本發(fā)明屬于乳化廢堿液處理技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種乳化廢堿液處理劑及其制備方法和使用方法。
背景技術(shù)：
石化行業(yè)產(chǎn)生的乳化廢堿液含油高，硫化物及COD嚴(yán)重超標(biāo)。這種具有惡臭和較大毒性的污水預(yù)熱縮合后會(huì)形成黃油，如未經(jīng)處理直接排放會(huì)堵塞管道、過濾器、換熱器等設(shè)備。若直接排出將嚴(yán)重污染水源，若直接排往污水處理廠，也會(huì)導(dǎo)致系統(tǒng)無法正常運(yùn)行。所以此種廢堿液必須經(jīng)過處理后才能進(jìn)入污水處理系統(tǒng)。
目前，乳化廢堿液的處理方法主要有氧化法、中和法、沉淀法、氣提法及生物法等，但這些方法都有其局限性。申請(qǐng)?zhí)枮?01010199626.1的專利提出一種高油乳化廢堿液處理劑及使用工藝，該方法可部分去除乳化廢堿液中的懸浮物和油類物質(zhì)，但去除能力并不強(qiáng)，且藥劑組成復(fù)雜，配制過程控制不易。公告號(hào)為CN105130103A的發(fā)明申請(qǐng)?zhí)岢鲆环N綜合處理廢乳化液、廢酸液以及廢堿液的方法，所用破乳劑與混凝劑較為單一，處理達(dá)不到預(yù)期效果，另外，處理工藝過程復(fù)雜，工藝過程不易控制。公告號(hào)為CN104071913A的專利提出一種含硫廢堿液的無害化處理方法，采用溶劑萃取、聚結(jié)、旋流分離、機(jī)械除油去除含硫廢堿液中的浮油、分散油和乳化油；加入金屬硫酸鹽脫硫劑反應(yīng)，采用離心、沉降、過濾進(jìn)行固液分離；向脫硫后的廢堿液中加入過氧化氫溶液反應(yīng)；用脫鹽水將反應(yīng)沉淀物或?yàn)V餅配制成的漿液，送入加壓反應(yīng)器中進(jìn)行濕式氧化再生，反應(yīng)結(jié)束后得到金屬硫酸鹽脫硫劑，循環(huán)利用；將得到的脫硫廢堿液用于酸性廢水的中和處理，或者將其中和后送入污水處理廠與其它污水混合后進(jìn)行生物處理，實(shí)現(xiàn)達(dá)標(biāo)排放；其方法的核心是工藝的選擇，將多種工藝綜合在一起實(shí)現(xiàn)廢堿液處理。公告號(hào)為CN103539316A的專利提出一種同時(shí)處理高濃度廢乳化液、酸洗廢液及廢堿液的工藝，該方法和公告號(hào)為CN104071913的專利在工藝組成方面有所不同，但都是提供一種綜合處理工藝，實(shí)現(xiàn)廢堿液的達(dá)標(biāo)排放。以上專利對(duì)廢堿液的處理提出工藝或藥劑預(yù)處理的思路，但在目前點(diǎn)源治理的前提下，需要提供的是一種高效、組份簡(jiǎn)單的乳化廢堿液處理技術(shù)，以上各技術(shù)均未實(shí)現(xiàn)此要求。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的是為了解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的技術(shù)問題，提供一種高效、組分簡(jiǎn)單、應(yīng)用方便，具有很強(qiáng)除油除硫能力的乳化廢堿液處理劑。
本發(fā)明的另一個(gè)目的是為了提供一種乳化廢堿液處理劑的制備方法和使用方法。
為了達(dá)到上述目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案：一種乳化廢堿液處理劑，包括調(diào)和劑和助凝劑，所述調(diào)和劑和助凝劑使用時(shí)的重量比為1-2：1，所述調(diào)和劑由以下重量百分比的組分組成：
氯化鎂 5-12%
硫酸鋁鉀 8-15%
聚乙二醇 1-2%
水 75.5-80.5%
所述助凝劑由以下重量百分比的組分組成：
聚丙烯酰胺 0.3-0.5%
水楊醛改性殼聚糖 5.0-9.0%
羧甲基纖維素鈉 2.5-5%
水 85.7-92.0%。
一種乳化廢堿液處理劑的制備方法：該方法包括以下步驟：
A、制備調(diào)和劑：將水加入反應(yīng)釜中，向水中邊攪拌邊按比例投入聚乙二醇；5分鐘后邊攪拌邊按比例緩慢加入氯化鎂、硫酸鋁鉀； 將上述溶液加熱至45-60℃至少攪拌1小時(shí)后冷卻至室溫；
B、制備助凝劑：將水加入反應(yīng)釜中，向水中按比例投入水楊醛改性殼聚糖，邊攪拌邊按比例緩慢加入聚丙烯酰胺，攪拌至少2小時(shí)；將上述溶液加熱至35-40℃，按比例加入羧甲基纖維素鈉，保溫?cái)嚢?小時(shí)后冷卻至室溫。
一種乳化廢堿液處理劑的使用方法：該方法包括以下步驟：向乳化廢堿液中邊攪拌邊投入調(diào)和劑、助凝劑至攪拌均勻；溶液靜止后分層，上層為油和浮渣，下層為處理后的水。
一種乳化廢堿液處理劑的使用方法：該方法包括以下步驟：在乳化廢堿液進(jìn)入分離罐前分段依次加入調(diào)和劑、助凝劑，調(diào)和劑和助凝劑加入點(diǎn)間隔10米，調(diào)和劑和助凝劑依靠乳化廢堿液流動(dòng)混合，靜置分層后，分離罐上層為油和浮渣，下層為處理后的水。
本發(fā)明相對(duì)現(xiàn)有技術(shù)具有以下有益效果：
1、本發(fā)明的乳化廢堿液處理劑通過調(diào)和劑和助凝劑各組分之間的相互配合在對(duì)乳化廢堿液處理時(shí)脫油率高，能同時(shí)脫出COD和硫化物，油、水分離速度快，同時(shí)，本發(fā)明的乳化廢堿液處理劑組分簡(jiǎn)單，各組分相輔相成，相互配合后效果明顯，藥劑用量少，每噸乳化廢堿液只需調(diào)和劑18 ㎏、助凝劑16㎏左右，處理成本較低。另外，本發(fā)明的乳化廢堿液處理劑制備工藝簡(jiǎn)單，工藝過程很容易控制，便于管理，保證了乳化廢堿液處理劑處理效果的穩(wěn)定性。
2、本發(fā)明的乳化廢堿液處理劑在裝置中使用時(shí)基本不用改變裝置原有工藝，簡(jiǎn)便易行、節(jié)能降耗、效果穩(wěn)定可靠、便于管理，耐沖擊性比較強(qiáng)。對(duì)乳化廢堿液進(jìn)行源頭處理后，解決了對(duì)終端污水處理場(chǎng)的沖擊，確保了污水處理的穩(wěn)定運(yùn)行和達(dá)標(biāo)排放。
3、本發(fā)明的乳化廢堿液處理劑無毒無害，在使用過程中不會(huì)產(chǎn)生有毒有害物質(zhì)，對(duì)裝置不會(huì)造成不良損害，不會(huì)造成二次污染。同時(shí)，響應(yīng)了國家對(duì)廢水排放以及循環(huán)再利用的要求，把污水治理提高到了一個(gè)新的水平，把發(fā)展經(jīng)濟(jì)和環(huán)境保護(hù)結(jié)合起來，推廣綠色清潔生產(chǎn)工藝，強(qiáng)化環(huán)境保護(hù)和治理，減少資源和能源的消耗，加快環(huán)保工藝升級(jí)，提高生產(chǎn)的高附加值。
具體實(shí)施方式
下面結(jié)合具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步說明。
一種乳化廢堿液處理劑，包括調(diào)和劑和助凝劑，調(diào)和劑和助凝劑使用時(shí)的重量比為1-2：1，調(diào)和劑由以下重量百分比的組分組成：氯化鎂5-12%、硫酸鋁鉀8-15%、聚乙二醇1-2%、水75.5-80.5%；助凝劑由以下重量百分比的組分組成：聚丙烯酰胺0.3-0.5%、水楊醛改性殼聚糖5.0-9.0%、羧甲基纖維素鈉2.5-5%、水85.7-92.0%。
調(diào)和劑具體制備方法如下：
調(diào)和劑組分配比如表一所示。
表一：調(diào)和劑組分配比表（單位：克）
調(diào)和劑制備實(shí)施例1：按表一配方1中數(shù)據(jù)，將77克水加入反應(yīng)釜中，向水中邊攪拌邊投入1克聚乙二醇；5分鐘后邊攪拌邊緩慢加入12克氯化鎂、10克硫酸鋁鉀；將上述溶液加熱至45℃至少攪拌1小時(shí)后冷卻至室溫。成品目測(cè)為無色液體，pH值6.8。
調(diào)和劑制備實(shí)施例2：按表一配方2中數(shù)據(jù)，將79克水加入反應(yīng)釜中，向水中邊攪拌邊投入1克聚乙二醇；5分鐘后邊攪拌邊緩慢加入11克氯化鎂、9克硫酸鋁鉀；將上述溶液加熱至60℃至少攪拌1小時(shí)后冷卻至室溫。成品目測(cè)為無色液體，pH值7.3。
調(diào)和劑制備實(shí)施例3：按表一配方3中數(shù)據(jù)，將80.5克水加入反應(yīng)釜中，向水中邊攪拌邊投入1.5克聚乙二醇；5分鐘后邊攪拌邊緩慢加入10克氯化鎂、8克硫酸鋁鉀；將上述溶液加熱至50℃至少攪拌1小時(shí)后冷卻至室溫。成品目測(cè)為無色液體，pH值6.5。
調(diào)和劑制備實(shí)施例4：按表一配方4中數(shù)據(jù)，將75.5克水加入反應(yīng)釜中，向水中邊攪拌邊投入1.5克聚乙二醇；5分鐘后邊攪拌邊緩慢加入8克氯化鎂、15克硫酸鋁鉀；將上述溶液加熱至45℃至少攪拌1小時(shí)后冷卻至室溫。成品目測(cè)為無色液體，pH值7.6。
調(diào)和劑制備實(shí)施例5：按表一配方5中數(shù)據(jù)，將78.0克水加入反應(yīng)釜中，向水中邊攪拌邊投入2克聚乙二醇；5分鐘后邊攪拌邊緩慢加入6克氯化鎂、14克硫酸鋁鉀；將上述溶液加熱至60℃至少攪拌1小時(shí)后冷卻至室溫。成品目測(cè)為無色液體，pH值8.5。
調(diào)和劑制備實(shí)施例6：按表一配方6中數(shù)據(jù)，將80.0克水加入反應(yīng)釜中，向水中邊攪拌邊投入2克聚乙二醇；5分鐘后邊攪拌邊緩慢加入5克氯化鎂、13克硫酸鋁鉀；將上述溶液加熱至50℃至少攪拌1小時(shí)后冷卻至室溫。成品目測(cè)為無色液體，pH值8.1。
助凝劑具體制備方法如下：
助凝劑組分配比如表一所示。
表二：助凝劑組分配比表（單位：克）
助凝劑制備實(shí)施例1：按表二配方1中數(shù)據(jù)，將92克水加入反應(yīng)釜中，向水中投入5克水楊醛改性殼聚糖，邊攪拌邊緩慢加入0.5克聚丙烯酰胺，攪拌至少2小時(shí)；將上述溶液加熱至35℃，加入2.5克羧甲基纖維素鈉，保溫?cái)嚢?小時(shí)后冷卻至室溫。成品目測(cè)為無色液體，pH值7.0。
助凝劑制備實(shí)施例2：按表二配方2中數(shù)據(jù)，將90.5克水加入反應(yīng)釜中，向水中投入6克水楊醛改性殼聚糖，邊攪拌邊緩慢加入0.5克聚丙烯酰胺，攪拌至少2小時(shí)；將上述溶液加熱至40℃，加入3.0克羧甲基纖維素鈉，保溫?cái)嚢?小時(shí)后冷卻至室溫。成品目測(cè)為無色液體，pH值7.4。
助凝劑制備實(shí)施例3：按表二配方3中數(shù)據(jù)，將89.1克水加入反應(yīng)釜中，向水中投入7克水楊醛改性殼聚糖，邊攪拌邊緩慢加入0.4克聚丙烯酰胺，攪拌至少2小時(shí)；將上述溶液加熱至35℃，加入3.5克羧甲基纖維素鈉，保溫?cái)嚢?小時(shí)后冷卻至室溫。成品目測(cè)為無色液體，pH值6.0。
助凝劑制備實(shí)施例4：按表二配方4中數(shù)據(jù)，將88.6克水加入反應(yīng)釜中，向水中投入7克水楊醛改性殼聚糖，邊攪拌邊緩慢加入0.4克聚丙烯酰胺，攪拌至少2小時(shí)；將上述溶液加熱至40℃，加入4.0克羧甲基纖維素鈉，保溫?cái)嚢?小時(shí)后冷卻至室溫。成品目測(cè)為無色液體，pH值7.9。
助凝劑制備實(shí)施例5：按表二配方5中數(shù)據(jù)，將87.2克水加入反應(yīng)釜中，向水中投入8克水楊醛改性殼聚糖，邊攪拌邊緩慢加入0.3克聚丙烯酰胺，攪拌至少2小時(shí)；將上述溶液加熱至35℃，加入4.5克羧甲基纖維素鈉，保溫?cái)嚢?小時(shí)后冷卻至室溫。成品目測(cè)為無色液體，pH值9.0。
助凝劑制備實(shí)施例6：按表二配方6中數(shù)據(jù)，將85.7克水加入反應(yīng)釜中，向水中投入9克水楊醛改性殼聚糖，邊攪拌邊緩慢加入0.3克聚丙烯酰胺，攪拌至少2小時(shí)；將上述溶液加熱至40℃，加入5克羧甲基纖維素鈉，保溫?cái)嚢?小時(shí)后冷卻至室溫。成品目測(cè)為無色液體，pH值8.3。
使用乳化廢堿液處理劑實(shí)施例1：向乳化廢堿液中邊攪拌邊投入調(diào)和劑、助凝劑至攪拌均勻；溶液靜止后分層，上層為油和浮渣，下層為處理后的水。使用時(shí)調(diào)和劑和助凝劑的重量比為1-2：1。
使用乳化廢堿液處理劑實(shí)施例2：在乳化廢堿液進(jìn)入分離罐前分段依次加入調(diào)和劑、助凝劑，調(diào)和劑和助凝劑加入點(diǎn)間隔10米，調(diào)和劑和助凝劑依靠乳化廢堿液流動(dòng)混合，靜置分層后，分離罐上層為油和浮渣，下層為處理后的水。使用時(shí)調(diào)和劑和助凝劑的重量比為1-2：1。
將本發(fā)明的乳化廢堿液處理劑應(yīng)用于石化廠乙烯裝置乳化廢堿液處理，具體將調(diào)和劑、助凝劑1:1投放在乳化廢堿液回收管道中，依次分段投加，投料口間隔10米。連續(xù)15天試驗(yàn)，監(jiān)測(cè)pH、油、硫化物、COD的變化，以明確處理效果。具體實(shí)施試驗(yàn)結(jié)果如表三所示：
表三：石化廠乙烯裝置乳化廢堿液處理實(shí)施試驗(yàn)結(jié)果：
以上試驗(yàn)數(shù)據(jù)當(dāng)中脫除率按以下公式得出：
脫除率=（乳化廢堿液處理前檢測(cè)數(shù)值-乳化廢堿液處理后檢測(cè)數(shù)值）/廢水處理前檢測(cè)×100 %
試驗(yàn)結(jié)果：針對(duì)乳化廢堿液的乳化廢堿液處理劑在調(diào)和劑和助凝劑共同配合作用下處理效果很好，廢堿液中COD脫除率可達(dá)99.12%，石油類脫除率可達(dá)98.97%，硫化物脫除率可達(dá)99.91%。
以上所述的僅是本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施例，應(yīng)當(dāng)指出對(duì)于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在本發(fā)明所提供的技術(shù)啟示下，作為化工領(lǐng)域的公知常識(shí)，還可以做出其它等同變型和改進(jìn)，也應(yīng)視為本發(fā)明的保護(hù)范圍。