本發(fā)明涉及切削領(lǐng)域，特別涉及切削液回收處理系統(tǒng)及方法。
背景技術(shù)：
在機械加工領(lǐng)域，刀具在對坯材進(jìn)行切、磨、剪、鉆過程中，會涉及冷卻、清洗、防銹和潤滑過程，因此使用大量的切削液。切削液已成為機械加工行業(yè)不可缺少冷卻潤滑清洗防銹液。切削液使用一段時間后，由于切、磨、剪、鉆會產(chǎn)生大量的顆粒；同時由于機床導(dǎo)軌、坯材上還有導(dǎo)軌油、防銹油等，因此，切削液會有大量的油；油是微生物重要食物來源，當(dāng)切削液在機床中使用一段時間后，會有微生物滋生，因此會有異味，甚至是發(fā)臭現(xiàn)象。
在現(xiàn)有技術(shù)中，針對以上問題，一般采用以下幾種方式處理：過濾、撇油器除油、抑菌劑或者滅菌劑滅菌。過濾的形式包括磁性過濾器、袋式過濾器、紙袋過濾器等，采用的方式是物理截留，即讓切削液通過濾料而顆粒無法通過濾料。撇油器是將浮子放置于切削液箱中，撇去上層的浮油，然后對油和切削液進(jìn)行分離。上述處理方式存在諸多不足，如：
1.過濾針對大顆粒能夠過濾，但是無法解決細(xì)顆粒問題；而目前的研究及實際使用中發(fā)現(xiàn)，切削液中細(xì)顆粒對于刀具壽命、加工質(zhì)量等，都具有較大的影響；
2.由于微生物的滋生，導(dǎo)致切削液中粘性物質(zhì)增多，過濾或者除油，難度較大；
3.切削液是乳化體系，油即以浮油的形式存在，也以乳化體系存在，僅僅解決浮油的問題，無法解決乳化油的問題；
4.滅菌劑價格較高，投加會增加成本；而投加后，由于切削液最終需要更換，抑菌及滅菌成分會成為難降解物質(zhì)，使處理成本大為增加。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
為解決上述現(xiàn)有技術(shù)方案中的不足，本發(fā)明提供了一種分離效果好、無需高溫、能耗低的切削液回收處理系統(tǒng)。
本發(fā)明的目的是通過以下技術(shù)方案實現(xiàn)的：
一種切削液回收處理系統(tǒng)，所述切削液回收處理系統(tǒng)包括：
過濾器，所述過濾器用于去除切削液中的顆粒物；
加壓裝置，所述加壓裝置用于提高過濾后的切削液的壓力；
破乳裝置，所述破乳裝置包括：
封閉的容器，所述封閉的容器具有進(jìn)口和出口，并具有自上而下的內(nèi)徑收縮段；
導(dǎo)流筒，所述導(dǎo)流筒兩端開口，下端深入到所述內(nèi)徑收縮段內(nèi)，所述導(dǎo)流筒的底端到所述內(nèi)徑收縮段的底部的距離大于零；
多孔板，所述多孔板設(shè)置在所述導(dǎo)流筒內(nèi)；
通氣管，所述通氣管穿過所述容器的底部和多孔板；
導(dǎo)流件，所述導(dǎo)流件設(shè)置在所述內(nèi)徑收縮段的內(nèi)壁，相鄰導(dǎo)流件之間形成流體通道，所述流體通道繞著所述導(dǎo)流筒布置；
油水分離裝置，所述油水分離裝置設(shè)置在所述破乳裝置的下游。
本發(fā)明的目的還在于提供了一種利用上述切削液回收處理系統(tǒng)的切削液回收處理方法，該發(fā)明目的通過以下技術(shù)方案得以實現(xiàn)：
一種切削液回收處理方法，也即上述切削液回收處理系統(tǒng)的工作方法，所述切削液回收處理方法包括以下步驟：
(A1)切削液經(jīng)過過濾后加壓，加壓后的切削液送破乳裝置；
(A2)進(jìn)入封閉的容器內(nèi)的切削液，在導(dǎo)流件之間的通道內(nèi)形成圍繞所述導(dǎo)流筒的螺旋向下的液流，在導(dǎo)流筒和內(nèi)徑收縮段的底部之間形成渦流區(qū)，流體在渦流區(qū)及導(dǎo)流筒內(nèi)多孔板以下區(qū)域旋轉(zhuǎn)，彼此剪切摩擦，實現(xiàn)破乳，并滅菌；
通氣管內(nèi)通入氣體，在導(dǎo)流筒內(nèi)通氣管的上端以上區(qū)域形成油、氣、顆粒物和液體混合區(qū)；
(A3)從導(dǎo)流筒排出的油、氣、顆粒物和液體混合物送油水分離裝置分離。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有的有益效果為：
1.使用機械方式同時去除切削液中的顆粒、微生物和油，使切削液循環(huán)利用，延長切削液使用壽命；
無需使用除菌劑，降低了處理成本；
2.能夠大幅度減少廢物處理量，減少廢物處理成本；
3.不僅能夠去除大顆粒，而且去除小顆粒，因此，對刀具壽命延長及加工精度改善大有裨益。
附圖說明
參照附圖，本發(fā)明的公開內(nèi)容將變得更易理解。本領(lǐng)域技術(shù)人員容易理解的是：這些附圖僅僅用于舉例說明本發(fā)明的技術(shù)方案，而并非意在對本發(fā)明的保護(hù)范圍構(gòu)成限制。圖中：
圖1是根據(jù)本發(fā)明實施例的切削液回收處理系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)簡圖。
具體實施方式
圖1和以下說明描述了本發(fā)明的可選實施方式以教導(dǎo)本領(lǐng)域技術(shù)人員如何實施和再現(xiàn)本發(fā)明。為了教導(dǎo)本發(fā)明技術(shù)方案，已簡化或省略了一些常規(guī)方面。本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)該理解源自這些實施方式的變型或替換將在本發(fā)明的范圍內(nèi)。本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)該理解下述特征能夠以各種方式組合以形成本發(fā)明的多個變型。由此，本發(fā)明并不局限于下述可選實施方式，而僅由權(quán)利要求和它們的等同物限定。
實施例：
圖1示意性地給出了本發(fā)明實施例的切削液回收處理系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)簡圖，如圖1所示，所述切削液回收處理系統(tǒng)包括：
過濾器，所述過濾器用于去除切削液中的大顆粒物；
緩沖罐，所述緩沖罐設(shè)置在所述過濾器和泵之間；
加壓裝置，如泵，所述加壓裝置用于提高過濾后的切削液的壓力；
破乳裝置，所述破乳裝置包括：
封閉的容器，所述封閉的容器具有進(jìn)口和出口，并具有自上而下的內(nèi)徑收縮段；所述容器內(nèi)設(shè)置錐形件，所述錐形件設(shè)置在所述內(nèi)徑收縮段的上部，并與所述進(jìn)口連通，所述錐形件的錐度為60-120度；
導(dǎo)流筒，所述導(dǎo)流筒兩端開口，下端深入到所述內(nèi)徑收縮段內(nèi)，且所述導(dǎo)流筒的底端到所述內(nèi)徑收縮段的底部的距離大于零；
多孔板，所述多孔板設(shè)置在所述導(dǎo)流筒內(nèi)；所述多孔板到導(dǎo)流筒的底端的距離為所述內(nèi)徑收縮段圍成的球形空間的半徑的0.375-0.625倍；
通氣管，所述通氣管穿過所述容器的底部和多孔板；
導(dǎo)流件，如葉輪，所述導(dǎo)流件設(shè)置在所述內(nèi)徑收縮段的內(nèi)壁，相鄰導(dǎo)流件之間形成流體通道，所述流體通道繞著所述導(dǎo)流筒布置；所述流體在所述內(nèi)徑收縮段內(nèi)自上而下、螺旋地向下流動；所述導(dǎo)流件的邊緣到所述導(dǎo)流筒的外壁的距離為所述導(dǎo)流筒內(nèi)徑的0.25-0.5倍；
油水分離裝置，所述油水分離裝置設(shè)置在所述破乳裝置的下游，包括：
箱體，所述箱體被隔板分為第一區(qū)和第二區(qū)；所述第一區(qū)、第二區(qū)分別具有排液口；所述第一區(qū)的排液口連通所述破乳裝置的進(jìn)口或所述緩沖罐；
吹掃模塊，所述吹掃提供的氣體吹掃所述第一區(qū)內(nèi)的表層液體，使得表層液體越過所述隔板進(jìn)入第二區(qū)內(nèi)。
本發(fā)明實施例的切削液的回收處理方法，也即上述的切削液回收處理系統(tǒng)的工作過程，所述切削液的回收處理方法包括以下步驟：
(A1)切削液經(jīng)過過濾后送緩沖罐，之后經(jīng)加壓后送破乳裝置；
(A2)進(jìn)入封閉的容器內(nèi)的切削液，在導(dǎo)流件之間的通道內(nèi)形成圍繞所述導(dǎo)流筒的螺旋向下的液流，在導(dǎo)流筒和內(nèi)徑收縮段的底部之間形成渦流區(qū)，流體在渦流區(qū)及導(dǎo)流筒內(nèi)多孔板以下區(qū)域旋轉(zhuǎn)，彼此剪切摩擦，實現(xiàn)破乳，并滅菌；
通氣管內(nèi)通入氣體，在導(dǎo)流筒內(nèi)通氣管的上端以上區(qū)域形成油、氣、顆粒物和液體混合區(qū)；
(A3)從導(dǎo)流筒排出的油、氣、顆粒物和液體混合物送油水分離裝置分離：
混合物進(jìn)入第一區(qū)內(nèi)，氣、油上浮在表層，利用氣體吹掃表層，使得油越過隔板進(jìn)入第二區(qū)內(nèi)；
第一區(qū)底部的排液口將液體送緩沖罐或過濾器的上游或排往下游，第二區(qū)內(nèi)的油排往下游。