本實用新型涉及工業(yè)廢水處理領(lǐng)域，特別是涉及一種處理濕法冶金重金屬廢水的裝置。

背景技術(shù)：

濕法冶金的廢水一般都含有重金屬離子和酸，由于重金屬資源較少但價值又較高，如果直接排放會造成相當(dāng)大的浪費以及損失，同時酸對環(huán)境的污染是非常嚴(yán)重的?，F(xiàn)有技術(shù)條件下的重金屬回收設(shè)備，一般都具有較大的體積，導(dǎo)致占地范圍大，并且安裝、運輸不便，酸回收的設(shè)備較為復(fù)雜，回收率低。

為解決現(xiàn)有技術(shù)中回收濕法冶金重金屬廢水中貴金屬和酸的效率低、能耗高、污染大的問題，本實用新型提供一種高回收率、低能耗、污染小的濕法冶金重金屬廢水的回收裝置。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本實用新型提供一種處理濕法冶金重金屬廢水的裝置，不僅可以高效地將濕法冶金重金屬廢水中的金屬離子還原成高純度的貴金屬，還可以將酸濃縮回收，而且過程中能耗小，化學(xué)試劑用量少，避免了浪費，降低了廢水處理成本。

本實用新型為解決技術(shù)問題采用的技術(shù)方案如下：

一種處理濕法冶金重金屬廢水的裝置，包括預(yù)處理系統(tǒng)、pH調(diào)節(jié)系統(tǒng)、吸附系統(tǒng)、電積系統(tǒng)、金屬提取裝置、膜分離系統(tǒng)、酸濃縮系統(tǒng)和酸回收裝置，所述預(yù)處理系統(tǒng)、pH調(diào)節(jié)系統(tǒng)、吸附系統(tǒng)、電積系統(tǒng)、膜分離系統(tǒng)、酸濃縮系統(tǒng)和酸回收裝置按照液體流動方向依次通過管道連通，吸附系統(tǒng)與電積系統(tǒng)之間的管道上設(shè)有泵A，電積系統(tǒng)和膜分離系統(tǒng)之間的管道上設(shè)有泵B，所述電積系統(tǒng)分別連接金屬提取裝置和加藥裝置。

進(jìn)一步地，所述酸濃縮系統(tǒng)包括蒸發(fā)器、分離器、凝水箱和壓縮機(jī)，蒸發(fā)器的入口與膜分離系統(tǒng)的出口連接，蒸發(fā)器的第一出口與分離器的第一入口，蒸發(fā)器的第二出口經(jīng)壓縮機(jī)與分離器第二入口連接，蒸發(fā)器的第三出口與凝水箱的入口連接，分離器的出口與酸回收裝置的入口連接。

進(jìn)一步地，所述的酸濃縮系統(tǒng)內(nèi)還設(shè)有濃度檢測裝置。

進(jìn)一步地，所述的預(yù)處理系統(tǒng)、pH調(diào)節(jié)系統(tǒng)、吸附系統(tǒng)、電積系統(tǒng)、金屬提取裝置、膜分離系統(tǒng)、酸濃縮系統(tǒng)、酸回收裝置、泵A和泵B均與電控裝置電連接。

進(jìn)一步地，所述的電積系統(tǒng)內(nèi)設(shè)有pH值檢測裝置。

進(jìn)一步地，所述的吸附系統(tǒng)中的吸附材料為高分子材料。

本實用新型一種處理濕法冶金重金屬廢水的裝置的有益效果是：

1.本實用新型的裝置不僅可以高效地將濕法冶金重金屬廢水中的金屬離子還原成高純度的貴金屬，還可以將酸濃縮回收，而且過程中能耗小，化學(xué)試劑用量少，避免了浪費，降低了廢水處理成本；

2. 本實用新型的裝置通過一體化組合設(shè)計減小設(shè)備占用空間，提高設(shè)備實用性；

3. 本實用新型的裝置通過膜分離系統(tǒng)和酸濃縮系統(tǒng)共同處理廢水，使酸的回收率高達(dá)90%，實現(xiàn)資源回收利用，減小了環(huán)境污染；

4. 本實用新型的裝置無需高溫高壓工序，生產(chǎn)操作完全，無毒害物質(zhì)添加和二次污染，對促進(jìn)濕法冶金重金屬廢水的處理回收具有重要意義。

附圖說明

圖1 為一種處理濕法冶金重金屬廢水的裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為酸濃縮系統(tǒng)的連接結(jié)構(gòu)圖；

圖中，1-預(yù)處理系統(tǒng)，2-pH調(diào)節(jié)系統(tǒng)，3-吸附系統(tǒng)，4-電積系統(tǒng)，5-金屬提取裝置，6-膜分離系統(tǒng)，7-酸濃縮系統(tǒng)，8-酸回收裝置，9-泵A，10-泵B，11-蒸發(fā)器，12-分離器，13-凝水箱，14-壓縮機(jī)，15-加藥裝置。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖進(jìn)一步詳細(xì)描述本實用新型的技術(shù)方案，但本實用新型的保護(hù)范圍不局限于以下所述。

實施例

如圖1和圖2所示，一種處理濕法冶金重金屬廢水的裝置，包括預(yù)處理系統(tǒng)1、pH調(diào)節(jié)系統(tǒng)2、吸附系統(tǒng)3、電積系統(tǒng)4、金屬提取裝置5、膜分離系統(tǒng)6、酸濃縮系統(tǒng)7和酸回收裝置8，所述預(yù)處理系統(tǒng)1、pH調(diào)節(jié)系統(tǒng)2、吸附系統(tǒng)3、電積系統(tǒng)4、膜分離系統(tǒng)6、酸濃縮系統(tǒng)7和酸回收裝置8按照液體流動方向依次通過管道連通，吸附系統(tǒng)3與電積系統(tǒng)4之間的管道上設(shè)有泵A9，電積系統(tǒng)4和膜分離系統(tǒng)6之間的管道上設(shè)有泵B10，所述電積系統(tǒng)4分別連接金屬提取裝置5和加藥裝置15；所述酸濃縮系統(tǒng)7包括蒸發(fā)器11、分離器12、凝水箱13和壓縮機(jī)14，蒸發(fā)器11的入口與膜分離系統(tǒng)6的出口連接，蒸發(fā)器11的第一出口與分離器12的第一入口，蒸發(fā)器11的第二出口經(jīng)壓縮機(jī)14與分離器12第二入口連接，蒸發(fā)器11的第三出口與凝水箱13的入口連接，分離器12的出口與酸回收裝置15的入口連接；

所述的酸濃縮系統(tǒng)7內(nèi)還設(shè)有濃度檢測裝置；所述的預(yù)處理系統(tǒng)1、pH調(diào)節(jié)系統(tǒng)2、吸附系統(tǒng)3、電積系統(tǒng)4、金屬提取裝置5、膜分離系統(tǒng)6、酸濃縮系統(tǒng)7、酸回收裝置8、泵A9和泵B10均與電控裝置電連接；所述的電積系統(tǒng)7內(nèi)設(shè)有pH值檢測裝置；所述的吸附系統(tǒng)中3的吸附材料為高分子材料。

本發(fā)明的工作過程如下：廢水經(jīng)預(yù)處理系統(tǒng)1做預(yù)處理后，通過pH調(diào)節(jié)系統(tǒng)2調(diào)節(jié)廢水pH值，然后通過吸附系統(tǒng)3吸附廢水中雜質(zhì)，再由泵A9將廢水從吸附系統(tǒng)3內(nèi)抽出并輸送至電極系統(tǒng)4內(nèi)，采用電沉積技術(shù)將金屬離子還原成金屬，電積系統(tǒng)4內(nèi)的pH值檢測裝置檢測到電積系統(tǒng)4內(nèi)液體的酸堿值變化后，向電控裝置發(fā)出信號，由電控裝置控制加藥裝置18向電積系統(tǒng)4內(nèi)加入藥劑，使電積系統(tǒng)4內(nèi)液體的酸堿值一直保持在最適合發(fā)生電沉積的值，泵B10將電沉積之后的液體送入到膜分離系統(tǒng)6超濾分離，再進(jìn)入酸濃縮系統(tǒng)7，有酸濃縮系統(tǒng)7內(nèi)的蒸發(fā)器11、分離器12、凝水箱13和壓縮機(jī)14共同作用下進(jìn)行酸濃縮，然后濃縮后的酸由酸回收裝置8采集回收，從而實現(xiàn)金屬和酸的回收，完成冶金重金屬廢水處理。