本實(shí)用新型涉及污水的處理技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種回收利用垃圾滲濾液氨氮的系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

垃圾滲濾液是城市生活垃圾處理過程中產(chǎn)生的一類高濃度有機(jī)污水，其成分復(fù)雜、高氨氮、高毒性等特性導(dǎo)致其難以處理。若不加以處理而直接排放，將對生態(tài)環(huán)境造成難以恢復(fù)的危害。垃圾滲濾液的處理多以生化處理為主，但是水體中的高低濃度氨氮具有生物毒性，導(dǎo)致生化處理難以取得較好效果。因此，降解垃圾滲濾液中的氨氮成為垃圾滲濾液處理的一項(xiàng)艱難的任務(wù)。

目前，針對垃圾滲濾液中的氨氮處理工藝主要有以下幾種常見方法：生化法、氨吹脫法、反滲透膜過濾法、蒸發(fā)+離子交換工藝。

生化法是利用生物的硝化和反硝化功能，在各種微生物的作用下,通過反硝化和硝化等一系列反應(yīng)，最終生成二氧化碳、氮?dú)夂退Ｏ趸磻?yīng)是在有氧條件下，利用好氧硝化菌的作用，將廢水中的氨氮氧化為硝酸鹽或亞硝酸鹽。在沒有氧氣時，利用反硝化菌將剩余的亞硝酸鹽和硝酸鹽還原為氮?dú)膺@個反硝化過程需要一些有機(jī)底物碳源。生物硝化和反硝化處理氨氮較為徹底，成本低，二次污染小，但是工程投資大，管理要求高，運(yùn)行成本高，且處理效果受溫度影響，穩(wěn)定性差。

氨吹脫法原理是將空氣或其他載氣通入水中，使載氣與廢水充分接觸，導(dǎo)致廢水中的氨分子向氣相轉(zhuǎn)移，從而達(dá)到脫除水中氨氮的目的。氨吹脫法產(chǎn)生的氨氣伴隨大量其它揮發(fā)性物質(zhì)，分離提純成本高，難以實(shí)現(xiàn)資源化利用，而直接排放又會造成二次污染。

膜分離法是利用天然或人工合成的、具有選擇透過性的薄膜，以外界能量或化學(xué)位差為推動力實(shí)現(xiàn)各種組分分離的過程，用于廢水脫氮的膜分離法包括反滲透和電滲析兩種。膜分離法具有處理效果穩(wěn)定、啟動快、操作簡便的優(yōu)點(diǎn)，但該法中使用的薄膜易結(jié)垢堵塞，導(dǎo)致膜污染，從而增加處理成本；在廢水氨氮濃度過高時，反滲透膜再生、反洗頻繁，還需對廢水進(jìn)行預(yù)處理，產(chǎn)生的廢液可能會引起二次污染，因此較適合中低濃度氨氮廢水處理。

蒸發(fā)+離子交換技術(shù)利用離子交換樹脂將蒸發(fā)冷凝水中的氨吸附，離子交換樹脂通過鹽酸的再生，形成氯化銨再生廢液，再生廢液采用專用的氯化銨濃縮和結(jié)晶設(shè)備，實(shí)現(xiàn)氯化銨的回收。蒸發(fā)+離子交換技術(shù)雖然技術(shù)可行但是成本偏高，適用于規(guī)模較小、氨回收量小的項(xiàng)目工程。

因此，亟需一種低成本的氨氮無害化處理和資源化回收利用的技術(shù)，以實(shí)現(xiàn)滲濾液氨氮的處理，避免二次污染。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為了解決上述問題，本實(shí)用新型提出一種回收利用垃圾滲濾液氨氮的系統(tǒng)。該系統(tǒng)利用蒸發(fā)汽提法將滲濾液中的氨氮分離，將分離的氨氮以氨水的形式收集起來再次利用，避免了氨氮無組織排放造成的二次污染問題。

本實(shí)用新型提供一種回收利用垃圾滲濾液氨氮的系統(tǒng)，包括預(yù)處理系統(tǒng)、預(yù)熱器、氨氮蒸發(fā)器、余熱回收器和煙氣凈化裝置，

所述預(yù)處理系統(tǒng)包括預(yù)處理系統(tǒng)出口；

所述預(yù)熱器包括預(yù)熱器入口、預(yù)熱器出口和預(yù)熱器導(dǎo)熱油入口；

所述氨氮蒸發(fā)器包括氨氮蒸發(fā)器入口、氨氮蒸發(fā)器蒸汽出口；

所述余熱回收器包括余熱回收器蒸汽入口、余熱回收器液體出口和余熱回收器導(dǎo)熱油出口；

所述預(yù)處理系統(tǒng)出口與所述預(yù)熱器入口連接，所述預(yù)熱器出口與所述氨氮蒸發(fā)器入口相連，所述氨氮蒸發(fā)器蒸汽出口與所述余熱回收器蒸汽入口連接，所述余熱回收器液體出口與所述煙氣凈化裝置相連，所述煙氣凈化裝置設(shè)置在排煙煙囪內(nèi)，所述余熱回收器導(dǎo)熱油出口與所述預(yù)熱器導(dǎo)熱油入口連接。

預(yù)處理主要是調(diào)節(jié)滲濾液pH和過濾除去滲濾液中的不溶物。預(yù)熱器利用回收余熱對滲濾液進(jìn)行預(yù)熱處理。氨氮蒸發(fā)器在高溫條件下對滲濾液進(jìn)行蒸發(fā)濃縮。余熱回收器用于冷凝氨氮蒸發(fā)器產(chǎn)生的混合氣，并回收余熱。煙氣凈化裝置設(shè)置在排煙煙囪內(nèi)，冷凝液中的氨氮在煙氣凈化裝置中與煙氣中的污染物反應(yīng)，生成無害化無機(jī)產(chǎn)物。

具體的，所述預(yù)處理系統(tǒng)包括預(yù)處理池、加藥機(jī)、酸堿度測定儀、攪拌螺旋和細(xì)格柵，所述加藥機(jī)和酸堿度測定儀位于所述預(yù)處理池的頂部，所述攪拌螺旋位于所述預(yù)處理池底部，所述細(xì)格柵設(shè)置在所述預(yù)處理池出水口處。

進(jìn)一步的，所述煙氣凈化裝置為蜂窩體，所述煙氣凈化裝置設(shè)有霧化噴頭。包含氨氮的冷凝液經(jīng)霧化噴頭霧化噴灑出來，與高溫?zé)煔饣旌辖佑|，在SCR催化劑(脫硝催化劑)作用下，對煙氣中的NOx、SOx、氯化氫等反應(yīng)，實(shí)現(xiàn)了污染物的去除。

本實(shí)用新型中，所述系統(tǒng)進(jìn)一步包括冷凝液儲罐，所述冷凝液儲罐包括冷凝液儲罐入口和冷凝液儲罐出口，所述冷凝液儲罐入口與所述余熱回收器液體出口連接，所述冷凝液儲罐出口與所述煙氣凈化裝置相連。冷凝液儲罐用于儲存余熱回收器產(chǎn)生的冷凝液。

所述系統(tǒng)進(jìn)一步包括濃縮液熱井，所述濃縮液熱井包括濃縮液熱井入口和濃縮液熱井導(dǎo)熱油出口；所述氨氮蒸發(fā)器還包括濃縮液出口；所述濃縮液熱井入口與所述氨氮蒸發(fā)器濃縮液出口連接，所述濃縮液熱井導(dǎo)熱油出口與所述預(yù)熱器導(dǎo)熱油入口連接。濃縮液熱井用于回收濃縮液的余熱，回收的余熱用于滲濾液的預(yù)熱。

本實(shí)用新型的回收利用垃圾滲濾液氨氮的系統(tǒng)利用蒸發(fā)汽提濃縮技術(shù)對高氨氮垃圾滲濾液進(jìn)行處理并回收分離出的氨氮，降低了垃圾滲濾液后續(xù)處理的難度；氨氮回收后直接用于煙氣凈化出來，對純度要求不高，因此工藝路線簡單，成本較低，既避免了氨氮無組織排放造成的二次污染，又實(shí)現(xiàn)了以廢治廢的良好環(huán)保效益。

附圖說明

圖1是本實(shí)用新型回收利用垃圾滲濾液氨氮的系統(tǒng)示意圖；

圖2是本實(shí)用新型的系統(tǒng)回收利用垃圾滲濾液氨氮的方法流程圖。

圖中：

1-預(yù)處理系統(tǒng)，2-預(yù)熱器，3-氨氮蒸發(fā)器，4-余熱回收器，5-煙氣處理裝置，6-濃縮液熱井，7-冷凝液儲罐。

具體實(shí)施方式

以下結(jié)合附圖和實(shí)施例，對本實(shí)用新型的具體實(shí)施方式進(jìn)行更加詳細(xì)的說明，以便能夠更好地理解本實(shí)用新型的方案及其各個方面的優(yōu)點(diǎn)。然而，以下描述的具體實(shí)施方式和實(shí)施例僅是說明的目的，而不是對本實(shí)用新型的限制。

本實(shí)用新型提供一種回收利用垃圾滲濾液氨氮的系統(tǒng)，如圖1所示，該系統(tǒng)包括預(yù)處理系統(tǒng)1、預(yù)熱器2、氨氮蒸發(fā)器3、余熱回收器4和煙氣凈化裝置5。

預(yù)處理系統(tǒng)包括預(yù)1處理系統(tǒng)出口，主要是調(diào)節(jié)滲濾液pH和過濾除去水體中的不溶物。

預(yù)處理系統(tǒng)1包括預(yù)處理池、加藥機(jī)、酸堿度測定儀、攪拌螺旋和細(xì)格柵。加藥機(jī)和酸堿度測定儀位于預(yù)處理池的頂部，攪拌螺旋位于預(yù)處理池底部，細(xì)格柵設(shè)置在預(yù)處理池出水口處。

預(yù)處理系統(tǒng)1通過酸堿度測定儀測定水體酸堿度，然后根據(jù)滲濾液酸堿度，加藥機(jī)加入一定量的堿試劑，并通過攪拌螺旋均質(zhì)化，最終使水體pH值穩(wěn)定在11左右。出水通過細(xì)格柵流入溢流槽，水體中的不溶物被截留住。

預(yù)熱器2包括預(yù)熱器入口、預(yù)熱器出口和預(yù)熱器導(dǎo)熱油入口。預(yù)熱器2利用回收余熱將滲濾液進(jìn)行預(yù)熱處理，使?jié)B濾液溫度升至65℃。

氨氮蒸發(fā)器3包括氨氮蒸發(fā)器入口、氨氮蒸發(fā)器蒸汽出口。預(yù)熱出來后的滲濾液進(jìn)入氨氮蒸發(fā)器3，在高溫條件下蒸發(fā)汽提濃縮，滲濾液中的水、氨氮及其他少量易揮發(fā)組分通過氨氮蒸發(fā)器頂部蒸汽出口排出，進(jìn)入余熱回收器4。

余熱回收器4包括余熱回收器蒸汽入口、余熱回收器液體出口和余熱回收器導(dǎo)熱油出口。余熱回收器4用于冷凝氨氮蒸發(fā)器產(chǎn)生的混合氣，并回收余熱。傳熱介質(zhì)為導(dǎo)熱油，通過空氣油壓機(jī)將導(dǎo)熱油輸送至預(yù)熱器中。

煙氣凈化裝置5設(shè)置在排煙煙囪內(nèi)的300℃高溫區(qū)。冷凝液中的氨氮在煙氣凈化裝置5中與煙氣中的污染物反應(yīng)，生成無害化無機(jī)產(chǎn)物。

預(yù)處理系統(tǒng)1出口與預(yù)熱器2入口連接，預(yù)熱器2出口與氨氮蒸發(fā)器3入口相連，氨氮蒸發(fā)器3蒸汽出口與余熱回收器4蒸汽入口連接，余熱回收器4液體出口與煙氣凈化裝置5相連，余熱回收器5導(dǎo)熱油出口與預(yù)熱器2導(dǎo)熱油入口連接。

進(jìn)一步的，煙氣凈化裝置為蜂窩體，煙氣凈化裝置設(shè)有霧化噴頭。包含氨氮的冷凝液經(jīng)霧化噴頭霧化噴灑出來，與高溫?zé)煔饣旌辖佑|，在SCR催化劑作用下，對煙氣中的NOx、SOx、氯化氫等反應(yīng)，實(shí)現(xiàn)了污染物的去除，生成無害的N₂和SO₃、NH₄Cl、(NH₄)₂SO₄等。

系統(tǒng)進(jìn)一步包括濃縮液熱井6，濃縮液熱井6包括濃縮液熱井入口和濃縮液熱井導(dǎo)熱油出口。氨氮蒸發(fā)器3還包括濃縮液出口，濃縮液熱井入口與氨氮蒸發(fā)器濃縮液出口連接，濃縮液熱井導(dǎo)熱油出口與預(yù)熱器導(dǎo)熱油入口連接。濃縮液熱井用于回收濃縮液的余熱，回收的余熱用于滲濾液的預(yù)熱。

滲濾液在氨氮蒸發(fā)器3中蒸發(fā)濃縮，濃縮倍數(shù)為5倍，濃縮液進(jìn)入氨氮蒸發(fā)器3下方的濃縮液熱井6中。濃縮液熱井6通過導(dǎo)熱油回收濃縮液的熱量，通過空氣油壓機(jī)將負(fù)載余熱的導(dǎo)熱油輸送至預(yù)熱器2中。

本實(shí)用新型中，該系統(tǒng)進(jìn)一步包括冷凝液儲罐7，冷凝液儲罐7包括冷凝液儲罐入口和冷凝液儲罐出口。冷凝液儲罐7入口與余熱回收器4液體出口連接，冷凝液儲罐7出口與煙氣凈化裝置6相連。冷凝液儲罐7用于儲存余熱回收器產(chǎn)生的冷凝液。

本實(shí)用新型提供一種利用上述系統(tǒng)回收利用垃圾滲濾液氨氮的方法，如圖2所示，包括步驟：

A、調(diào)節(jié)滲濾液pH值和過濾水體中的不溶物；

B、將過濾后的滲濾液導(dǎo)入預(yù)熱器進(jìn)行預(yù)熱；

C、將預(yù)熱后的滲濾液導(dǎo)入氨氮蒸發(fā)器進(jìn)行蒸發(fā)濃縮，產(chǎn)生包含蒸汽和氨氣的混合氣；

D、將混合氣導(dǎo)入余熱回收器進(jìn)行冷卻，產(chǎn)生含有氨氮的冷凝液，將回收余熱的導(dǎo)熱油導(dǎo)入預(yù)熱器；

E、將冷凝液導(dǎo)入到煙氣凈化裝置中，冷凝液通過霧化噴頭霧化噴灑，與高溫?zé)煔獬浞只旌辖佑|；冷凝液中的氨氮與煙氣中的污染物反應(yīng)，生成無害化無機(jī)產(chǎn)物。

進(jìn)一步的，包括步驟：將步驟D產(chǎn)生的冷凝液導(dǎo)入冷凝液儲罐儲存，然后從冷凝液儲罐將儲存的冷凝液導(dǎo)入煙氣凈化裝置中。

在步驟C中氨氮蒸發(fā)器還產(chǎn)生濃縮液，方法進(jìn)一步包括步驟：將濃縮液通過濃縮液熱井進(jìn)行余熱回收，將回收余熱的導(dǎo)熱油導(dǎo)入預(yù)熱器。

本實(shí)用新型的另一種方案(圖中未示出)，氨氮蒸發(fā)器3采用間接蒸發(fā)的形式，加熱管束通入高溫蒸汽，預(yù)熱后的垃圾滲濾液噴淋在加熱管束上蒸發(fā)，加熱管束中的高溫冷凝液回流到預(yù)熱器2中，對垃圾滲濾液進(jìn)行加熱，充分利用系統(tǒng)余熱，提供了熱能利用率。

本實(shí)用新型的回收利用垃圾滲濾液氨氮的系統(tǒng)和方法利用蒸發(fā)汽提濃縮技術(shù)對高氨氮垃圾滲濾液進(jìn)行處理并回收分離出的氨氮，降低了垃圾滲濾液后續(xù)處理的難度；氨氮回收后直接用于煙氣凈化出來，對純度要求不高，因此工藝路線簡單，成本較低，既避免了氨氮無組織排放造成的二次污染，又實(shí)現(xiàn)了以廢治廢的良好環(huán)保效益；煙氣凈化裝置設(shè)置在排煙煙囪的高溫區(qū)段，煙氣凈化時不需要加熱；而且通過氨水霧化處理可以有效降低煙氣中的灰塵，有一定的除塵效果。

需要說明的是，以上參照附圖所描述的各個實(shí)施例僅用以說明本實(shí)用新型而非限制本實(shí)用新型的范圍，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，在不脫離本實(shí)用新型的精神和范圍的前提下對本實(shí)用新型進(jìn)行的修改或者等同替換，均應(yīng)涵蓋在本實(shí)用新型的范圍之內(nèi)。此外，除上下文另有所指外，以單數(shù)形式出現(xiàn)的詞包括復(fù)數(shù)形式，反之亦然。另外，除非特別說明，那么任何實(shí)施例的全部或一部分可結(jié)合任何其它實(shí)施例的全部或一部分來使用。