本發(fā)明涉及一種油污泥凈化系統(tǒng)，尤其涉及一種環(huán)保型污油泥處理系統(tǒng)及工藝。

背景技術：

含油污泥是指混入原油、各種成品油、渣油等重質(zhì)油的污泥。含油污泥不是自然界固有存在的，主要是在油田開采、石油煉制過程造成原油外泄到地面，與泥土、水等混合在一起而形成的混合物。含油污泥一般由水包油(o/w)、油包水(w/o)以及懸浮固體組成的穩(wěn)定的懸浮乳狀液體系，脫水效果差，污泥成分和物性受污水水質(zhì)、處理工藝、加藥劑等因素影響，差異性大，處理難度高，含油量差別較大。

含油污泥體積龐大，若不加以處理直接排放，不但占用大量耕地，而且對周圍土壤、水體、空氣都將造成污染，伴有惡臭氣體產(chǎn)生，污泥含有大量的病原菌、寄生蟲(卵)、銅、鋅、鉻、汞等重金屬，鹽類以、其中含有大量苯系物、酚類、多氯聯(lián)苯、二惡英、蒽、芘等有惡臭的有毒物質(zhì)及放射性核素等難降解的有毒有害物質(zhì)。任意填埋，會導致地下水嚴重污染，糧食作物、樹木、植被等自然原生態(tài)的嚴重破壞。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明提供了一種環(huán)保型污油泥處理系統(tǒng)及工藝，能夠有效地實現(xiàn)油、泥砂、水三相分離，系統(tǒng)中的水和藥劑可以循環(huán)使用，油和泥砂回收利用；真正實現(xiàn)含油泥砂無害化處理及再利用；系統(tǒng)能耗低、投資小、不產(chǎn)生二次污染。

為了達到上述目的，本發(fā)明采用以下技術方案實現(xiàn)：

一種環(huán)保型污油泥處理系統(tǒng)，包括一級油泥分離橇、二級油泥分離橇、壓濾機、儲水單元、儲油單元、輕質(zhì)油提取單元及導熱油鍋爐；所述一級油泥分離橇的原料入口通過長桿泵或斗式提升機連接污油泥儲槽，其分離油出口通過輸油管道連接儲油單元的儲油罐，混合水入口通過輸水管道連接儲水單元的儲水罐；二級油泥分離橇的分離油出口通過輸油管道連接儲油罐，混合水入口通過輸水管道連接儲水罐；壓濾機的分離水出口連接儲水罐；儲油罐的原油出口通過原油輸送管道連接輕質(zhì)油提取單元的原油進口及原油儲倉，輕質(zhì)油提取單元的輕質(zhì)油出口通過輕質(zhì)油輸送管道連接導熱油鍋爐的燃油入口；一級油泥分離橇、二級油泥分離橇、儲水單元、儲油單元均設加熱器，加熱器的導熱油進油口、導熱油出油口分別通過導熱油進油管和導熱油回油管連接導熱油鍋爐并形成供熱回路。

所述一級油泥分離橇包括離子交換罐，離子交換罐中并排設有原油倉一和混合反應倉一，混合反應倉一中設有曝氣盤一和攪拌器一，多個曝氣盤一與羅茨鼓風機一相連；混合反應倉一設有污油泥進料口一、油污泥出料口一和加藥口，加藥口通過機械隔膜計量泵連接加藥槽，油污泥出料口一通過螺桿泵一連接二級油泥分離橇的油污泥進料口二；原油倉一及混合反應倉一內(nèi)均設有射頻電容式變送器。

所述二級油泥分離橇包括分餾罐，分餾罐中并排設有原油倉二和混合反應倉二，混合反應倉二中設有曝氣盤二和攪拌器二，多個曝氣盤二與羅茨鼓風機二相連；混合反應倉二設有污油泥進料口二和油污泥出料口二，油污泥出料口二通過螺桿泵二連接壓濾機的進料口；原油倉二及混合反應倉二內(nèi)均設有射頻電容式變送器。

所述壓濾機前設有斜管沉降槽，斜管沉降槽設有加藥裝置，斜管沉降槽與壓濾機之間的連接管道上設螺桿泵三。

所述儲水單元中設有儲水罐，儲水罐設玻璃管液位計；儲水罐與一級油泥分離橇、二級油泥分離橇連接的輸水管道上分別設管道泵。

所述儲油單元中設有儲油罐和凸輪轉(zhuǎn)子泵，儲油罐原油出口通過凸輪轉(zhuǎn)子泵連接通往輕質(zhì)油提取單元的原油輸送管道。

所述輕質(zhì)油提取單元中設有原油罐、冷卻罐、緩存罐和重油罐，原油罐中設有導熱油換熱管，冷卻罐中設有冷卻水內(nèi)盤管，原油罐的輕質(zhì)油出口依次連接冷卻罐和緩存罐，緩存罐通過計量泵連接通往導熱油鍋爐的輕質(zhì)油輸送管道；原油罐的重質(zhì)油出口連接重油罐。

所述一級油泥分離橇、二級油泥分離橇、儲水單元、儲油單元前的導熱油進油管上分別設有溫控調(diào)節(jié)閥。

基于一種環(huán)保型污油泥處理系統(tǒng)的環(huán)保型污油泥處理工藝，包括如下步驟：

1)污油泥通過長桿泵或斗式提升機輸送到一級油泥分離橇中，通過儲水單元的管道泵將儲水罐中的水加入混合反應倉一內(nèi)，與污油泥混合；污油泥經(jīng)加水混合、攪拌、混藥、加熱后實現(xiàn)油和泥水分離；分離出的原油進入原油倉一，通過原油倉一中設置的射頻電容式變送器控制儲油單元中的凸輪轉(zhuǎn)子泵將原油倉一中的原油抽入儲油罐；

2)當混合反應倉一的溫度升至70℃以上時，通過螺桿泵一將混合反應倉一中的污油泥抽取到二級油泥分離橇中；通過混合反應倉一中設置的射頻電容式變送器控制長桿泵或斗式提升機向混合反應倉一內(nèi)補充污油泥；

3)通過儲水單元的管道泵將儲水罐中的水加入混合反應倉二內(nèi)，混合反應倉二內(nèi)污油泥經(jīng)加水混合、攪拌、加熱后，進一步實現(xiàn)油和泥水分離；分離出的原油進入原油倉二，通過原油倉二中設置的射頻電容式變送器控制儲油單元中的凸輪轉(zhuǎn)子泵將原油倉二中的原油抽入儲油罐；當混合反應倉二達到液位上限后，通過混合反應器二中設置的射頻電容式變送器控制螺桿泵二將分離出的泥水抽入斜管沉降槽中；

4)在斜管沉降槽中，通過加藥裝置向泥水中加入催化劑，加快泥沙沉降速度，沉降后的泥沙通過螺桿泵三注入壓濾機中進行壓濾，實現(xiàn)泥沙與水分離，得到干燥的泥沙；壓濾出的水進入儲水罐中；

5)儲油罐中的原油，通過凸輪轉(zhuǎn)子泵少量泵入輕質(zhì)油提取單元，其余均泵送到原油儲罐中；輕質(zhì)油提取單元利用不同油品的提煉點不同提煉出柴油，柴油輸送到導熱油鍋爐的燃燒器內(nèi)作為燃料使用。

與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明的有益效果是：

1)采用物理方式洗滌污油泥，藥劑均采用環(huán)保式催化藥劑，反應后產(chǎn)生的催化產(chǎn)物安全無污染，符合相關環(huán)保要求，不產(chǎn)生二次污染物；

2)能有效地實現(xiàn)油、泥砂、水三相分離，系統(tǒng)內(nèi)的水和藥劑都可循環(huán)使用，油回收，用于系統(tǒng)內(nèi)的導熱油鍋爐加熱或輸入原油儲倉；泥砂可以用于鋪墊井場或道路，也可以以通過制磚機制成高強度的墻磚和鋪路磚；真正實現(xiàn)含油泥砂無害化處理及再利用，零污染排放，并能帶來明顯的經(jīng)濟效益；

3)系統(tǒng)能耗低，投資小，收益大。

附圖說明

圖1是本發(fā)明所述一種環(huán)保型污油泥處理系統(tǒng)的結構示意圖(工藝流程圖)。

圖2是本發(fā)明所述一級油泥分離橇的結構示意圖。

圖3是本發(fā)明所述二級油泥分離橇的結構示意圖。

圖4是本發(fā)明所述壓濾機及斜管沉降槽的結構示意圖。

圖5是本發(fā)明所述儲水罐的結構示意圖。

圖6是本發(fā)明所述儲油罐的結構示意圖。

圖7是本發(fā)明所述輕質(zhì)油提取設備的結構示意圖。

圖中：1.長桿泵 2.一級油泥分離橇 201.原油倉一 202.混合反應倉一 203.曝氣盤一 204.攪拌器一 205.羅茨鼓風機一 206.污油泥進料口一 207.機械隔膜計量泵208.加藥槽 208.螺桿泵一 3.二級油泥分離橇 301.原油倉二 302.混合反應倉二303.曝氣盤二 304.攪拌器二 305.羅茨鼓風機二 306.污油泥進料口二 307.螺桿泵二 4.斜管沉降槽 5.壓濾機 6.儲水單元 601.儲水罐 602.玻璃管液位計 603.管道泵 7.儲油單元 701.儲油罐 702.凸輪轉(zhuǎn)子泵 8.輕質(zhì)油提取單元 801.原油罐802.導熱油換熱管 803.冷卻槽 804.冷卻水內(nèi)盤管 805.緩存罐 806.計量泵 807.重油罐 9.導熱油鍋爐 10.射頻電容式變送器 11.加熱器 12.溫控調(diào)節(jié)閥

具體實施方式

下面結合附圖對本發(fā)明的具體實施方式作進一步說明：

如圖1所示，本發(fā)明所述一種環(huán)保型污油泥處理系統(tǒng)，包括一級油泥分離橇2、二級油泥分離橇3、壓濾機5、儲水單元6、儲油單元7、輕質(zhì)油提取單元8及導熱油鍋爐9；所述一級油泥分離橇2的原料入口通過長桿泵17或斗式提升機連接污油泥儲槽，其分離油出口通過輸油管道連接儲油單元7的儲油罐701，混合水入口通過輸水管道連接儲水單元6的儲水罐601；二級油泥分離橇3的分離油出口通過輸油管道連接儲油罐701，混合水入口通過輸水管道連接儲水罐601；壓濾機5的分離水出口連接儲水罐601；儲油罐701的原油出口通過原油輸送管道連接輕質(zhì)油提取單元8的原油進口及原油儲倉，輕質(zhì)油提取單元8的輕質(zhì)油出口通過輕質(zhì)油輸送管道連接導熱油鍋爐9的燃油入口；一級油泥分離橇2、二級油泥分離橇3、儲水單元6、儲油單元7均設加熱器11，加熱器11的導熱油進油口、導熱油出油口分別通過導熱油進油管和導熱油回油管連接導熱油鍋爐9并形成供熱回路。

如圖2所示，所述一級油泥分離橇2包括離子交換罐，離子交換罐中并排設有原油倉一201和混合反應倉一202，混合反應倉一202中設有曝氣盤一203和攪拌器一204，多個曝氣盤一203與羅茨鼓風機一205相連；混合反應倉一202設有污油泥進料口一206、油污泥出料口一和加藥口，加藥口通過機械隔膜計量泵207連接加藥槽208，油污泥出料口一206通過螺桿泵一208連接二級油泥分離橇3的油污泥進料口二306；原油倉一201及混合反應倉一202內(nèi)均設有射頻電容式變送器10。

如圖3所示，所述二級油泥分離橇3包括分餾罐，分餾罐中并排設有原油倉二301和混合反應倉二302，混合反應倉二302中設有曝氣盤二303和攪拌器二304，多個曝氣盤二303與羅茨鼓風機二305相連；混合反應倉二302設有污油泥進料口二306和油污泥出料口二，油污泥出料口二通過螺桿泵二307連接壓濾機5的進料口；原油倉二301及混合反應倉二302內(nèi)均設有射頻電容式變送器10。

如圖4所示，所述壓濾機5前設有斜管沉降槽4，斜管沉降槽4設有加藥裝置，斜管沉降槽4與壓濾機5之間的連接管道上設螺桿泵三。

如圖5所示，所述儲水單元6中設有儲水罐601，儲水罐601設玻璃管液位計602；儲水罐601與一級油泥分離橇2、二級油泥分離橇3連接的輸水管道上分別設管道泵603。

如圖6所示，所述儲油單元7中設有儲油罐701和凸輪轉(zhuǎn)子泵702，儲油罐原油出口通過凸輪轉(zhuǎn)子泵702連接通往輕質(zhì)油提取單元8的原油輸送管道。

如圖7所示，所述輕質(zhì)油提取單元8中設有原油罐801、冷卻罐803、緩存罐805和重油罐807，原油罐801中設有導熱油換熱管802，冷卻罐803中設有冷卻水內(nèi)盤管804，原油罐801的輕質(zhì)油出口依次連接冷卻罐803和緩存罐805，緩存罐805通過計量泵806連接通往導熱油鍋爐9的輕質(zhì)油輸送管道；原油罐801的重質(zhì)油出口連接重油罐807。

所述一級油泥分離橇2、二級油泥分離橇3、儲水單元6、儲油單元7前的導熱油進油管上分別設有溫控調(diào)節(jié)閥12。

基于一種環(huán)保型污油泥處理系統(tǒng)的環(huán)保型污油泥處理工藝，包括如下步驟：

1)污油泥通過長桿泵1或斗式提升機輸送到一級油泥分離橇2中，通過儲水單元6的管道泵603將儲水罐601中的水加入混合反應倉一201內(nèi)，與污油泥混合；污油泥經(jīng)加水混合、攪拌、混藥、加熱后實現(xiàn)油和泥水分離；分離出的原油進入原油倉一201，通過原油倉一201中設置的射頻電容式變送器10控制儲油單元7中的凸輪轉(zhuǎn)子泵702將原油倉一201中的原油抽入儲油罐701；

2)當混合反應倉一202的溫度升至70℃以上時，通過螺桿泵一208將混合反應倉一202中的污油泥抽取到二級油泥分離橇3中；通過混合反應倉一202中設置的射頻電容式變送器10控制長桿泵1或斗式提升機向混合反應倉一202內(nèi)補充污油泥；

3)通過儲水單元6的管道泵603將儲水罐601中的水加入混合反應倉二302內(nèi)，混合反應倉二302內(nèi)污油泥經(jīng)加水混合、攪拌、加熱后，進一步實現(xiàn)油和泥水分離；分離出的原油進入原油倉二301，通過原油倉二301中設置的射頻電容式變送器10控制儲油單元7中的凸輪轉(zhuǎn)子泵702將原油倉二301中的原油抽入儲油罐701；當混合反應倉二302達到液位上限后，通過混合反應器二302中設置的射頻電容式變送器10控制螺桿泵二307將分離出的泥水抽入斜管沉降槽4中；

4)在斜管沉降槽4中，通過加藥裝置向泥水中加入催化劑，加快泥沙沉降速度，沉降后的泥沙通過螺桿泵三注入壓濾機5中進行壓濾，實現(xiàn)泥沙與水分離，得到干燥的泥沙；壓濾出的水進入儲水罐601中；

5)儲油罐701中的原油，通過凸輪轉(zhuǎn)子泵702少量泵入輕質(zhì)油提取單元8，其余均泵送到原油儲罐中；輕質(zhì)油提取單元8利用不同油品的提煉點不同提煉出柴油，柴油輸送到導熱油鍋爐9的燃燒器內(nèi)作為燃料使用。

本發(fā)明中，所有泵均采用變頻電機驅(qū)動，通過控制電機轉(zhuǎn)速實現(xiàn)流量調(diào)整，并可連續(xù)工作。長桿泵或斗式提升機、儲油單元中的凸輪轉(zhuǎn)子泵、二級油泥分享橇中的螺桿泵分別通過控制系統(tǒng)與設置在一、二級油泥分離橇中的射頻電容式變送器連鎖，根據(jù)液位觸發(fā)啟動或停止開關，實現(xiàn)自動補料或出料。

由于本發(fā)明所述系統(tǒng)工作狀態(tài)為連續(xù)工作制，污油泥在循環(huán)過程中需求的熱量不如起始時的多，為了節(jié)省鍋爐燃料，每個導熱油進油端都設有溫控調(diào)節(jié)閥，通過設定溫度的高低位來控制各設備內(nèi)污油泥的溫度。

一級油泥分離橇2中加入的藥劑可以是硫酸鋁絮凝劑、污油泥分離劑、污油泥分解劑等常規(guī)的促進油泥分離的藥劑；在斜管沉降槽4中加入的催化劑可以是污水絮凝劑、污泥沉淀劑等常規(guī)的促進泥水分離的藥劑。

以上所述，僅為本發(fā)明較佳的具體實施方式，但本發(fā)明的保護范圍并不局限于此，任何熟悉本技術領域的技術人員在本發(fā)明揭露的技術范圍內(nèi)，根據(jù)本發(fā)明的技術方案及其發(fā)明構思加以等同替換或改變，都應涵蓋在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。