本發(fā)明涉及油水分離技術應用領域,具體是全自動油水分離器。
背景技術:
目前油水分離的方式包括利用水的密度大于油的密度的手動排水方式和利用專門除水的設備通過油水沸點的不同先期清除油液中的水份的方式,然而這兩種方式油水分離效果都不理想。手動排水的方式操作繁瑣,通入的人工勞動量大,增加了人力成本 ;而采用除水設備的方式是依靠給油液加溫,利用水與油液沸點不同,使油液中的水變成水蒸氣,再利用真空泵把水蒸氣抽出來的方式進行分離,因反復的給油液加熱,促進了油液的老化,容易造成環(huán)境污染。
現(xiàn)有市面上的油水分離器自動化程度低,需要定期人工進行清洗掏渣子,工作幻夜查,設備衛(wèi)生環(huán)境差,另外桶、導油泵管道、控制柜等都需要現(xiàn)在安裝,現(xiàn)場布線,安全性較低,安裝也比較復雜,同時對于處理好排放的污水無法進行抽樣檢測,收集桶收裝處理好的固體殘渣及油脂不能做到及時的處理更換,造成處理物外溢,另外設備運輸及搬運過程中比較笨重。
技術實現(xiàn)要素:
本發(fā)明所要解決的技術問題是提供全自動油水分離器,為了解決上述背景技術中的現(xiàn)有技術存在的問題,本發(fā)明提供全自動油水分離器,通過將污水引入固液分離室,經過過濾除渣裝置,處理掉固體殘渣,再將油水混合液引入油水分離室,同時將液位傳感器連接的液位探測桿設置在油水分離室內部,有效的監(jiān)測油水分離室的液位,同時油水分離室內設置溫度傳感器,保證油脂始終處于液態(tài)的溫度,利用導油泵將油脂抽入第二收集桶中,然后最后沉淀的殘渣及固液分離室的殘渣抽入第一收集桶內,設置取樣口,對處理后的污水進行檢測,確認是否達到排放標準,設置輪子可以方便運輸及搬運。
為實現(xiàn)上述目的,本發(fā)明提供如下技術方案:
全自動油水分離器,其特征在于,包括主平臺、進水管、第二靜音泵、過濾除渣裝置、固液分離室、油水分離室、導油泵、熱傳導裝置、導熱管、控制柜、第一靜音泵、蓄水池、出水口、第一收集桶和第二收集桶,所述主平臺左端設有一對第一車輪,所述第一車輪中心位置設有第一轉軸,所述第一轉軸與第一鎖桿相連接,所述主平臺右端設有一對第二車輪,所述第二車輪中心位置設有第二轉軸,所述第二轉軸與第二鎖桿相連接,所述主平臺左端上方位置通過固定螺絲與第一靜音泵的電機底座固定連接,所述第一靜音泵通過水管與蓄水池連接,所述第一靜音泵和蓄水池中間設有第二閥門,所述蓄水池設有取樣口,蓄水池與第一閥門連接,所述第一閥門連接有出水管,所述進水管設置在固液分離室頂端,所述固液分離室中間位置設有過濾除渣裝置,所述過濾除渣裝置與第五連通管連接,所述第五連通管與第二靜音泵連接,所述第二靜音泵與第四連通管連接,所述第四連通管與第一收集桶連接,所述第一收集桶與第二連通管連接,所述第一收集桶置于第二平臺上,所述第二平臺固定在主平臺上,所述固液分離室與第一連通管連接,所述第一連通管與油水分離室連接,所述油水分離室分別與第二連通管、第三閥門、第七連通管、第三連通管連接,所述油水分離室上設有液位傳感器、溫度傳感器、熱傳導裝置,所述液位傳感器與液位探測桿連接,所述熱傳導裝置上設有若干導熱管,所述熱傳導裝置頂端設有導油泵,所述熱傳導裝置上設有控制柜,所述控制柜上設有儀表盤和控制按鈕,所述第七連通管與排風機、第六連通管相連接,所述排風機與排風口連接,所述第六連通管與固液分離室相連接,所述第三連通管與第二收集桶連接,所述第二收集桶與第一液位報警器連接。
作為本發(fā)明進一步的方案:所述蓄水池上設有取樣口。
作為本發(fā)明進一步的方案:所述第一靜音泵和第二靜音泵為尺寸規(guī)格完全相同的電機泵組。
作為本發(fā)明進一步的方案:所述第一車輪可通過第一鎖桿鎖死第一轉軸。
作為本發(fā)明進一步的方案:所述第一車輪和第二車輪為完全相同的車輪。
作為本發(fā)明進一步的方案:所述第一收集桶為固體殘渣收集桶,第二收集桶為油脂收集桶。
作為本發(fā)明進一步的方案:所述控制柜集中第一靜音泵、第二靜音泵、溫度傳感器、液位傳感器、導油泵和熱傳導裝置。
本發(fā)明的有益效果是:
本發(fā)明全自動油水分離器,通過將污水引入固液分離室,經過過濾除渣裝置,處理掉固體殘渣,再將油水混合液引入油水分離室,同時將液位傳感器連接的液位探測桿設置在油水分離室內部,有效的監(jiān)測油水分離室的液位,同時油水分離室內設置溫度傳感器,保證油脂始終處于液態(tài)的溫度,利用導油泵將油脂抽入第二收集桶中,然后最后沉淀的殘渣及固液分離室的殘渣抽入第一收集桶內,設置取樣口,對處理后的污水進行檢測,確認是否達到排放標準,設置輪子可以方便運輸及搬運同時設置報警器,可以及時通知工作人員進行收集桶的更換,另外采用靜音泵可以有效的降低噪音。
附圖說明
圖1為本發(fā)明的結構示意圖;
1、主平臺,2、出水管,3、第一閥門,4、蓄水池,5、取樣口,6、第一液位報警器,7、第二閥門,8、第一靜音泵,9、電機底座,10、固定螺絲,11、第一鎖桿,12、第一轉軸,13、第一車輪,14、第三閥門,15、液位探測桿,16、導熱管,17、油水分離室,18、第一連通管,19、第二連通管,20、第一收集桶,21、第二轉軸,22、第二鎖桿,23、第二車輪,24、第二平臺,25、第二收集桶,26、第三連通管,27、第四連通管,28、固液分離室,29、第二靜音泵,30、第五連通管,31、進水管,32、過濾除渣裝置,33、排風口,34、排風機,35、第六連通管,36、第七連通管,37、儀表盤,38、控制按鈕,39、溫度傳感器,40、液位傳感器,41、導油泵,42、熱傳導裝置,43、第二液位報警器,44、控制柜。
具體實施方式
下面結合具體實施方式對本發(fā)明的技術方案作進一步詳細地說明。
全自動油水分離器,其特征在于,包括主平臺1、進水管31、第二靜音泵29、過濾除渣裝置32、固液分離室28、油水分離室17、導油泵41、熱傳導裝置42、導熱管16、控制柜44、第一靜音泵8、蓄水池4、出水口2、第一收集桶20和第二收集桶25,所述主平臺1左端設有一對第一車輪13,所述第一車輪13中心位置設有第一轉軸12,所述第一轉軸12與第一鎖桿11相連接,所述主平臺1右端設有一對第二車輪23,所述第二車輪23中心位置設有第二轉軸21,所述第二轉軸21與第二鎖桿22相連接,所述主平臺1左端上方位置通過固定螺絲10與第一靜音泵8的電機底座9固定連接,所述第一靜音泵8通過水管與蓄水池4連接,所述第一靜音泵8和蓄水池4中間設有第二閥門7,所述蓄水池4設有取樣口5,蓄水池4與第一閥門3連接,所述第一閥門3連接有出水管2,所述進水管31設置在固液分離室28頂端,所述固液分離室28中間位置設有過濾除渣裝置32,所述過濾除渣裝置32與第五連通管30連接,所述第五連通管30與第二靜音泵29連接,所述第二靜音泵29與第四連通管27連接,所述第四連通管27與第一收集桶20連接,所述第一收集桶20與第二連通管19連接,所述第一收集桶20置于第二平臺24上,所述第二平臺24固定在主平臺1上,所述固液分離室28與第一連通管18連接,所述第一連通管18與油水分離室17連接,所述油水分離室17分別與第二連通管19、第三閥門14、第七連通管36、第三連通管26連接,所述油水分離室17上設有液位傳感器40、溫度傳感器39、熱傳導裝置42,所述液位傳感器40與液位探測桿15連接,所述熱傳導裝置42上設有若干導熱管16,所述熱傳導裝置42頂端設有導油泵41,所述熱傳導裝置42上設有控制柜44,所述控制柜44上設有儀表盤37和控制按鈕38,所述第七連通管36與排風機34、第六連通管35相連接,所述排風機34與排風口33連接,所述第六連通管35與固液分離室28相連接,所述第三連通管26與第二收集桶25連接,所述第二收集桶25與第一液位報警器6連接。
作為優(yōu)選,蓄水池4上設有取樣口5;作為優(yōu)選,第一靜音泵8和第二靜音泵29為尺寸規(guī)格完全相同的電機泵組;作為優(yōu)選,第一車輪13可通過第一鎖桿11鎖死第一轉軸12;作為優(yōu)選,第一車輪13和第二車輪23為完全相同的車輪;作為優(yōu)選,第一收集桶20為固體殘渣收集桶,第二收集桶25為油脂收集桶;作為優(yōu)選,控制柜44集中第一靜音泵8、第二靜音泵29、溫度傳感器39、液位傳感器40、導油泵41和熱傳導裝置42。
本發(fā)明的工作原理是:本發(fā)明全自動油水分離器,通過將污水引入固液分離室28,經過過濾除渣裝置32,處理掉固體殘渣,再將油水混合液引入油水分離室17,同時將液位傳感器40連接的液位探測桿15設置在油水分離室17內部,有效的監(jiān)測油水分離室17的液位,同時油水分離室17內設置溫度傳感器39,保證油脂始終處于液態(tài)的溫度,利用導油泵41將油脂抽入第二收集桶25中,然后最后沉淀的殘渣及固液分離室28的殘渣抽入第一收集桶20內,處理好的水通過第一靜音泵8抽入蓄水池4,再通過出水管4輸送至市政排水管網中。
以上結合本發(fā)明的全自動油水分離器具體實施例做了詳細描述, 但并非是對本發(fā)明的限制,凡是依據(jù)本發(fā)明的技術實質對以上實施例所做的任何簡單修改均屬于本發(fā)明的技術范圍,還需要說明的是,按照本發(fā)明的全自動油水分離器技術方案的范疇包括上述各部分之間的任意組合。