱的方式進(jìn)行。優(yōu)選地,所述濾膜過(guò)濾后的廢液的流速為 10bv/h以下,優(yōu)選為5-7bv/h(指的是廢液以每小時(shí)5-7倍樹(shù)脂體積的流速流經(jīng)離子交換柱)。
根據(jù)本發(fā)明,步驟(5)中,將所述第二接觸后的廢水加入到雙極膜電滲析器中進(jìn)行電解,可以獲得相應(yīng)的堿和酸產(chǎn)品,且獲得降低濃度的鹽溶液。其中,對(duì)雙極膜電滲析器并無(wú)特別的限定,可以采用本領(lǐng)域常規(guī)的雙極膜電滲析器。通常情況下,所述雙極膜電滲析器為三室結(jié)構(gòu),即堿室-鹽室-酸室的結(jié)構(gòu),并采用雙極膜-陰離子交換膜-陽(yáng)離子交換膜-雙極膜的組裝方式將電解池分隔組成所述堿室、鹽室和酸室。例如,對(duì)于鈉堿法脫硫廢液來(lái)說(shuō),將所述第二接觸后的廢水作為鹽原液,并送入至鹽室,經(jīng)過(guò)鹽室過(guò)程中,在電解下,可以從堿室和酸室獲得相應(yīng)的堿液和酸液,并從鹽室的出水口獲得稀鹽溶液。優(yōu)選情況下,步驟(5)中,在所述雙極膜電滲析器中的電解條件包括:電流密度為35-45ma/cm2,鹽室出水(即上述稀鹽溶液)的鹽濃度控制在2.5-5重量%,堿室出水(即上述堿液)的堿濃度控制在2-5重量%,酸室出水(即上述酸液)的酸濃度控制在3-6重量%。
根據(jù)本發(fā)明,為了能夠充分地回收廢液中的鹽,優(yōu)選地,該方法還包括:將所述雙極膜電滲析器的鹽室出水進(jìn)行濃縮后再與所述第二接觸后的廢水合并并送入到所述雙極膜電滲析器中進(jìn)行所述電解。該濃縮例如可以是將鹽室出水送入至電滲析濃縮系統(tǒng)中進(jìn)行,該濃縮過(guò)程使得所得淡鹽水(可直接排放的廢水)的鹽濃度為0.2-0.5重量%,而所得的回用的濃鹽水則與所述第二接觸后的廢水合并并送入到所述雙極膜電滲析器中進(jìn)行所述電解。這樣有利于充分回收廢液中的鹽,而且也降低了鹽溶液排放導(dǎo)致的環(huán)境污染。
本發(fā)明的脫硫廢液的處理方法,能夠較好地實(shí)現(xiàn)對(duì)含有粉塵、硫酸鹽以及亞硫酸鹽和/或亞硫酸氫鹽的脫硫廢液的低成本的、高效率的、低污染的處理,并能夠較為充分地回收廢液中的鹽,制得能夠更好地回收利用的酸和堿產(chǎn)品,并獲得更低濃度的可排放的稀鹽溶液,降低對(duì)環(huán)境的污染。通常地, 本發(fā)明可以將脫硫廢液轉(zhuǎn)化為氫氧化鈉和硫酸,既解決了脫硫廢液的排放問(wèn)題又實(shí)現(xiàn)鈉堿資源的循環(huán)利用。并且,本發(fā)明的方法能夠降低雙極膜電滲析器的能耗,例如每產(chǎn)生1kg的naoh,其能耗在2.5kwh以下。
以下將通過(guò)實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)描述。
以下實(shí)施例和對(duì)比例中,
雙極膜電滲析器購(gòu)自北京廷潤(rùn)膜技術(shù)開(kāi)發(fā)有限公司trbp3010-ⅰ型號(hào)的雙極膜電滲析器。
陽(yáng)離子聚丙烯酰胺溶液為將購(gòu)自美國(guó)亞什蘭公司praestol855bs牌號(hào)陽(yáng)離子聚丙烯酰胺配置為1mg/ml的陽(yáng)離子聚丙烯酰胺水溶液。
所采用的脫硫廢液為取自燕山石化分公司煉油二廠(chǎng)三催化煙氣脫硫塔塔底廢液,其水質(zhì)見(jiàn)表1所示。
表1
注:ca2+和硬度均以caco3計(jì)
實(shí)施例1
本實(shí)施例用于說(shuō)明本發(fā)明的脫硫廢液的處理方法。
(1)將表1中的廢水(5l)和陽(yáng)離子聚丙烯酰胺溶液(5ml)先在攪拌速率為300rpm下攪拌混合15min,而后再在50rpm攪拌速率下混合1min,停止攪拌并靜置5min以進(jìn)行沉降;
(2)將沉降后的上清液(約4.8l)送入至氧化柱中,并邊以7.5l/min的體積流量由柱底向上通入空氣邊進(jìn)行氧化反應(yīng)(反應(yīng)時(shí)間為4h);
(3)然后將氧化柱中的廢水(ph為2.7)取出并輸送至ph值調(diào)節(jié)池中,用氫氧化鈉調(diào)節(jié)ph至9,并以80rpm的攪拌速度攪拌10min,而后用戈?duì)? 膜(孔徑為1μm,購(gòu)自gore公司管式反沖過(guò)濾器)過(guò)濾;
(4)將過(guò)濾后的清液以5bv/h的流速流經(jīng)裝有氨基膦酸型螯合樹(shù)脂(購(gòu)自西安藍(lán)曉科技新材料有限公司lsc-500牌號(hào))的離子交換柱;
(5)將離子交換柱出水送至雙極膜電滲析器的鹽室中,并向堿室和酸室補(bǔ)充去離子水,在控制雙極膜電滲析器的電流密度為40ma/cm2,鹽室出水的硫酸鈉濃度為3重量%,堿室出水的氫氧化鈉濃度為3重量%,酸室出水的硫酸濃度為3.6重量%。并將鹽室出水輸送到電滲析濃縮系統(tǒng)中,將其濃縮到9重量%的濃鹽水,而作為排水的淡鹽水濃度為0.4重量%,將濃鹽水再返回到雙極膜電滲析鹽室中進(jìn)行電解。
其中,雙極膜電滲析的能耗為生產(chǎn)每kg氫氧化鈉耗電2.34kwh,各個(gè)步驟所得的出水的水質(zhì)如表2中所示。
表2
注:ca2+和硬度的檢出限為0.1mg/l(以caco3計(jì)),下同
實(shí)施例2
本實(shí)施例用于說(shuō)明本發(fā)明的脫硫廢液的處理方法。
根據(jù)實(shí)施例1所述的方法,不同的是,
步驟(1)中,采用1.5ml的陽(yáng)離子聚丙烯酰胺溶液;攪拌條件不同,即先在450rpm下攪拌混合8min,而后再在90rpm攪拌速率下混合4min;靜置25min;
步驟(2)中,以10l/min的體積流量由柱底向上通入空氣;且調(diào)節(jié)ph至7左右;反應(yīng)時(shí)間為3h;
步驟(3)中,調(diào)節(jié)ph至8.8,并以80rpm的攪拌速度攪拌15min;
步驟(4)中,過(guò)濾后的清液以9bv/h的流速離子交換柱;采用亞胺基二乙酸型螯合樹(shù)脂(購(gòu)自西安藍(lán)曉科技新材料有限公司lsc-100牌號(hào),以下同)代替氨基膦酸型螯合樹(shù)脂;
步驟(5)中,控制雙極膜電滲析器的電流密度為36ma/cm2,鹽室出水的硫酸鈉濃度為3.5重量%,堿室出水的氫氧化鈉濃度為3.5重量%,酸室出水的硫酸濃度為4.3重量%。并將鹽室出水輸送到電滲析濃縮系統(tǒng)中,將其濃縮到9重量%的濃鹽水,而作為排水的淡鹽水濃度為0.3重量%。
其中,雙極膜電滲析的能耗為生產(chǎn)每kg氫氧化鈉耗電2.31kwh,各個(gè)步驟所得的出水的水質(zhì)如表3中所示。
表3
實(shí)施例3
本實(shí)施例用于說(shuō)明本發(fā)明的脫硫廢液的處理方法。
根據(jù)實(shí)施例1所述的方法,不同的是,
步驟(1)中,采用9ml的陽(yáng)離子聚丙烯酰胺溶液;攪拌條件不同,即 先在280rpm下攪拌混合25min,而后再在40rpm攪拌速率下混合2min;靜置10min;
步驟(2)中,以6l/min的體積流量由柱底向上通入空氣;反應(yīng)時(shí)間為7.5h;
步驟(3)中,將步驟(2)所得的氧化柱中ph為2.7的廢水的ph調(diào)節(jié)至9.8,并以80rpm的攪拌速度攪拌8min;
步驟(4)中,過(guò)濾后的清液以7bv/h的流速離子交換柱;
步驟(5)中,控制雙極膜電滲析器,堿室出水的氫氧化鈉濃度為4.0重量%,酸室出水的硫酸濃度為4.9重量%。并將鹽室出水輸送到電滲析濃縮系統(tǒng)中,將其濃縮到9重量%的濃鹽水,而作為排水的淡鹽水濃度為0.4重量%。
其中,雙極膜電滲析的能耗為生產(chǎn)每kg氫氧化鈉耗電2.47kwh,各個(gè)步驟所得的出水的水質(zhì)如表4中所示。
表4
實(shí)施例4
本實(shí)施例用于說(shuō)明本發(fā)明的脫硫廢液的處理方法。
根據(jù)實(shí)施例1所述的方法,不同的是,
步驟(1)中,采用7.5ml的陽(yáng)離子聚丙烯酰胺溶液;攪拌條件不同, 即僅在400rpm下攪拌混合10min;
步驟(2)中,以12l/min的體積流量由柱底向上通入空氣;且調(diào)節(jié)ph至7.3左右;
步驟(3)中,攪拌時(shí)間為18min;
步驟(4)中,過(guò)濾后的清液以6bv/h的流速離子交換柱;采用亞胺基二乙酸型螯合樹(shù)脂代替氨基膦酸型螯合樹(shù)脂;
步驟(5)中,控制雙極膜電滲析器的電流密度為43ma/cm2,鹽室出水的硫酸鈉濃度為4重量%。并將鹽室出水輸送到電滲析濃縮系統(tǒng)中,將其濃縮到9重量%的濃鹽水,而作為排水的淡鹽水濃度為0.3重量%。
其中,雙極膜電滲析的能耗為生產(chǎn)每kg氫氧化鈉耗電2.01kwh,各個(gè)步驟所得的出水的水質(zhì)如表5中所示。
表5
實(shí)施例5
本實(shí)施例用于說(shuō)明本發(fā)明的脫硫廢液的處理方法。
根據(jù)實(shí)施例1所述的方法,不同的是,
步驟(1)中,采用2.5ml的陽(yáng)離子聚丙烯酰胺溶液;攪拌條件不同,即先在350rpm下攪拌混合20min,而后再在70rpm攪拌速率下混合3min;靜置20min;
步驟(2)中,以14l/min的體積流量由柱底向上通入空氣;且調(diào)節(jié)ph至6.7左右;反應(yīng)時(shí)間為2.5h;
步驟(3)中,調(diào)節(jié)ph至9.5;
步驟(4)中,過(guò)濾后的清液以2bv/h的流速離子交換柱;
步驟(5)中,控制雙極膜電滲析器中,鹽室出水的硫酸鈉濃度為4.5重量%,堿室出水的氫氧化鈉濃度為4.5重量%,酸室出水的硫酸濃度為5.5重量%。并將鹽室出水輸送到電滲析濃縮系統(tǒng)中,將其濃縮到9重量%的濃鹽水,而作為排水的淡鹽水濃度為0.3重量%。
其中,雙極膜電滲析的能耗為生產(chǎn)每kg氫氧化鈉耗電2.25kwh,各個(gè)步驟所得的出水的水質(zhì)如表6中所示。
表6
對(duì)比例1
根據(jù)實(shí)施例1的方法進(jìn)行,不同的是,步驟4中采用001×7強(qiáng)酸性陽(yáng)離子交換樹(shù)脂(購(gòu)自安徽皖東樹(shù)脂科技有限公司001×7fc牌號(hào))代替氨基膦酸型螯合樹(shù)脂。
其中,雙極膜電滲析的能耗為生產(chǎn)每kg氫氧化鈉耗電3.6kwh,各個(gè)步驟所得的出水的水質(zhì)如表7中所示。
表7
對(duì)比例2
根據(jù)實(shí)施例1的方法進(jìn)行,不同的是,步驟(3)中未調(diào)節(jié)ph值,即步驟(3)在ph為2.7下進(jìn)行。
其中,雙極膜電滲析的能耗為生產(chǎn)每kg氫氧化鈉耗電4.1kwh,各個(gè)步驟所得的出水的水質(zhì)如表8中所示。
表8
以上詳細(xì)描述了本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式,但是,本發(fā)明并不限于上述實(shí)施方式中的具體細(xì)節(jié),在本發(fā)明的技術(shù)構(gòu)思范圍內(nèi),可以對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行多種簡(jiǎn)單變型,這些簡(jiǎn)單變型均屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。
另外需要說(shuō)明的是,在上述具體實(shí)施方式中所描述的各個(gè)具體技術(shù)特 征,在不矛盾的情況下,可以通過(guò)任何合適的方式進(jìn)行組合,為了避免不必要的重復(fù),本發(fā)明對(duì)各種可能的組合方式不再另行說(shuō)明。
此外,本發(fā)明的各種不同的實(shí)施方式之間也可以進(jìn)行任意組合,只要其不違背本發(fā)明的思想,其同樣應(yīng)當(dāng)視為本發(fā)明所公開(kāi)的內(nèi)容。