本發(fā)明屬于環(huán)境保護(hù)重金屬酸性污水處理技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種污水處理方法及處理系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

有色冶煉中的銅、鎳、鉛、鋅等金屬礦物大多數(shù)是以硫化物的形式存在，在其冶煉過程中會產(chǎn)生大量的含硫煙氣，這些含硫煙氣多制成工業(yè)硫酸。有色冶煉的工業(yè)制酸過程一般使用濕法凈化工藝，所采用的空塔、填料塔、動力波設(shè)備在凈化過程中均會產(chǎn)生大量的酸性污水，本發(fā)明中簡稱為污水。酸性污水除了含有大量的硫酸外，還有砷、鉛、鎳、鎘、銅、氟、氯等雜質(zhì)。酸性污水若不妥善處置，會造成有價金屬資源的嚴(yán)重浪費(fèi)，更會對生態(tài)環(huán)境造成嚴(yán)重的污染。

目前，國內(nèi)酸性污水的處理方法主要有石灰中和法、硫化—中和法、硫化—鐵鹽—中和法等。石灰中和法一般采用堿石灰、消石灰、飛灰等中和劑中和氫離子，并使污酸中的重金屬離子形成氫氧化物沉淀而去除。該方法具有價格低廉、工藝簡單的特點(diǎn)，但產(chǎn)生中和渣的渣量非常大，且含有大量砷、鉛等重金屬，屬于危廢渣，不能資源回收利用，后續(xù)處理成本很高。硫化—中和法是指在酸性污水中加入硫化鈉、硫氫化鈉等可溶性硫化鹽，使污酸中的砷、鉛、鎳等金屬以硫化物的形式沉淀下來，硫化后的污酸再進(jìn)行中和處理。該方法能將重金屬硫化物固體渣和中和渣進(jìn)行分離，但污酸中原有的重金屬(包括砷)全都進(jìn)入硫化物廢渣之中，也不利于有價重金屬的回收利用，該廢渣仍需作為危廢處理。硫化—鐵鹽—中和法一般針對含砷量較高的酸性污水，在硫化中和法的基礎(chǔ)上利用鐵鹽與砷生成沉淀，之后再進(jìn)行中和處理。該方法保證重金屬含量波動性較大(尤其是砷含量過高)的酸性污水達(dá)標(biāo)排放，但產(chǎn)生的硫化物沉淀、鐵鹽共沉淀均含有重金屬砷成為危廢無法回收利用，作為廢渣處理造成了有價金屬資源的浪費(fèi)，危害了生態(tài)環(huán)境。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種可高效處理重金屬含量波動性較大(尤其是砷含量過高)的酸性污水、分別富集砷和其它重金屬、危廢渣可資源化無害化利用、有較高的回收價值、無二次污染的污水處理方法及處理系統(tǒng)。

為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案：

一種污水處理方法，包括以下步驟：

(1)氧化-中和反應(yīng)：向污水中加入氧化劑和亞鐵鹽，所述污水為酸性污水，然后加入堿性中和劑，調(diào)節(jié)污水pH至3～4，經(jīng)反應(yīng)后，過濾，所得濾液送至后續(xù)硫化反應(yīng)工序，所得濾渣進(jìn)行無害化處理；

(2)硫化反應(yīng)：向步驟(1)所得濾液中加入硫化鈉，經(jīng)反應(yīng)后，壓濾，所得濾液送至后續(xù)中和反應(yīng)工序，所得濾渣進(jìn)行資源化回收利用；

(3)中和反應(yīng)：向步驟(2)壓濾后的濾液中加入石灰乳，調(diào)節(jié)濾液pH至10～11.5，經(jīng)反應(yīng)后，對所得反應(yīng)產(chǎn)物進(jìn)行氣浮分離，分離出的堿性中和劑返送至所述步驟(1)中，分離出的反應(yīng)液進(jìn)行后處理。

上述的污水處理方法中，優(yōu)選的，所述步驟(1)中，所述堿性中和劑為氫氧化鎂和/或氧化鎂。

上述的污水處理方法中，優(yōu)選的，所述步驟(1)中，所述酸性污水為硫酸酸性污水，所述酸性污水含有砷離子；和/或，所述氧化劑包括雙氧水、次氯酸鈉和漂白粉中的一種或多種；和/或，所述亞鐵鹽包括硫酸亞鐵和/或氯化亞鐵。

上述的污水處理方法中，優(yōu)選的，所述步驟(1)中，所述硫酸酸性污水中，以硫酸計(jì)，0＜硫酸酸性污水中的酸質(zhì)量分?jǐn)?shù)≤10％；和/或，所述氧化劑為雙氧水時，所述氧化劑與砷離子的摩爾比為1.1～1.5∶1；和/或，所述亞鐵鹽按照鐵砷摩爾比為2～3∶1進(jìn)行投加。

上述的污水處理方法中，優(yōu)選的，所述步驟(2)中，所述硫化鈉的摩爾量與所述氧化-中和反應(yīng)所得濾液中各有價金屬摩爾量之和的比值為1.2～1.5∶1。

上述的污水處理方法中，優(yōu)選的，所述步驟(1)中，所述反應(yīng)的時間為2h～3h；所述步驟(2)中，所述反應(yīng)的時間為30min～60min；所述步驟(3)中，所述反應(yīng)的時間為0.5h～2h。

上述的污水處理方法中，優(yōu)選的，所述步驟(3)中，所述后處理過程為：將分離出的反應(yīng)液進(jìn)行絮凝沉淀，所得上清液進(jìn)行達(dá)標(biāo)排放，所得沉淀物進(jìn)行壓濾，壓濾渣作為普通廢渣處理，壓濾液返送至所述氣浮分離工序中。

作為一個總的技術(shù)構(gòu)思，本發(fā)明還提供一種污水處理系統(tǒng)，所述處理系統(tǒng)包括依次連通的氧化中和反應(yīng)槽、過濾器、硫化反應(yīng)槽、第一壓濾機(jī)、中和反應(yīng)槽和氣浮裝置；所述氣浮裝置設(shè)有用于排放氣浮分離所得堿性中和劑的第一出口，所述第一出口與氧化中和反應(yīng)槽連通。

上述的污水處理系統(tǒng)中，優(yōu)選的，所述氣浮裝置內(nèi)設(shè)有氣液混合管，所述氣液混合管內(nèi)設(shè)有納米分布頭。

上述的污水處理系統(tǒng)中，優(yōu)選的，所述氣浮裝置設(shè)有用于排放氣浮分離所得反應(yīng)液的第二出口，所述第二出口與沉淀池連通，所述沉淀池與第二壓濾機(jī)連通，所述第二壓濾機(jī)與所述氣浮裝置連通。

本發(fā)明處理的酸性污水中，通常含有砷離子、鉛離子、銅離子、鎘離子、鎳離子、鋅離子等，但不限于此，視實(shí)際情況而定，一般含有砷離子，砷離子濃度在0.5mg/L以上均可處理，通常在0.5～3000mg/L。

本發(fā)明的酸性污水在進(jìn)行氧化-中和反應(yīng)前，可以先進(jìn)行預(yù)處理，如均化處理等。

本發(fā)明的氧化-中和反應(yīng)中，五價砷和亞鐵鹽在pH至3～4時沉淀最完全，無害化處理通常為填埋等處理。

本發(fā)明的處理方法主要基于以下原理：

在氧化-中和反應(yīng)中，將酸性污水中分別投加氧化劑(以A表示)和亞鐵鹽后，氧化劑將污水中的As³⁺氧化成As⁵⁺，F(xiàn)e²⁺氧化成Fe³⁺，然后加入堿性中和劑(以B表示，優(yōu)選Mg(OH)₂膠體)，將污水pH調(diào)至pH為3～4，經(jīng)反應(yīng)，最終砷與鐵鹽生成共沉淀，經(jīng)過濾分離，濾渣主要成分為砷酸鐵，性質(zhì)穩(wěn)定，可作為危廢(砷酸鐵的性質(zhì)非常穩(wěn)定，基本無害化)實(shí)現(xiàn)無害化處理。

主要反應(yīng)為：

A+As³⁺→As⁵⁺

A+2Fe²⁺→2Fe³⁺

B+Fe3⁺→Fe(OH)₃↓

H₃AsO₄₊Fe(OH)₃→2FeAsO₄↓+3H₂O

在硫化反應(yīng)中，將氧化-中和反應(yīng)所得濾液中加入硫化鈉溶液，通過攪拌使濾液中的其它有價金屬離子以硫化物的形式沉淀下來(硫化鈉的量可根據(jù)化學(xué)反應(yīng)計(jì)量比來確定，硫化鈉一般過量20％)，經(jīng)過濾，濾渣主要成分為有價重金屬渣，可進(jìn)行資源化回收利用。

主要反應(yīng)為：

Pb²⁺+Na₂S＝2Na⁺+PbS↓

Cd²⁺+Na₂S＝2Na⁺+CdS↓

Ni²⁺+Na₂S＝2Na⁺+NiS↓

Cu²⁺+Na₂S＝2Na⁺+CuS↓

在中和反應(yīng)中，硫化反應(yīng)后的濾液中加入石灰乳溶液將pH調(diào)節(jié)至10.5～11.5，進(jìn)行中和反應(yīng)，待反應(yīng)穩(wěn)定后進(jìn)行氣浮分離和后續(xù)的處理。

基于以上原理，本發(fā)明中氧化劑、亞鐵鹽和硫化鈉的加入量可根據(jù)實(shí)際選用的具體原料通過化學(xué)反應(yīng)計(jì)量比來確定，一般會過量。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于：

(1)本發(fā)明的處理方法可高效處理重金屬含量波動性較大(尤其是砷含量過高)的酸性污水，保證污水處理后穩(wěn)定達(dá)標(biāo)排放，且可分別富集砷和其它重金屬，有較高的回收價值，原有危廢渣可資源化無害化利用，產(chǎn)生的中和渣可作為普通廢渣處理，不易形成二次污染。

本發(fā)明的處理方法可充分優(yōu)化藥劑用量，減少運(yùn)行過程中的渣量產(chǎn)生，使酸性污水的處理成本顯著降低。首先，通過改變硫化反應(yīng)的工藝順序，硫化鈉的加藥量可降至傳統(tǒng)工藝的10％。其次，通過中和反應(yīng)中石灰乳置換作用及后續(xù)的氣浮分離裝置，氫氧化鎂以膠體形態(tài)浮于水面上，并返回到氧化-中和反應(yīng)中作為中和藥劑進(jìn)行使用。氣浮裝置采用納米分布頭，可以使氣泡的比表面積增大，使膠體更容易附著在氣泡上，從而提高(鈣鎂)分離效率，提高鎂的堿性化合物的回收利用率，節(jié)約藥劑用量，降低成本。

本發(fā)明的處理方法可將砷和其它有價重金屬分別富集，有利于高品位有價金屬的資源化回收利用。本發(fā)明中氧化-中和反應(yīng)能夠?qū)⒂卸镜娜齼r砷轉(zhuǎn)化為毒性較小的五價砷，并進(jìn)行固定，得到的廢渣主要為砷酸鐵，性質(zhì)穩(wěn)定，可實(shí)現(xiàn)無害化處理。經(jīng)過氧化-中和階段對砷進(jìn)行單獨(dú)處理后，在之后的硫化反應(yīng)階段，污酸中的其它有價金屬可得到充分的沉淀，得到的高品位有價金屬渣可以進(jìn)行資源化利用。

本發(fā)明的處理方法中，中和反應(yīng)形成的廢渣經(jīng)浸出試驗(yàn)檢測分析后可達(dá)到國家普通固廢標(biāo)準(zhǔn)，中和渣的主要成分為石膏，具有一定的經(jīng)濟(jì)價值，可用作為水泥廠固化劑或其他建筑材料使用。本工藝可實(shí)現(xiàn)中和渣的資源化利用，避免其堆存危害環(huán)境。

(2)采用本發(fā)明的處理系統(tǒng)可充分優(yōu)化藥劑用量，減少運(yùn)行過程中的渣量產(chǎn)生，使酸性污水的處理成本顯著降低。首先，通過改變硫化反應(yīng)槽的設(shè)置順序，從而改變硫化反應(yīng)順序，使硫化鈉的加藥量降為傳統(tǒng)工藝的10％。其次，通過中和反應(yīng)槽的設(shè)置及后續(xù)的氣浮裝置，使氫氧化鎂以膠體形態(tài)浮于水面上，并返回到氧化-中和反應(yīng)槽中作為中和藥劑進(jìn)行使用。氣浮裝置采用納米分布頭，可以使氣泡的比表面積增大，使膠體更容易附著在氣泡上，從而提高(鈣鎂)分離效率，提高鎂的堿性化合物的回收利用率，節(jié)約藥劑用量，降低成本。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的實(shí)施例1、2中污水處理方法的工藝流程圖。

圖2為本發(fā)明的實(shí)施例3中污水處理系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖(亦即工藝原理圖)。

圖例說明：

1、氧化中和反應(yīng)槽；2、硫化反應(yīng)槽；3、中和反應(yīng)槽；4、氣浮裝置；5、過濾器；6、第一壓濾機(jī)；7、沉淀池；8、第二壓濾機(jī)；9、納米分布頭；10、氣液混合管。

具體實(shí)施方式

以下結(jié)合說明書附圖和具體優(yōu)選的實(shí)施例對本發(fā)明作進(jìn)一步描述，但并不因此而限制本發(fā)明的保護(hù)范圍。

以下實(shí)施例中所采用的材料和儀器均為市售。

實(shí)施例1：

一種本發(fā)明的污水處理方法，處理某有色冶煉酸性污水1L，其中酸質(zhì)量分?jǐn)?shù)(以硫酸計(jì))1.5％，砷離子濃度125.163mg/L，鉛離子濃度4.518mg/L，銅離子濃度36.35mg/L，鎘離子濃度21.896mg/L，鎳離子濃度80.089mg/L，鋅離子濃度50.949mg/L，硫酸根濃度35000mg/L。該處理方法包括以下步驟，流程如圖1所示：

(1)氧化-中和反應(yīng)：將均化處理后的酸性污水中投加雙氧水(工業(yè)級30wt％含量)280mg、七水合硫酸亞鐵(工業(yè)級56wt％含量)1700mg后，再加Mg(OH)₂600mg，將污水pH調(diào)至3.5，反應(yīng)2小時后，過濾分離，得到濾渣350mg，主要成分為砷酸鐵；濾液中砷離子濃度0.1277mg/L，鉛離子濃度小于0.003mg/L，銅離子濃度0.144mg/L，鎘離子濃度14.42mg/L，鎳離子濃度64.97mg/L，鋅離子濃度14.00mg/L。將濾液送至步驟(2)的硫化反應(yīng)工序，濾渣進(jìn)行無害化處理(可填埋)。

(2)硫化反應(yīng)：在氧化-中和反應(yīng)后的濾液中加入硫化鈉(工業(yè)級56wt％含量)280mg(優(yōu)選以硫化鈉溶液的形式加入，可加速反應(yīng))，攪拌30min后，壓濾，得到濾液和濾渣(硫化渣)。其中濾渣270mg，主要為有價重金屬硫化渣。濾液中砷離子濃度0.0125mg/L，鉛離子濃度小于0.003mg/L，銅離子濃度0.018mg/L，鎘離子濃度小于0.005mg/L，鎳離子濃度0.172mg/L，鋅離子濃度0.012mg/L，重金屬離子濃度排放量已達(dá)到國家相關(guān)行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。

(3)中和反應(yīng)：將硫化反應(yīng)后的濾液中加入石灰乳(即石灰漿、石灰水)20mL調(diào)節(jié)pH至10.5，進(jìn)行反應(yīng)40分鐘，然后利用氣浮裝置進(jìn)行吹脫分離，得到20ml含氫氧化鎂膠體的上層液返回步驟(1)進(jìn)行回用，剩下的反應(yīng)液進(jìn)行絮凝沉淀，沉淀后的上清液進(jìn)行達(dá)標(biāo)排放，沉淀物進(jìn)行壓濾脫水，得到壓濾石灰渣1g可作為普通廢渣進(jìn)行處理，壓濾液返回氣浮分離工序中繼續(xù)處理。該中和反應(yīng)過程中，所用氣浮裝置內(nèi)設(shè)有納米分布頭(可商購)，可以使氣泡的比表面積增大，使膠體更容易附著在氣泡上，從而提高分離效率。

對比例1：

同樣取上述實(shí)施例1的企業(yè)酸性污水1L，酸質(zhì)量分?jǐn)?shù)(以硫酸計(jì))1.5％。通過加入硫化鈉(工業(yè)級56wt％含量)4g進(jìn)行反應(yīng)30分鐘，然后進(jìn)行靜置分離，形成沉淀物2.4g，此時上清液中砷離子濃度30.741mg/L，鉛離子濃度1.205mg/L，銅離子濃度0.015mg/L，鎘離子濃度0.581mg/L，鎳離子濃度74.813mg/L，鋅離子濃度46.414mg/L；并取上清液加入亞鐵鹽8.2g進(jìn)行曝氣反應(yīng)20分鐘，然后進(jìn)行靜置分離，形成沉淀物5.2g，此時上清液中砷離子濃度小于0.003mg/L，鉛離子濃度小于0.03mg/L，銅離子濃度小于0.01mg/L，鎘離子濃度小于0.05mg/L，鎳離子濃度49.27mg/L，鋅離子濃度38.64mg/L；并取上清液加入石灰乳80mL調(diào)節(jié)pH至10.5，進(jìn)行反應(yīng)20分鐘，然后進(jìn)行靜置分離，形成沉淀物8g，上清液實(shí)現(xiàn)排放或者回用。

通過該工藝實(shí)驗(yàn)對比，本發(fā)明相對于傳統(tǒng)工藝處理方法所產(chǎn)生的渣量顯著減少，同等污水反應(yīng)量條件下，傳統(tǒng)工藝形成的渣量達(dá)到了15.6個單位，全部有價金屬分布在各類廢渣中且均不能實(shí)現(xiàn)回收利用，而本發(fā)明的方法渣量只達(dá)到了1.62個單位，其中砷和其它有價金屬(主要為鎳)實(shí)現(xiàn)了分別富集，形成的0.27個單位高品位含鎳渣等實(shí)現(xiàn)了可資源化回收利用。同時，本發(fā)明中的酸性污水在經(jīng)過硫化反應(yīng)后就已經(jīng)達(dá)到行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，硫化反應(yīng)后的清液經(jīng)過石灰乳調(diào)節(jié)pH后，充分實(shí)現(xiàn)氫氧化鎂的吹脫分離并進(jìn)行回用，并形成具有一定經(jīng)濟(jì)價值的石膏渣，本發(fā)明在各處理藥劑的使用量上顯著減少，尤其是在硫化鈉藥劑的使用量上，使用量的減少使得硫化工序設(shè)備投資及相關(guān)防護(hù)措施得到根本性的改變。

實(shí)施例2：

一種本發(fā)明的污水處理方法，處理某有色冶煉酸性污水1L，其中酸質(zhì)量分?jǐn)?shù)(以硫酸計(jì))2.8％，砷離子濃度820.51mg/L，鉛離子濃度7.68mg/L，銅離子濃度56.75mg/L，鎘離子濃度45.968mg/L，鎳離子濃度127.89mg/L，鋅離子濃度73.493mg/L。該處理方法包括以下步驟，流程如圖1所示：

(1)氧化-中和反應(yīng)：將均化處理后的酸性污水中投加雙氧水(工業(yè)級30wt％含量)1.8g、硫酸亞鐵(具體為七水合硫酸亞鐵，工業(yè)級56wt％含量)12.5g后，再加Mg(OH)₂1.1g，將污水pH調(diào)至3.6，反應(yīng)2小時后，過濾分離，得到濾渣2.1g，主要成分為砷酸鐵；濾液中砷離子濃度0.391mg/L，鉛離子濃度0.034mg/L，銅離子濃度0.512mg/L，鎘離子濃度31.29mg/L，鎳離子濃度118.63mg/L，鋅離子濃度17.34mg/L。

(2)硫化反應(yīng)：在氧化-中和反應(yīng)的濾液中加入硫化鈉(工業(yè)級56wt％含量)0.5g，攪拌30min后，壓濾，得到濾液和濾渣。其中濾渣0.5g，主要為有價重金屬硫化渣。濾液中砷離子濃度0.0271mg/L，鉛離子濃度小于0.005mg/L，銅離子濃度0.039mg/L，鎘離子濃度小于0.005mg/L，鎳離子濃度0.241mg/L，鋅離子濃度0.032mg/L，重金屬離子濃度排放量已達(dá)到國家相關(guān)行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。

(3)中和反應(yīng)：將硫化反應(yīng)后的濾液中加入石灰乳35mL調(diào)節(jié)pH至10.2，進(jìn)行反應(yīng)40分鐘，然后反應(yīng)產(chǎn)物用氣浮裝置進(jìn)行吹脫分離，得到30ml含氫氧化鎂膠體的上層液返回步驟(1)進(jìn)行回用，剩下的反應(yīng)液進(jìn)行絮凝沉淀，沉淀后的上清液進(jìn)行達(dá)標(biāo)排放，沉淀物進(jìn)行壓濾脫水，得到壓濾石灰渣4.2g可作為普通廢渣進(jìn)行處理，壓濾液返回氣浮分離工序中繼續(xù)處理。其中氣浮裝置采用納米分布頭，可以使氣泡的比表面積增大，使膠體更容易附著在氣泡上，從而提高分離效率。

對比例2：

同樣取上述實(shí)施例2的企業(yè)酸性污水1L，酸質(zhì)量分?jǐn)?shù)(以硫酸計(jì))2.8％，通過加入硫化鈉(工業(yè)級56wt％含量)12g進(jìn)行反應(yīng)30分鐘，然后進(jìn)行靜置分離，形成沉淀物9.4g，此時上清液中砷離子濃度80.475mg/L，鉛離子濃度1.876mg/L，銅離子濃度0.172mg/L，鎘離子濃度0.881mg/L，鎳離子濃度104.381mg/L，鋅離子濃度64.381mg/L；并取上清液加入亞鐵鹽23.25g進(jìn)行曝氣反應(yīng)20分鐘，然后進(jìn)行靜置分離，形成沉淀物19.16g，此時上清液中砷離子濃度小于0.005mg/L，鉛離子濃度小于0.03mg/L，銅離子濃度小于0.01mg/L，鎘離子濃度小于0.05mg/L，鎳離子濃度31.57mg/L，鋅離子濃度25.14mg/L；并取上清液加入石灰乳118mL調(diào)節(jié)pH至10.5，進(jìn)行反應(yīng)20分鐘，然后進(jìn)行靜置分離，形成沉淀物30.62g，上清液實(shí)現(xiàn)排放或者回用。

通過該工藝實(shí)驗(yàn)對比，本發(fā)明相對于傳統(tǒng)工藝處理方法所產(chǎn)生的渣量顯著減少，同等污水反應(yīng)量條件下，傳統(tǒng)工藝形成的渣量達(dá)到了60個單位，全部有價金屬分布在各類廢渣中且均不能實(shí)現(xiàn)回收利用，而本工藝的渣量只達(dá)到了6.8個單位，其中砷和其它有價金屬(主要為鎳)實(shí)現(xiàn)了分別富集，形成的0.5個單位高品位含鎳渣等實(shí)現(xiàn)了可資源化回收利用。同時，本發(fā)明中酸性污水在經(jīng)過硫化反應(yīng)后就已經(jīng)達(dá)到行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，硫化反應(yīng)后的清液經(jīng)過石灰乳調(diào)節(jié)pH后，充分實(shí)現(xiàn)氫氧化鎂的吹脫分離并進(jìn)行回用，并形成具有一定經(jīng)濟(jì)價值的石膏渣。本發(fā)明在各處理藥劑的使用量上顯著減少，尤其是在硫化鈉藥劑的使用量上，使用量的減少使得硫化工序設(shè)備投資及相關(guān)防護(hù)措施得到根本性的改變。

實(shí)施例3

一種本發(fā)明的污水處理系統(tǒng)，實(shí)施例1和實(shí)施例2的處理方法均可采用該處理系統(tǒng)進(jìn)行實(shí)施，但并不限于該系統(tǒng)。

如圖2所示，該污水處理系統(tǒng)包括依次連通的氧化中和反應(yīng)槽1、過濾器5、硫化反應(yīng)槽2、第一壓濾機(jī)6、中和反應(yīng)槽3和氣浮裝置4，氣浮裝置4設(shè)有用于排放氣浮分離所得堿性中和劑的第一出口，氣浮裝置4的第一出口與氧化中和反應(yīng)槽1連通。

本實(shí)施例中，氣浮裝置4內(nèi)設(shè)有氣液混合管10，氣液混合管10靠近出口端設(shè)有納米分布頭9。氣液混合管10用于將氣浮裝置4入口通入的中和反應(yīng)產(chǎn)生的反應(yīng)產(chǎn)物與氣浮裝置4進(jìn)氣口通入的空氣混合，納米分布頭9可以使氣泡的比表面積增大，使膠體更容易附著在氣泡上，從而提高分離效率。

本實(shí)施例中，氣浮裝置4設(shè)有用于排放氣浮分離所得反應(yīng)液的第二出口，氣浮裝置4的第二出口與沉淀池7連通，沉淀池7與第二壓濾機(jī)8連通，第二壓濾機(jī)8的出液口與氣浮裝置4的入口連通。

上述本實(shí)施例的處理系統(tǒng)在處理酸性污水(砷含量在0.5mg/L以上均可處理)時，其工作原理如下：

將預(yù)處理后的酸性污水送至氧化中和反應(yīng)槽1中，向氧化中和反應(yīng)槽1中加入氧化劑和亞鐵鹽，然后加入堿性中和劑調(diào)節(jié)污水pH至3～4，經(jīng)攪拌反應(yīng)后，反應(yīng)產(chǎn)物送至過濾器5中進(jìn)行過濾，所得濾渣(砷酸鐵渣)外排進(jìn)行無害化處理(如填埋)，所得濾液送至硫化反應(yīng)槽2中。向硫化反應(yīng)槽2中加入硫化鈉溶液，經(jīng)攪拌反應(yīng)后，反應(yīng)產(chǎn)物送至第一壓濾機(jī)6進(jìn)行壓濾，所得濾渣(有價金屬硫化渣)進(jìn)行資源化回收利用，所得濾液送至中和反應(yīng)槽3中。向中和反應(yīng)槽3中加入石灰乳調(diào)節(jié)pH至10～11.5，經(jīng)攪拌反應(yīng)后，反應(yīng)產(chǎn)物送至氣浮裝置4內(nèi)進(jìn)行氣浮分離，分離出的堿性中和劑返送至氧化中和反應(yīng)槽1中，分離出的反應(yīng)液送至沉淀池7進(jìn)行絮凝沉淀，所得上清液進(jìn)行達(dá)標(biāo)排放，所得沉淀物送至第二壓濾機(jī)8中進(jìn)行壓濾，壓濾渣作為普通廢渣處理，壓濾液返送至氣浮裝置4中。

以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式，本發(fā)明的保護(hù)范圍并不僅局限于上述實(shí)施例。凡屬于本發(fā)明思路下的技術(shù)方案均屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。應(yīng)該指出，對于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前提下的改進(jìn)和潤飾，這些改進(jìn)和潤飾也應(yīng)視為本發(fā)明的保護(hù)范圍。