本發(fā)明涉及火電廠煙氣脫硫除塵領(lǐng)域，尤其涉及一種旋流霧化脫硫廢水凝并除塵自適應(yīng)處理裝置及方法。

背景技術(shù)：

近年來，隨著經(jīng)濟(jì)社會(huì)的快速發(fā)展，我國火電裝機(jī)容量不斷增長，但伴隨而來的污染物的排放總量的增加對生態(tài)環(huán)境帶來了巨大的壓力，因此煙氣脫硫處理技術(shù)逐漸受到關(guān)注。當(dāng)前，石灰石-石膏濕法脫硫技術(shù)因具有適用性強(qiáng)、脫硫效率高、吸收劑利用率高、設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)率高、脫硫劑石灰石來源豐富廉價(jià)易得等優(yōu)點(diǎn)，成為應(yīng)用最廣泛、技術(shù)最成熟的脫硫工藝。

然而，這種工藝所產(chǎn)生的脫硫廢水的ph為4～6，并且含有大量的懸浮物(石膏顆粒、二氧化硅、鋁和鐵的氫氧化物)、過飽和的亞硫酸鹽、硫酸鹽、氟化物和微量的重金屬。這其中很多是國家環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)中要求控制的第一類污染物，采用常用的中和、絮凝、沉淀等化學(xué)方法處理后也無法達(dá)到排放指標(biāo)。由于水質(zhì)的特殊性，脫硫廢水處理難度較大，處理不達(dá)標(biāo)將造成嚴(yán)重的水污染。

目前，脫硫廢水的處理難點(diǎn)主要有以下幾點(diǎn)：

1、水質(zhì)、水量受燃煤、脫硫系統(tǒng)補(bǔ)水及脫硫運(yùn)行工況影響大，水質(zhì)波動(dòng)范圍很大；

2、懸浮物濃度高，細(xì)顆粒物比例大，易造成膜過濾裝置污堵；

3、硅、鎂等濃度高，硫酸鈣過飽和度高，結(jié)垢傾向強(qiáng)，膜系統(tǒng)結(jié)垢清洗恢復(fù)難；

4、有機(jī)物濃度高時(shí)，顯著影響膜系統(tǒng)運(yùn)行性能，造成膜污堵。

因此，對火電廠脫硫廢水處理工藝的創(chuàng)新性研究是行業(yè)的熱點(diǎn)。除了傳統(tǒng)的加藥、沉淀、壓濾外，也有采用分子膜過濾等工藝，但這些工藝不僅處理成本高，而且很難實(shí)現(xiàn)零排放。

當(dāng)前，在脫硫廢水的零排放處理工藝領(lǐng)域，主要有兩類工藝路線：蒸發(fā)結(jié)晶法和鍋爐煙道處理法。

蒸發(fā)結(jié)晶法是將脫硫廢水引入專門的蒸發(fā)器中，通過蒸汽或電加熱器加熱至沸騰，使得廢水中的水分逐漸蒸發(fā)成氣相，所分離的氣相水經(jīng)冷卻后重新凝結(jié)成液相，得到重復(fù)利用；廢水中的懸浮物和可溶性物質(zhì)隨著濃縮倍數(shù)的增大而被截留在蒸殘液中，最終以晶體形式析出。蒸發(fā)結(jié)晶法因其傳熱系數(shù)高、操作彈性大、進(jìn)水預(yù)處理簡單等優(yōu)點(diǎn)，被廣泛應(yīng)用于化工、醫(yī)藥、海水淡化以及廢水處理等領(lǐng)域中。但蒸發(fā)結(jié)晶法所具有的能耗高、設(shè)備易結(jié)垢和投資大等缺點(diǎn)是制約其應(yīng)用的重要因素。

而鍋爐煙道處理法是在煙道內(nèi)噴霧蒸發(fā)處理脫硫廢水的一種方法。即通過一定的噴射方式，將脫硫廢水霧化后噴入電除塵器之前的鍋爐尾部煙道內(nèi)，使得霧化后的廢水液滴在高溫?zé)煔獾募訜嵯卵杆僬舭l(fā)氣化，而其中的懸浮物與可溶性物質(zhì)則形成細(xì)小的固體顆粒，在煙氣流的夾帶作用下一同進(jìn)入電除塵器被電極捕捉，成為灰分排除，實(shí)現(xiàn)脫硫的廢水近零排放處理。

與傳統(tǒng)的蒸發(fā)結(jié)晶法相比，煙道處理法所需要的設(shè)備簡單，無需添加額外的化學(xué)藥劑，能夠有效解決當(dāng)前廢水處理系統(tǒng)所存在的設(shè)備數(shù)量較多、投資金額巨大、運(yùn)行成本高昂和檢修維護(hù)的工作量較大等缺點(diǎn)；與此同時(shí)，系統(tǒng)的運(yùn)行操作流程簡單，脫硫廢水中的污染物均成為灰分排除，因而不存在污泥的后續(xù)處理問題；與此同時(shí)，合理利用了鍋爐余熱，達(dá)到環(huán)保節(jié)能的目的。

目前，已經(jīng)有大量的煙道處理法的專利技術(shù)，但其實(shí)際應(yīng)用中成功案例的報(bào)道較少。主要原因是脫硫廢水進(jìn)入煙道后，引起煙氣溫度降低。由于鍋爐負(fù)荷不斷變化，鍋爐煙氣量及溫度也不斷發(fā)生變化，脫硫廢水噴入可能帶來噴入點(diǎn)煙氣溫度過低，一方面降至酸露點(diǎn)，引起煙道大量腐蝕；另一方面由于噴嘴的霧化性能差和布置方式不合理，導(dǎo)致煙道大量積灰結(jié)垢、沖刷，引起煙道堵塞。例如中國發(fā)明專利申請(申請公布號：cn101844819a，申請公布日：2010-9-29)公開了一種火電廠濕法煙氣脫硫廢水煙道噴霧處理方法。該方法在空氣預(yù)熱器后的煙道內(nèi)布置了雙流體噴嘴，并將脫硫廢水泵入噴嘴中霧化后蒸發(fā)，與煙氣一同排放。由于噴嘴布置方式不合理，廢水難以實(shí)現(xiàn)與煙氣的充分接觸、換熱，因而可能導(dǎo)致霧化液滴無法在短時(shí)間內(nèi)完全蒸發(fā)，造成煙道腐蝕、沖刷；另一方面，該方法沒有對霧化廢水流量進(jìn)行有效控制，采取的是固定霧化量，當(dāng)機(jī)組運(yùn)行工況變化時(shí)不能對處理后的煙氣溫度實(shí)現(xiàn)有效控制，可能會(huì)帶來低溫腐蝕的相關(guān)問題。

針對上述問題，發(fā)明者通過反復(fù)試驗(yàn)，發(fā)現(xiàn)脫硫廢水噴入點(diǎn)的溫度及其變化值、噴入后多相流體的流場是制約脫硫廢水處理的關(guān)鍵。因此，本發(fā)明采用發(fā)明者發(fā)明的高效旋流霧化器通過旋流布置技術(shù)，設(shè)計(jì)出一套與機(jī)組負(fù)荷相適應(yīng)的廢水處理裝置及方法，可以有效的實(shí)現(xiàn)脫硫廢水霧化、蒸發(fā)、凝并，解決了煙道蒸發(fā)發(fā)中結(jié)垢、腐蝕及堵塞問題。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于克服上述現(xiàn)有技術(shù)的缺點(diǎn)和不足，提供一種旋流霧化脫硫廢水凝并除塵自適應(yīng)處理裝置及方法。既解決了脫硫廢水的處理問題，提高了脫硫效率；又促進(jìn)了微細(xì)顆粒物的凝并，提高電除塵的捕集效率，減少微細(xì)顆粒物的排放；同時(shí)有效利用鍋爐余熱，節(jié)省了能耗。

本發(fā)明通過下述技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)：

一種旋流霧化脫硫廢水凝并除塵自適應(yīng)處理裝置，包括鍋爐1和煙氣廢水自適應(yīng)處理系統(tǒng)11；

所述鍋爐1的煙氣出口通過煙道依次連接：空氣預(yù)熱器2、尾部熱煙道3、電除塵器4、脫硫塔5；所述鍋爐1排出的煙氣依次經(jīng)過空氣預(yù)熱器2、尾部熱煙道3、電除塵器4和脫硫塔5，最后由煙囪8排出；

所述尾部熱煙道3內(nèi)布置有多個(gè)旋流霧化器9；

所述脫硫塔5旁設(shè)有脫硫廢水池6，用于收集脫硫塔5產(chǎn)生的脫硫廢水；

所述脫硫廢水池6通過水管依次連接旋流霧化泵7、電磁閥、旋流霧化器9；

所述煙氣廢水自適應(yīng)處理系統(tǒng)11包括：煙氣溫度傳感器、煙氣流量傳感器、煙氣壓力傳感器、廢水溫度傳感器、廢水池液位高度傳感器、廢水流量傳感器、霧化壓力傳感器以及與上述傳感器連接的基于多項(xiàng)平衡模型的廢水處理全工況耦合器；

所述煙氣溫度傳感器、煙氣流量傳感器設(shè)置在煙道內(nèi)；

所述廢水溫度傳感器、廢水池液位高度傳感器設(shè)置在脫硫廢水池6內(nèi)；

所述廢水流量傳感器、霧化壓力傳感器設(shè)置在電磁閥與旋流霧化器9的水管管路上；

所述煙氣廢水自適應(yīng)處理系統(tǒng)11采用模型耦合器及自適應(yīng)控制器，模型輸入量包括煙氣流量qp、廢水池液位高度h、處理前煙氣壓力p1、處理前煙氣溫度t1、處理后煙氣壓力p2、處理后煙氣溫度t2、廢水壓力p3、廢水溫度t3、霧化壓力p4、霧化溫度t4，控制量為霧化廢水流量ql、即調(diào)節(jié)旋流霧化泵壓力和閥門開度，實(shí)現(xiàn)自適應(yīng)控制。

所述旋流霧化器9為多個(gè)、并切向以旋流的方式布置在空氣預(yù)熱器2后的尾部熱煙道3的同一截面上，其作用是將脫硫廢水霧化成5-15μm的微細(xì)液滴，在大比表面積下由煙氣廢熱蒸發(fā)。

所述旋流的方式是指：旋流霧化器9的中心線均與一假想圓相切；所述假想圓所在平面與煙氣流動(dòng)方向垂直；所述假想圓的圓心在煙道的中心線上；所述假想圓的直徑與煙道的內(nèi)切圓直徑之比小于1:2，用于實(shí)現(xiàn)煙氣與高速旋轉(zhuǎn)的脫硫廢水在煙道中形成穩(wěn)定旋流場，含塵熱煙氣與霧化微細(xì)廢水液滴發(fā)生相互卷吸、撞擊和混合。

所述脫硫廢水池6內(nèi)設(shè)有攪拌器10，用于攪拌脫硫廢水，避免顆粒物沉降。

本發(fā)明的一具體實(shí)施例中，常溫下脫硫廢水池中的脫硫廢水溫度為25℃，空氣預(yù)熱器2出口的煙氣溫度為160℃。經(jīng)過霧化脫硫廢水冷卻后溫降控制在2℃左右時(shí)，根據(jù)煙道3內(nèi)的熱平衡關(guān)系可以得到脫硫廢水霧化流量與煙氣流量之比，當(dāng)煙氣流量為120萬m³/h時(shí)，脫硫廢水霧化流量調(diào)節(jié)為8-10m³/h。當(dāng)處理后煙氣溫度t2低于158℃時(shí)，自動(dòng)調(diào)節(jié)器將調(diào)節(jié)閥開度，實(shí)現(xiàn)煙溫穩(wěn)定。由此可以通過模型耦合器及自適應(yīng)控制根據(jù)不同的煙氣流量條件自動(dòng)調(diào)節(jié)相應(yīng)的脫硫廢水霧化量，實(shí)現(xiàn)脫硫廢水處理系統(tǒng)的流量自適應(yīng)控制。

一種旋流霧化脫硫廢水凝并除塵自適應(yīng)處理方法，其包括如下步驟：

步驟一：脫硫廢水經(jīng)過旋流霧化泵7泵入旋流霧化器9，經(jīng)過旋流霧化器9高速旋流離心分離與霧化后，沿切圓方向噴入尾部熱煙道3內(nèi)，與含有粉塵的煙氣發(fā)生劇烈的卷吸、撞擊和混合；

步驟二：脫硫廢水中的固體顆粒物產(chǎn)生離心分離，其微細(xì)水霧與粉塵結(jié)合凝并，被快速加熱，水膜被迅速蒸發(fā)，隨煙氣進(jìn)入電除塵器4內(nèi)；在旋流湍流過程中，煙氣中的微細(xì)粉塵與濕周的脫硫廢水顆粒迅速凝并成大顆粒，同時(shí)脫硫廢水中的懸浮物和可溶性污染物，以固體的形式析出長大，并一同被電除塵器4捕捉，成為灰分排出系統(tǒng)；

此時(shí)，煙氣廢水自適應(yīng)處理系統(tǒng)11通過實(shí)時(shí)檢測處理煙氣前后的溫度與壓力變化梯度，結(jié)合煙氣流量、旋流霧化器9壓力，通過模型計(jì)算，自動(dòng)調(diào)節(jié)旋流霧化泵壓力及閥門開度，調(diào)整進(jìn)入旋流霧化器9的廢水量，使旋流霧化區(qū)域混合煙氣溫度下降值控制在2℃以內(nèi)，且高于煙塵露點(diǎn)溫度5℃。

所述煙氣廢水自適應(yīng)處理系統(tǒng)11自適應(yīng)調(diào)節(jié)依據(jù)還包括如下參數(shù)：

對于一具體實(shí)施例：常溫下，脫硫廢水池中的脫硫廢水溫度為25℃，空氣預(yù)熱器2出口的煙氣溫度為160℃；

經(jīng)過霧化脫硫廢水冷卻后溫降控制在2℃左右時(shí)，根據(jù)尾部熱煙道3內(nèi)的熱平衡關(guān)系，可以得到脫硫廢水霧化流量與煙氣流量之比，當(dāng)煙氣流量為120萬m³/h時(shí)，脫硫廢水霧化流量調(diào)節(jié)為8-10m³/h；

當(dāng)處理后煙氣溫度t2低于158℃時(shí)，自動(dòng)調(diào)節(jié)器將調(diào)節(jié)電磁閥開度，實(shí)現(xiàn)煙溫穩(wěn)定；由此可通過模型耦合器及自適應(yīng)控制根據(jù)不同的煙氣流量條件自動(dòng)調(diào)節(jié)相應(yīng)的脫硫廢水霧化量，實(shí)現(xiàn)脫硫廢水處理系統(tǒng)的流量自適應(yīng)控制。

本發(fā)明相對于現(xiàn)有技術(shù)，具有如下的優(yōu)點(diǎn)及效果：

1、通過煙氣廢水自適應(yīng)處理系統(tǒng)自動(dòng)調(diào)節(jié)旋流霧化泵壓力及閥門開度，能夠確保旋流霧化區(qū)溫度不會(huì)降低到酸露點(diǎn)，實(shí)現(xiàn)煙溫控制，降低煙道腐蝕的可能性；

2、噴嘴在煙道內(nèi)采用旋流布置，使得煙氣與脫硫廢水發(fā)生劇烈的卷吸、撞擊和混合，在煙道中一同螺旋前進(jìn)，實(shí)現(xiàn)均布流場，并使脫硫廢水有足夠的時(shí)間達(dá)到蒸發(fā)態(tài)，避免了液滴沖刷壁面。

3、高速旋轉(zhuǎn)的脫硫廢水與煙氣發(fā)生劇烈的撞擊和混合過程中，粉塵顆粒產(chǎn)生高效凝并并旋流前進(jìn)，變成大顆粒，便于除塵器捕捉，不會(huì)導(dǎo)致煙道積灰堵塞。

4、將脫硫廢水向煙道內(nèi)引入，可以適當(dāng)降低煙氣溫度，減小體積流量，從而降低引風(fēng)機(jī)的電耗。

5、引入煙道中的脫硫廢水可以提高煙氣濕度，降低煙氣中灰塵顆粒的比電阻，強(qiáng)化微細(xì)顆粒荷電，有利于提高除塵器效率。

6、合理利用鍋爐余熱將脫硫廢水蒸發(fā)，與傳統(tǒng)采用蒸發(fā)器的脫硫廢水處理系統(tǒng)相比，大大降低了能耗，達(dá)到了節(jié)能的目的。

7、脫硫廢水中的水分大部分進(jìn)入脫硫塔后參與脫硫工藝的水循環(huán)，可降低脫硫工藝水耗。

8、脫硫廢水在電除塵器之前的煙道內(nèi)迅速蒸發(fā)氣化，其中的懸浮物和可溶性固體在氣流的夾帶作用下進(jìn)入電除塵器并被電極捕捉去除，既解決了脫硫廢水的處理問題，又提高了除塵效率，最終實(shí)現(xiàn)脫硫廢水的零排放處理。

附圖說明

圖1為本發(fā)明結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為圖1中a-a剖視圖；即旋流霧化器9的分布示意圖。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合具體實(shí)施例對本發(fā)明作進(jìn)一步具體詳細(xì)描述。

如圖1、2所示。本發(fā)明公開了一種旋流霧化脫硫廢水凝并除塵自適應(yīng)處理裝置，包括鍋爐1和煙氣廢水自適應(yīng)處理系統(tǒng)11；

所述鍋爐1的煙氣出口通過煙道依次連接：空氣預(yù)熱器2、尾部熱煙道3、電除塵器4、脫硫塔5；所述鍋爐1排出的煙氣依次經(jīng)過空氣預(yù)熱器2、尾部熱煙道3、電除塵器4和脫硫塔5，最后由煙囪8排出；

所述尾部煙道(3)內(nèi)布置有多個(gè)旋流霧化器(9)；

所述脫硫塔5旁設(shè)有脫硫廢水池6，用于收集脫硫塔5產(chǎn)生的脫硫廢水；

旋流霧化器9將脫硫廢水霧化成粒徑小于15μm的霧化顆粒，霧化顆粒的大小可通過旋流霧化器9的調(diào)節(jié)閥調(diào)節(jié)。

所述脫硫廢水池6通過水管依次連接旋流霧化泵7、電磁閥、旋流霧化器9；旋流霧化泵7入口安裝旋轉(zhuǎn)濾網(wǎng)。

所述煙氣廢水自適應(yīng)處理系統(tǒng)11包括：煙氣溫度傳感器、煙氣流量傳感器、煙氣壓力傳感器、廢水溫度傳感器、廢水池液位高度傳感器、廢水流量傳感器、霧化壓力傳感器以及與上述傳感器連接的基于多項(xiàng)平衡模型的廢水處理全工況耦合器；

所述煙氣溫度傳感器、煙氣流量傳感器設(shè)置在煙道內(nèi)；

所述廢水溫度傳感器、廢水池液位高度傳感器設(shè)置在脫硫廢水池6內(nèi)；

所述廢水流量傳感器、霧化壓力傳感器設(shè)置在電磁閥與旋流霧化器9的水管管路上；

所述煙氣廢水自適應(yīng)處理系統(tǒng)11采用模型耦合器及自適應(yīng)控制器，模型輸入量包括煙氣流量qp、廢水池液位高度h、處理前煙氣壓力p1、處理前煙氣溫度t1、處理后煙氣壓力p2、處理后煙氣溫度t2、廢水壓力p3、廢水溫度t3、霧化壓力p4、霧化溫度t4，控制量為霧化廢水流量ql、即調(diào)節(jié)旋流霧化泵壓力和閥門開度，實(shí)現(xiàn)自適應(yīng)控制。

所述旋流霧化器9為多個(gè)、并切向以旋流的方式布置在空氣預(yù)熱器2后的尾部熱煙道3的同一截面上，其作用是將脫硫廢水霧化成5-15μm的微細(xì)液滴，在大比表面積下由煙氣廢熱蒸發(fā)。

所述旋流的方式是指：旋流霧化器9的中心線均與一假想圓相切；所述假想圓所在平面與煙氣流動(dòng)方向垂直；所述假想圓的圓心在煙道的中心線上；所述假想圓的直徑與煙道的內(nèi)切圓直徑之比小于1:2，用于實(shí)現(xiàn)煙氣與高速旋轉(zhuǎn)的脫硫廢水在煙道中形成穩(wěn)定旋流場，含塵熱煙氣與霧化微細(xì)廢水液滴發(fā)生相互卷吸、撞擊和混合。

脫硫塔5底部漿液經(jīng)過脫水處理后，分離的脫硫廢水貯存在脫硫廢水池6中；所述脫硫廢水池6內(nèi)設(shè)有攪拌器10，用于攪拌脫硫廢水，避免顆粒物沉降。

本發(fā)明基本原理如下：

1.采用高效的旋流霧化器將脫硫廢水霧化成10μm以下的霧滴，同時(shí)脫硫廢水中的懸浮物在旋流霧化器離心力作用下與廢水分離；

2.旋流霧化器的噴嘴在煙道內(nèi)采用旋流布置，使得煙氣與脫硫廢水發(fā)生劇烈的卷吸、撞擊和混合，在煙道中與煙塵一同螺旋前進(jìn)，促進(jìn)顆粒凝并。采用多個(gè)旋流霧化器的分布，不僅均布流場，而且避免了液滴沖刷壁面。

3.利用自適應(yīng)控制原理，通過實(shí)時(shí)檢測煙氣溫度與流量，旋流霧化器壓力，通過運(yùn)算，自動(dòng)調(diào)節(jié)旋流霧化泵壓力及廢水入口開度，確保變工況下旋流霧化區(qū)溫度下降不超過2℃且混合溫度高于煙塵露點(diǎn)溫度5℃。

本發(fā)明旋流霧化脫硫廢水凝并除塵自適應(yīng)處理方法，其包括如下步驟：

步驟一：脫硫廢水經(jīng)過旋流霧化泵7泵入旋流霧化器9，經(jīng)過旋流霧化器9高速旋流離心分離與霧化后，沿切圓方向噴入尾部熱煙道3內(nèi)，與含有粉塵的煙氣發(fā)生劇烈的卷吸、撞擊和混合；

步驟二：脫硫廢水中的固體顆粒物產(chǎn)生離心分離，其微細(xì)水霧與粉塵結(jié)合凝并，被快速加熱，水膜被迅速蒸發(fā)，隨煙氣進(jìn)入電除塵器4內(nèi)；在旋流湍流過程中，煙氣中的微細(xì)粉塵與濕周的脫硫廢水顆粒迅速凝并成大顆粒，同時(shí)脫硫廢水中的懸浮物和可溶性污染物，以固體的形式析出長大，并一同被電除塵器4捕捉，成為灰分排出系統(tǒng)；

此時(shí)，煙氣廢水自適應(yīng)處理系統(tǒng)11通過實(shí)時(shí)檢測處理煙氣前后的溫度與壓力變化梯度，結(jié)合煙氣流量、旋流霧化器9壓力，通過模型計(jì)算，自動(dòng)調(diào)節(jié)旋流霧化泵壓力及閥門開度，調(diào)整進(jìn)入旋流霧化器9的廢水量，使旋流霧化區(qū)域混合煙氣溫度下降值控制在2℃以內(nèi)，且高于煙塵露點(diǎn)溫度5℃。

所述煙氣廢水自適應(yīng)處理系統(tǒng)11自適應(yīng)調(diào)節(jié)依據(jù)還包括如下參數(shù)：

對于一具體實(shí)施例：常溫下，脫硫廢水池中的脫硫廢水溫度為25℃，空氣預(yù)熱器2出口的煙氣溫度為160℃；

經(jīng)過霧化脫硫廢水冷卻后溫降控制在2℃左右時(shí)，根據(jù)尾部熱煙道3內(nèi)的熱平衡關(guān)系，可以得到脫硫廢水霧化流量與煙氣流量之比，當(dāng)煙氣流量為120萬m³/h時(shí)，脫硫廢水霧化流量調(diào)節(jié)為8-10m³/h；

當(dāng)處理后煙氣溫度t2低于158℃時(shí)，自動(dòng)調(diào)節(jié)器將調(diào)節(jié)電磁閥開度，實(shí)現(xiàn)煙溫穩(wěn)定；由此可通過模型耦合器及自適應(yīng)控制根據(jù)不同的煙氣流量條件自動(dòng)調(diào)節(jié)相應(yīng)的脫硫廢水霧化量，實(shí)現(xiàn)脫硫廢水處理系統(tǒng)的流量自適應(yīng)控制。

如上所述，便可較好地實(shí)現(xiàn)本發(fā)明。

本發(fā)明的實(shí)施方式并不受上述實(shí)施例的限制，其他任何未背離本發(fā)明的精神實(shí)質(zhì)與原理下所作的改變、修飾、替代、組合、簡化，均應(yīng)為等效的置換方式，都包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。